BRPI0616887A2

BRPI0616887A2 - agregado de partìculas regeneradas, método de fabricação de agregado de partìculas regeneradas, papel contendo partìcula regenerada e papel revestido para impressão com um agregado de partìculas regeneradas

Info

Publication number: BRPI0616887A2
Application number: BRPI0616887-6A
Authority: BR
Inventors: Hisao Nanba; Masaaki Takahashi; Junji Murata; Hiroyuki Osumi; Toshiaki Kawanabe; Akira Takeda
Original assignee: Daio Seishi Kk
Priority date: 2005-10-06
Filing date: 2006-10-06
Publication date: 2011-07-05
Also published as: EP1947240A4; EP1947240A1; KR20080068046A; US20090294083A1; WO2007040281A1; EP1947240B1; US8152963B2; KR101366855B1

Abstract

AGREGADO DE PARTìCULAS REGENERADAS, MéTODO DE FABRICAçãO DE AGREGADO DE PARTìCULAS REGENERADAS, PAPEL CONTENDO PARTìCULA REGENERADA E PAPEL REVESTIDO PARA IMPRESSãO COM UM AGREGADO DE PARTìCULAS REGENERADAS. A presente invenção refere-se a um agregado de partícula regenerada utilizável de reciclagem, um método para permitir a fabricação estável do agregado de partícula regenerada, um papel contendo o agregado de partícula regenerada, o papel exibindo excelente propriedade no caso de papéis de impressão de jornal, papéis de impressão, papéis de impressão de livro e papéis de impressão eletrofotográfica que usam o agregado de partícula regenerada e especialmente um papel neutralizado contendo o agregado de partícula regenerada, e um papel revestido para impressão tendo especialmente excelente capacidade de impressão, usando o agregado de partícula regenerada. Os problemas serão resolvidos por: um agregado de partícula regenerada obtido através da desidratação, secagem, calcinação e pulverização usando uma penugem desbotada descarregada em um processo de tratamento de desbotamento de papel usado como uma matéria-prima principal, um método para fabricação do agregado de partícula regenerada, um papel contendo o agregado de partícula regenerada como um enchimento interno, um papel revestido para impressão tendo uma cobertura do agregado de partícula regenerada como um pigmento para cobertura.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "AGREGADODE PARTÍCULAS REGENERADAS, MÉTODO DE FABRICAÇÃO DE A-GREGADO DE PARTÍCULAS REGENERADAS, PAPEL CONTENDOPARTÍCULA REGENERADA E PAPEL REVESTIDO PARA IMPRESSÃOCOM UM AGREGADO DE PARTÍCULAS REGENERADAS".

Campo Técnico

A presente invenção refere-se a um agregado de partícula rege-nerada que foi regenerada através de um processo de desidratação, umprocesso de secagem, um processo calcinado e um processo de pulveriza-ção, usando espuma desbotada como matérias-primas principais, um méto-do para fabricação do agregado de partícula regenerada, um papel contendoagregado de partícula regenerada contendo o agregado de partícula regene-rada nele e um papel revestido para impressão tendo o agregado de partícu-la regenerada revestido sobre ele.

Técnica Antecedente

Em anos recentes, a regeneração de papéis usados atrai maisatenção na perspectiva da proteção ambiental, conservação de recursos eredução de lixo. Atualmente, os papéis usados de jornais, papéis de revista,papéis corrugados, etc. são usados principalmente como fontes de papéisusados para matérias-primas desses papéis regenerados. Recentemente,uma atividade para a coleta de papéis de escritórios residuais fora de escri-tórios por todo o prédio é também verificada, assim a regeneração dos pa-péis usados está se tornando uma tecnologia muito importante.

A fabricação de papéis reciclados gera uma grande quantidadede borra de papel, tal como espuma desbotada descarregada dos processosde tratamento de papel usados, água de despejo e borra de desidrataçãodescarregada de processos de fabricação de papel respectivos, etc. A borrade papel contém muitas substâncias inorgânicas, tal como enchimentos apli-cados em vários papéis e pigmentos para camadas revestidas de papéis.

Convencionalmente, essa borra de papel é queimada para redu-ção de volume ou descartada em aterros. Entretanto, desde que a borra depapel contém uma grande quantidade de substâncias inorgânicas, a queima-da borra de papel deixa uma grande quantidade de cinza (substância inor-gânica), levando a um pequeno efeito de redução de volume. Por essa ra-zão, o uso da cinza é planejado como matéria-prima de cimento hidráulico,condicionador de solo e assim por diante. Entretanto, em tal uso, uma gran-de quantidade de cinza não pode ser usada, porque a cinza é meramenteservida como um agente auxiliar. Depois de tudo, a maior parte da cinza épara ser usada para descarte em aterro.

Pode existir um método para uso efetivo da cinza como um en-chimento interno de um papel como ela é sem qualquer tratamento. Entre-tanto, a cinza não pode ser usada apropriadamente como o enchimento in-terno como ela é sem qualquer tratamento devido ao seu pequeno brilho.

Portanto, o documento de patente 1 propõe um método, ondeantes do uso da cinza, a cinza é novamente queimada para melhorar o seubrilho.

No método descrito no documento de patente 1, entretanto,quando a cinza é novamente queimada, é necessário ajustar a temperaturada nova queima em 500 a 9009C para queima perfeita do carbono nãoqueimado, o que significa que o brilho da cinza é melhorado somente emaproximadamente 50%. Assim, é sabido que não é adequado que a cinzaseja usada como enchimento em um papel. Além do mais, foi verificado quequando a temperatura da nova queima é ajustada para ser 900eC ou maisalta, a cinza (substância inorgânica) é sinterizada, derretida e extremamenteendurecida.

Além disso, desde que a cinza novamente queimada tem umadureza muito alta, quando ela é usada como enchimento, a abrasão dos a-rames de fabricação do papel avança rapidamente, dessa maneira sua du-ração é diminuída muito, resultando na impossibilidade de aplicação real.

Contra tal defeito, pode existir uma medida contrária tal comodiminuir o diâmetro de partícula da cinza novamente queimada pela sua pul-verização para redução da abrasão e melhora na suavidade. O uso da cinzacomo um enchimento interno, entretanto, diminui extremamente a retençãona fabricação do papel e eleva o custo de energia para a moagem devido auma dureza alta extraordinária da própria cinza.

O documento de patente 2 propõe um método de regeneraçãodas substâncias inorgânicas contidas na borra de papel como um pigmentopara a fabricação do papel suprindo a borra de papel em um reator contendoum gás contendo oxigênio introduzido nele, e oxidando por 0,25 a 5 horassob uma condição de 250 a 300gC e aproximadamente 1350 kg (3000 psig).

Entretanto, devido ao tratamento de oxidação de ar do tipo a ú-mido da borra de papel, esse método pode somente prover remoção insufi-ciente das substâncias orgânicas, um pequeno brilho do pigmento obtido ediâmetros de partícula desiguais, e, portanto, o pigmento é inadequado parauso como um enchimento e um pigmento para a fabricação de papel, levan-do a uma operação de reação complicada e maior custo.

Por outro lado, o documento de patente 3 propõe um método,onde depois de obter o carvão da borra de papel pela combustão de fumiga-ção da borra de papel, argila é formada como uma matéria-prima para fabri-cação de papel pela queima adicional do carvão obtido pelo forno. Entretan-to, esse método tem uma grande desvantagem de falhar na extração efetivade energia da borra de papel devido à combustão de fumigação da borra depapel, inversamente precisando de energia de entrada. Além do mais, o mé-todo tem um grande problema que a argila formada também tem grandesdiâmetros de partícula desiguais, e não pode ser usada como um pigmentopara cobertura.

Além do mais, como no documento de patente 4, um método detratamento pela secagem contínua, carbonização e calcinação de borra for-mada no tratamento de água residual em um forno rotativo é também co-nhecido. Nesse método, processos de granulação e moldagem antes da cal-cinação são executados para obter calcinação uniforme. Na secagem contí-nua, carbonização e calcinação no forno rotativo sob uma condição de 40 a60% de concentração de sólido (em outras palavras, 60 a 40% da porcenta-gem de umidade) como descrito em uma modalidade, o tratamento compul-sório da partícula da borra avança pela rotação do forno a despeito de umasituação de condição seca e condição carbonizada. Dessa maneira, a seca-gem insuficiente deixa uma grande quantidade não queimada nas partículas,e causa calcinação imperfeita, e redução conseqüente do brilho. Inversa-mente, a secagem excessiva causa calcinação excessiva, enquanto permi-tindo calcinação perfeita, e uma alta dureza das partículas regeneradas obti-das. Como um resultado, o uso dessa partícula regenerada causa desvanta-josamente a abrasão do arame em máquinas de papel, e a abrasão de umalâmina cortadora no corte de papéis.

O maior problema descrito nos documentos de patente 1 a 4precedentes no caso de uso da borra de papel como uma matéria-prima estáem uma condição misturada de uma variedade de borra de papel incluindoborra de papel escoada para fora através dos arames em um processo defabricação de papel, borra de papel coletada dos conteúdos sólidos conten-do água de despejo gerados em um processo de lavagem em um processode polpação, um conteúdo sólido separado e coletado com um aparelho deseparação de conteúdo sólido usando precipitação ou facejamento em umprocesso de tratamento de água de despejo, borra de papel depois da remo-ção de matéria estranha misturada em um processo de tratamento de papelusado, etc.

Nessa situação, por exemplo, a borra de papel escoada parafora através dos arames no processo de fabricação do papel contém aditivosde resistência de papel entrelaçado etc. e, portanto, pode ter variação con-seqüente na qualidade devido à variação dos materiais de moagem do papelno processo de fabricação do papel.

A borra da água de despejo pode conter flocos misturados, e,além disso, pode ter grande variação na qualidade com base nos produtosfeitos de papel de toda a fábrica, na variação da quantidade de produção,lavagem dentro do processo da instalação de produção, etc.

A borra de papel formada do processo de lavagem no processode polpação pode conter muitas substâncias que não permitem o uso daborra de papel como vários enchimentos e pigmentos causados pela varia-ção da umidade do pedaço ou das condições de fabricação da polpa, levan-do à variação na qualidade. A borra de papel formada da lavagem no pro-cesso de polpação tem variação na qualidade dependendo da umidade dopedaço ou condições de fabricação da polpa bem como várias substânciasque não podem ser usadas como enchimentos ou pigmentos e são mistura-das na borra.

Dessa maneira, o uso de toda a borra de papel sem seleçãocausa grande deterioração na qualidade dos enchimentos e pigmentos parafabricação do papel, e variação extremamente grande na qualidade, resul-tando em qualidade de produto instável.

Isto é, cada uma de quaisquer partículas regeneradas conven-cionalmente obtidas por métodos publicamente conhecidos é meramentecoletada como uma partícula de fabricação de papel, e não pode ser usadacomo uma partícula regenerada para a fabricação do papel, porque sua qua-lidade é inadequada e instável.

Documento de patente 1 Pedido de Patente japonesa Apresen-tado Aberto N9 11 -310732

Documento de patente 2 Publicação de Pedido de Patente japo-nesa Ns 56-27638

Documento de patente 3 Pedido de Patente japonesa Apresen-tado Aberto N9 54-14367

Documento de patente 4 Pedido de Patente japonesa Apresen-tado Aberto Ne 2004-176208

Descrição da Invenção

O primeiro objetivo da invenção é prover um agregado de partí-cula regenerada utilizável para reciclagem obtido através de um processo dedesidratação predeterminado, processo de secagem, processo calcinado eprocesso de pulverização, usando, como uma matéria-prima principal, umagrande quantidade de espuma desbotada produzida pelo crescimento douso dos papéis usados. O agregado de partícula regenerada tem excelentecapacidade de retenção, tamanho, planura de superfície, capacidade de im-pressão e capacidade de absorção de óleo na fabricação do papel.

O segundo objetivo é prover um método para permitir a produ-ção estável do agregado de partícula regenerada.O terceiro objetivo é prover um papel contendo o agregado departícula regenerada, o papel exibindo excelente propriedade no caso depapéis para impressão de jornal, papéis de impressão, papéis de impressãode livro e papéis de impressão eletrofotográfica que usam o agregado departícula regenerada, e especialmente para prover um papel neutralizadocontendo o agregado de partícula regenerada.

O quarto objetivo é prover um papel revestido para imprimir ten-do capacidade de impressão especialmente excelente, usando o agregadode partícula regenerada.

Meio para Resolução dos-Problemas-

A presente invenção tendo resolvido os problemas será descrita

1,1 a seguir.

Invenção de acordo com a reivindicação 1

Um agregado de partícula regenerada utilizável como um en-chimento ou pigmento para fabricação de papel, no qual o agregado de par-tícula regenerada é obtido através da desidratação, secagem, calcinação epulverização usando uma espuma desbotada descarregada em um processode tratamento de desbotamento do papel usado como uma matéria-primaprincipal e o agregado de partícula regenerada é ajustado para ter a seguin-te composição:

Composição

No agregado de partícula regenerada, um componente de partí-cula do agregado de partícula regenerada contém cálcio, silício e alumínioem uma proporção de massa de 30 a 82:9 a 35:9 a 35 respectivamente emtermos de óxidos, e a proporção do conteúdo total de cálcio, do silício e doalumínio fora do componente de partícula do agregado de partícula regene-rada não é menor do que 90 % em massa no componente do agregado departícula regenerada.

A espuma desbotada, como usada aqui, na presente invençãorepresenta um componente separado das fibras da polpa principalmente emum processo de desbotamento para remoção das tintas presas nos papéisusados no seu processo de tratamento para a produção de polpa reciclada.Efeito da operação

- Desde que o agregado de partícula regenerada da presenteinvenção é obtido pela calcinação de um material usando espuma desbotadacomo uma matéria-prima principal, isto é, a espuma desbotada é usada co-mo uma matéria-prima, um problema de aumento no desperdício não é cau-sado, e além do mais, matérias-primas baratas podem reduzir os custos defabricação.

-O agregado de partícula regenerada da presente invenção temexcelente compatibilidade com aglutinantes ou dispersantes, no caso de adi-ção em líquidos de revestimtneo como um pigmento para a cobertura. Desdeque ele tem excelente propriedade dispersiva em uma alta concentração, aresistência da camada revestida é melhorada.

- Desde que o agregado de partícula regenerada da presenteinvenção contém muitos vazios, ele tem maior absortibilidade do óleo, e, por-tanto, a adição do agregado da partícula regenerada em um líquido de co-bertura como um enchimento interno ou como um pigmento para coberturaproporciona excelente capacidade de aderência da tinta, levando à capaci-dade de impressão melhorada.

- Desde que o agregado de partícula regenerada da presenteinvenção contém cálcio em não menos do que na proporção de 30 massaem termos de óxidos, um papel contendo esse agregado de partícula rege-nerada tem um maior brilho.

- O carbonato de cálcio tem modificações polimórficas, tal comocristal de calcita (calcita) em um sistema hexagonal, e cristal de aragonita(aragonita) em um sistema orto rômbico, a maior parte do calcário de ocor-rência natural é de um sistema de calcita, e conchas do mar têm cristal dearagonita diferente do cristal de calcita. Além do mais, o carbonato de cálciotem um sistema de vaterita que não existe naturalmente. O cálcio obtido forada espuma desbotada tem sistemas variáveis, e a agregação calcinada con-tribui para a estabilidade da qualidade da própria micro-partícula inorgânica,e pode fornecer micro-partículas inorgânicas com propriedade quase estabi-lizada, embora ela seja aglomerada formada de componentes diferentes.- O agregado de partícula regenerada da presente invenção con-tém silício, e ele tem um alto índice refrativo ótico graças às suas partículasfinas. Dessa maneira, um papel contendo como enchimento o agregado departícula regenerada da presente invenção contendo silício em proporçãonão menor do que 9 massa em termos de óxidos exibe maior opacidade.

- Além do mais, as partículas finas do silício melhoram a afinida-de com adesivos solúveis em água, tal como aglutinantes, ou auxiliares so-lúveis em água. Portanto, a inclusão em um líquido de cobertura como umpigmento para cobertura do agregado de partícula regenerada da presenteInvenção contendo silício em proporção não menor do que 9 massa èm ter-mos de óxidos melhora a absortibilidade e a propriedade de secagem dastintas de impressão.

- Desde que o agregado de partícula regenerada da presenteinvenção contém silício em proporção não maior do que 35 massa em ter-mos de óxidos, ele exibe capacidade de fluência e a estabilidade da concen-tração de sólidos, isto é, alta dispersibilidade também em uso como um pig-mento para cobertura. Isso é porque essa formação do agregado de partícu-la regenerada restringe a alta absortibilidade de água do silício.

- O agregado de partícula regenerada da presente invenção con-tém alumínio em proporção não menor do que 9 massa em termos de óxi-dos. Esse alumínio tem uma fonte original principal em alumínio em umaargila, octadecaidrato de sulfato de alumínio trivalente adicionado com umagente auxiliar em um processo de fabricação de papel e alumínio contidoem um talco como uma impureza. Esse alumínio exibe cationicidade extre-mamente alta do alumínio original, e ele melhora a resistência da ligaçãocom fibras de polpa aniônicas quando comparado com enchimentos inorgâ-nicos convencionais exibindo anionicidade, levando à retenção e capacidadede aderência química melhoradas.

- Desde que o agregado de partícula regenerada da presenteinvenção contém alumínio em proporção não maior do que 35 massa emtermos de óxidos, a dispersibilidade estável nas suspensões de polpa (pas-tas fluidas de polpa) ou líquidos de cobertura sem impacto do líquido de co-bertura possivelmente causado pela cationicidade excessiva pode ser obti-da.

- Além do mais, desde que o agregado de partícula regeneradada presente invenção contém cálcio, silício e alumínio em uma proporção demassa de 30 a 82:9 a 35:9 a 35 em termos de óxidos, e a proporção de con-teúdo total do cálcio, do silício e do alumínio não é menor do que 90 % emmassa, e o agregado de partícula regenerada da presente invenção é poro-so, ele tem uma pequena gravidade específica e suprime absorção de solu-ção aquosa excessiva. Por essa razão, o agregado de partícula regeneradada presente invenção exibe alta dispersibilidade nas suspensões de polpa elíquidos de cobertura (pastas fluidas de polpa) e ele forma uma camada decobertura volumosa e camada de papel, e facilmente retém no papel.Invenção de acordo com a reivindicação 2

O agregado de partícula regenerada de acordo com a reivindica-ção 1, tendo uma absorvência de óleo com base em JIS K 5101 de 30 a 100ml_/100 g.Efeito de Operação

- O agregado de partícula regenerada da presente invenção temuma absorvência de óleo de acordo com o método de JIS K 5101 de 30 a100 mL/100 g. Quando a absorvência do óleo do agregado de partícula re-generada da presente invenção, contendo cálcio, silício e alumínio em umaproporção de massa de 30 a 82:9 a 35:9 a 35 em termos de óxidos, e tendoa proporção de conteúdo total do cálcio, do silício e do alumínio não menordo que 90 % em massa, é menor do que 30 mlV100 g, o agregado de partí-cuia regenerada da presente invenção exibe um pequeno efeito de absorçãode tinta, provendo um pequeno efeito de prevenção de impressão direta. Aabsorvência do óleo não menor do que 100 mL/100 g fornece um fluxo departes de impressão, ou qualidade de impressão reduzida, levando a umbrilho de impressão insuficiente.

Invenção de acordo com a reivindicação 3

O agregado de partícula regenerada de acordo com a reivindica-ção 1 ou 2, tendo um diâmetro de partícula médio pelo método do contadorCoulter de 0,1 a 10 μm.

Efeito de operação

- O agregado de partícula regenerada da presente invenção temum diâmetro de partícula médio pelo método do contador Coulter de 0,1 a 10μm. Considerando a influência na dispersibilidade, abrasividade, brilho, lu-minosidade e opacidade, essa faixa do diâmetro médio de partícula de 0,1 a10 μm é limitada no caso de uso como enchimentos internos e pigmentospara cobertura na fabricação do papel.

- Desde que o agregado de partícula regenerada da presenteinvenção é um aglomerado tendo um diâmetro médio de partícula não menordo que 0,1 μm, ele tem excelente retenção na fabricação de papel em altavelocidade excedendo 1300 m/minuto nos anos recentes, vantajosamenteprovendo excelente propriedade de cobertura de uma camada de papel co-mo um pigmento para cobertura. Além do mais, desde que o agregado departícula regenerada da presente invenção tem um diâmetro médio de partí-cula menor do que 10 μm, isso reduz o problema de geração de faixas emuma cobertura em alta velocidade, vantajosamente provendo menos quanti-dade de geração de poeira de papel. Além disso, no uso de um agregado departícula regenerada tendo um diâmetro médio de partícula menor do que0,1 μm como um pigmento para cobertura de um papel revestido, o agrega-do de partícula regenerada eleva a viscosidade do líquido de dispersão coma dispersão do pigmento para a cobertura em água ou uma solução aquosade um aglutinante na preparação de um líquido de cobertura, resultando nadificuldade em elevação suficiente da concentração do pigmento do líquidode cobertura. Além do mais, a capacidade de escrita e resistência de super-fície de uma folha de gravação de jato de tinta também diminuem. Por outrolado, um diâmetro médio de partícula maior do que 10 μm pode causar desi-gualdade na superfície da camada revestida, deteriorar o toque da superfíciedo papel e também prover arredondamento insuficiente de um ponto de tinta.

O agregado de partícula regenerada é submetido ao afinamen-to do grão para um diâmetro médio de partícula de 0,1 a 10 μm pela disper-são a úmido usando uma máquina de dispersão depois da transformaçãoem pasta fluida pela adição de um dispersante. Nesse caso, o diâmetro mé-dio de partícula é preferivelmente ajustado para, por exemplo, uma faixa de0,3 3 5 μπι como um pigmento para cobertura e de 0,5 a 10 μιτι como umenchimento interno correspondendo com a aplicação da partícula inorgânicaa ser obtida.

Invenção de acordo com a reivindicação 4

O agregado de partícula regenerada de acordo com qualqueruma das reivindicações 1 a 3, onde a altura máxima do diâmetro de partículamédio em uma curva de diferenciação de uma distribuição de tamanho departícula pelo método do contador Coulter não é menor do que 30%.

Efeito de operação

- A altura máxima do diâmetro de partícula médio na curva dediferenciação da distribuição do tamanho de partícula pelo método do conta-dor Coulter é preferivelmente maior do que 30%. A distribuição do tamanhoda partícula do agregado de partícula regenerada preferivelmente tem a altu-ra máxima na curva de diferenciação maior do que 30%, mais preferivelmen-te maior do que 35%, e preferivelmente tem uma metade da largura máximamenor do que 5 μιτι. Uma altura máxima maior do que 30% e uma meia-Iargura preferivelmente menor do que 5 μιτι em uma curva de diferenciaçãorepresentam uma distribuição de tamanho de partícula mais estreita (pro-nunciada). Partículas inorgânicas tendo uma distribuição de tamanho de par-tícula mais estreita fornecem vantajosamente uma parte de impressão maisclara, e uma imagem de definição superior. Inversamente, uma alta máximae uma meia-largura situadas fora da faixa acima mencionada proporcionarão(distribuição de tamanho de partícula mais ampla), definição mais inferior eimagem mais indistinta.

- Além do mais, a curva de diferenciação mais preferível tem umpico, e ela pode ter um ou mais picos contanto que ele não seja maior doque 5%. Entretanto, uma curva de diferenciação tendo dois ou mais picospermite mistura parcial de seções com definição mais inferior, provendo umaimagem mais indistinta quando comparado com um caso de um pico.

Invenção de acordo com a reivindicação 5Um método para a fabricação de um agregado de partícula re-generada utilizável como um enchimento ou pigmento para fabricação depapel, o agregado de partícula regenerada sendo obtido através de um pro-cesso de desidratação, um processo de secagem, um processo calcinado eum processo de pulverização de uma matéria-prima principal usando umaespuma desbotada separada de uma fibra de polpa em um processo dedesbotamento de fabricação de polpa reciclada como a matéria-prima princi-pal, onde uma porcentagem de umidade da matéria-prima depois do proces-so de desidratação é ajustada para 2 a 20 % em massa no processo de se-cagem e α processo calcinado inclui pelo menos duas etapas de processoscalcinados de um forno de calcinação do primeiro estágio de um tipo de ci-1,1 clone, e um forno de calcinação do segundo estágio seguinte ao forno decalcinação do primeiro estágio, o forno de calcinação do segundo estágiotendo uma temperatura de forno menor do que uma temperatura em umaporção superior do forno de calcinação do primeiro estágio.

Invenção de acordo com a reivindicação 6

O método para a fabricação de um agregado de partícula rege-nerada, de acordo com a reivindicação 5, no qual não menos do que 70 %em massa de uma partícula inorgânica antes do processo calcinado peloforno de calcinação do primeiro estágio é ajustado para um diâmetro de par-tícula de 355 a 2000 μm.

Invenção de acordo com a reivindicação 7

O método para a fabricação de um agregado de partícula rege-nerada, de acordo com a reivindicação 5 ou 6, no qual uma quantidade nãoqueimada é ajustada para 5 a 30 % na queima e calcinação no forno de cal-cinação do primeiro estágio, e a quantidade não queimada é queimada ecalcinada no forno de calcinação do segundo estágio seguinte ao forno decalcinação do primeiro estágio.

Invenção de acordo com a reivindicação 8

O método para a fabricação de um agregado de partícula rege-nerada, de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 7, no qual atemperatura na porção superior do forno de calcinação do primeiro estágio éajustada para 510 a 750°C, a temperatura do forno de calcinação do segun-do estágio é ajustada menor do que a temperatura na porção superior doforno de calcinação do primeiro estágio e a temperatura do forno de calcina-ção do segundo estágio é ajustada para 500 a 700°C.

Invenção de acordo com a reivindicação 9

O método para a fabricação de um agregado de partícula rege-nerada, de acordo com a reivindicação 5, no qual pelo menos um par de ro-los para mistura de uma matéria-prima, e recurso de pulverização de arquente para pulverizar o ar quente para cima são providos como recursos desecagem no processo de secagem.

Efeito de operação

Os efeitos de operação obtidos pela adoção dos aspectos deacordo com as reivindicações 5 a 9 serão descritos a seguir.

O uso da espuma desbotada como uma matéria-prima principalpode prover matérias-primas para fabricação de partículas inorgânicas tendoqualidade muito mais estável quando comparado com o uso da borra geradaem outros processos, tal como processo de resíduo líquido industrial e pro-cesso de ajuste para matérias-primas de fabricação de papel.

O desidratado obtido pela desidratação da espuma desbotadano processo de secagem é forte e aproximadamente apanhado por recursotangível com um par de rolos para mistura dos desidratados, e é gentil e fi-namente apanhado por recurso intangível para soprar vento quente paracima de entre o par de rolos. Dessa maneira, a disposição do grão do desi-dratado para ter várias propriedades, tais como tamanhos e dureza, podeser possível, provendo controle estável da porcentagem de umidade e dis-posição do grão.

Especialmente, o desidratado é seco de modo que a porcenta-gem de umidade do material seco antes do processo calcinado pode forne-cer preferivelmente 2 a 20 % em massa. Por um lado, a secagem para umaporcentagem de umidade na faixa menor do que 2 % em massa pode causarum problema de queima excessiva no processo calcinado seguinte. Por ou-tro lado, a secagem do desidratado para uma porcentagem de umidade nafaixa excedendo 20 % em massa pode não permitir a calcinação confiável naetapa seguinte.

A disposição do grão do material seco antes do processo calci-nado é ajustada de modo que as partículas tendo diâmetros de partícula de355 a 2000 ηιμ não podem fornecer menos do que 70 % em massa. Nãomenos do que 70 % em massa das partículas tendo diâmetros de partículanão menores do que 355 μηι a 2000 μιτι, isto é, a remoção do material secocontendo partículas menores evita a queima excessiva parcial, permitindocalcinação uniforme. Dessa maneira, o método é vantajoso para a possibili-dade de utilização do ponto de vista da qualidade uniforme da partícula inor-gânica a ser obtida.

1,1 O processo calcinado preferivelmente inclui duas etapas de pro-

cessos calcinados de um forno de calcinação do primeiro estágio de um tipode ciclone, e um forno de calcinação do segundo estágio seguinte ao fornode calcinação do primeiro estágio, o forno de calcinação do segundo estágiotendo uma temperatura de forno menor do que a temperatura em uma por-ção superior do forno de calcinação do primeiro estágio.

A calcinação no forno de calcinação é preferivelmente executadade modo que a porcentagem não queimada pode produzir 5 a 30 % emmassa. A porcentagem não queimada menor do que 5 % em massa produzuma superfície mais dura pela queima excessiva da superfície das partículasna calcinação para causar oxigênio insuficiente dentro das partículas, levan-do a um problema de redução do brilho da partícula inorgânica. Por outrolado, a calcinação fornecendo a porcentagem não queimada excedendo 30% em massa causa um problema de permanência da quantidade não quei-mada depois da queima seguinte e calcinação. Além do mais, a queima e acalcinação são executadas para produzir queima excessiva na superfíciedas partículas, a fim de evitar a permanência dessa quantidade não queima-da, resultando em um problema de endurecimento da superfície da partículainorgânica.

É preferível que a temperatura de queima na porção superior doforno de calcinação do primeiro estágio seja ajustada para 510 a 750-C, quea temperatura do forno de calcinação do segundo estágio seja ajustada maisbaixa do que a temperatura da porção superior do forno de calcinação doprimeiro estágio, e que a temperatura do forno de calcinação do segundoestágio seja ajustada para 500 a 700-C. A quantidade não queimada podeser queimada ajustando a temperatura no forno de calcinação do segundoestágio 10 a 50-C mais baixa do que a temperatura na porção superior doforno de calcinação do primeiro estágio, enquanto evitando queima excessi-va na superfície das partículas microscópicas para fabricação de papel.

Invenção de acordo com a reivindicação 10

Um papel contendo um agregado de partícula regenerada fabri-cado de uma polpa contendo um enchimento, o enchimento usando umaespuma desbotada descarregada de um processo de tratamento de papelusado como uma matéria-prima principal, onde o agregado de partícula re-generada é obtido da matéria-prima principal através de um processo dedesidratação, um processo de secagem, um processo calcinado e um pro-cesso de pulverização, o agregado de partícula regenerada é adicionado napolpa para ter um conteúdo de 1 a 30 % em massa como um conteúdo decinza de papel e o agregado de partícula regenerada é ajustado para ter umPH de extração de água quente medido de acordo com JIS P 8133 (1976)de 6,0 a 9,5, e para fornecer a seguinte composição:

Composição

No agregado de partícula regenerada, um componente do agre-gado de partícula regenerada contém cálcio, silício e alumínio em uma pro-porção de massa de 30 a 82:9 a 35:9 a 35 respectivamente em termos deóxidos, e a proporção do conteúdo total do cálcio, do silício e do alumíniofora do componente do agregado de partícula regenerada não é menor doque 90 % em massa no componente do agregado de partícula regenerada.

Efeito de operação

- Desde que o agregado de partícula regenerada da presenteinvenção contém cálcio em proporção de massa maior do que 30 em termosde óxidos, o brilho do papel contendo o agregado de partícula regeneradatorna-se maior.- Desde que o agregado de partícula regenerada da presenteinvenção contém silício, e partículas de sílica contendo o silício são finas, umíndice refrativo ótico elevado é exibido. Portanto, o papel contendo, como umenchimento, o agregado de partícula regenerada da presente invenção con-tendo o silício em proporção de massa maior do que 9 em termos de óxidosexibe alta opacidade.

- O agregado de partícula regenerada da presente invenção con-tém alumínio em proporções de massa maiores do que 9 em termos de óxi-dos. Esse alumínio tem uma fonte original principal no alumínio em uma argi-la, octadecaidrato de.sulfato de alumínio trivalente adicionado como um a-gente auxiliar em um processo de fabricação de papel e alumínio contido emum talco como uma impureza. Esse alumínio exibe cationicidade extrema-mente alta do alumínio original, e ele melhora a resistência de ligação comfibras de polpa aniônicas quando comparado com enchimentos inorgânicosconvencionais exibindo anionicidade, levando a retenção e capacidade deaderência química melhoradas.

- Desde que o agregado de partícula regenerada da presenteinvenção contém alumínio em proporção de massa menor do que 35 emtermos de óxidos, a dispersibilidade estável nas suspensões de polpa (pas-tas fluidas de polpa) sem impacto de líquido de cobertura possivelmentecausado pela cationicidade excessiva pode ser obtida.

- Desde que o agregado de partícula regenerada é fabricado demodo que o PH do extrato de água quente medido de acordo com JIS P8133 (1976) pode fornecer 6,0 a 9,5, de preferência 6,0 a 8,8, a purificaçãodo carbonato de cálcio existente no agregado de partícula regenerada é evi-tada, e a forma do agregado de partícula regenerada é estabilizada. Além domais, a geração do hidróxido de cálcio, a poluição no sistema do processode fabricação do papel e a escama são suprimidos, e a degradação dos pa-péis é suprimida, levando à reciclagem dos recursos como uma matéria-prima para a fabricação de papel.

- Além do mais, o uso em grande escala da polpa reciclada combase no progresso da conservação dos recursos nos anos recentes geramatérias estranhas adesivas pelos conteúdos de resina com aumento napolpa mecânica contida na polpa reciclada. Embora o componente da resinapossa ser comparativamente separado dos componentes da fibra especial-mente em uma área neutra, a adição do agregado de partícula regeneradatambém exibe efeito de supressão do crescimento das matérias estranhasadesivas e geração de depósito, graças à porosidade do agregado de partí-cula regenerada.

Invenção de acordo com a reivindicação 11

Um papel contendo uma partícula regenerada usando um agre-gado de partícula regenerada coberto com uma sílica como um enchimentointerno, o agregado de partícula regenerada coberto com uma sílica tendo acomposição seguinte como um enchimento interno, no qual um componenteda partícula regenerada do agregado de partícula regenerada coberto comuma sílica tem uma composição de cálcio, silício e alumínio de 30 a 62:29 a55:9 a 35 em termos de óxidos em uma proporção de massa por análise e-lementar.

Efeito de operação

A precipitação do cálcio, silício e alumínio de 30 a 62:29 a 55:9 a35 em termos de óxidos em uma proporção de massa na superfície da partí-cuia regenerada pode melhorar a absortibilidade do óleo e a opacidade.Invenção de acordo com a reivindicação 12

Um papel revestido para impressão tendo uma camada de co-bertura com um pigmento e um aglutinante como um componente essencialformado pelo menos em um lado do papel revestido, no qual o papel revesti-do para impressão contendo um agregado de partícula regenerada como opigmento é obtido pela desidratação, secagem, calcinação e pulverização,usando uma espuma desbotada descarregada em um processo de trata-mento de desbotamento de papel usado, como uma matéria-prima principale o agregado de partícula regenerada é ajustado para ter a composição se-guinte por uma análise elementar com um microanalisador de raio X da su-perfície do papel revestido.

ComposiçãoUm componente de partícula do agregado de partícula regene-rada contém cálcio, silício e alumínio em uma proporção de massa de 20 a82:10 a 40:8 a 40 em termos de óxidos, e a proporção do conteúdo total docálcio, do silício e do alumínio fora do componente do agregado de partícularegenerada não é menor do que 90 % em massa no componente do agre-gado de partícula regenerada.

Efeito de operação

De acordo com essa modalidade, o uso do agregado de partícu-la regenerada contendo cálcio, silício e alumínio para a camada de coberturada superfície mais superior que influencia grandemente a capacidade deimpressão pode prover alta afinidade com aglutinantes, e uma resistência de1,1 superfície melhorada da camada de cobertura, e permitir a formação da ca-mada de cobertura tendo excelentes propriedades de acolchoamento, resul-tando em excelente capacidade de impressão. Aqui, o cálcio provê melhorano brilho, o alumínio provê uma cationicidade intensa e o silício provê umaabsorvência de tinta e propriedade de secagem da tinta.

No papel revestido para impressão da presente invenção, a pro-porção do conteúdo total de alumínio, silício e cálcio em termos de óxidos noagregado de partícula regenerada é preferivelmente maior do que 90% empeso. A proporção do conteúdo total de alumínio, silício e cálcio em termosde óxidos maiores do que 90 % em peso permite exibição suficiente da efi-cácia como um pigmento contendo cada elemento de alumínio, silício e cálcio.

Invenção de acordo com a reivindicação 13

O papel revestido para impressão revestido pelo agregado departícula regenerada de acordo com a reivindicação 12, no qual o agregadode partícula regenerada na camada de cobertura tem um diâmetro de partí-cula médio de 0,1 a 10 μm pelo método do contador Coulter.

Efeito de operação

No papel revestido para impressão da presente invenção, o a-gregado de partícula regenerada na camada de cobertura preferivelmentetem um diâmetro médio de partícula de 0,1 a 10 μm pelo método do conta-dor Coulter. Nesse caso, o agregado de partícula regenerada comparativa-mente flexível é igualmente combinado com a forma dos outros pigmentosna camada de cobertura em um tratamento de aplainamento, e a irregulari-dade e ondulação da superfície da camada de cobertura se originando nospigmentos são reduzidas, dessa forma levando à planura adicional da super-fície da camada de cobertura.

Efeitos da invenção

A presente invenção provê um agregado de partícula regenera-da utilizável na reciclagem obtido através de um processo de desidratação,processo de secagem, processo calcinado e processo de pulverização pre-determinados, usando, como uma matéria-prima principal, uma grandequantidade de espuma desbotada produzida pelo crescimento do uso depapéis usados. Esse agregado de partícula regenerada tem excelente capa-cidade de retenção, volume, planura de superfície, capacidade de impressãoe absortibilidade do óleo na fabricação do papel.

Em segundo lugar, a presente invenção pode prover um métodopara permitir a fabricação estável do agregado de partícula regenerada.

Em terceiro lugar, a presente invenção pode prover um papelcontendo o agregado de partícula regenerada, o papel exibindo excelentepropriedade no caso de papéis de impressão de jornal, papéis de impressão,papéis de impressão de livro e papéis de impressão eletrofotográfica queusam o agregado de partícula regenerada, e especialmente pode prover umpapel neutralizado contendo o agregado de partícula regenerada.

Em quarto lugar, a presente invenção pode prover um papel re-vestido para impressão tendo especialmente excelente capacidade de im-pressão, usando o agregado de partícula regenerada.

Breve Descrição dos Desenhos

A figura 1 é uma vista em seção transversal esquemática mos-trando um papel revestido para impressão de acordo com uma modalidadeda presente invenção.

Explicação dos Numerais de referência

1: base de papel2: camada de cobertura sob o lado

3: camada de cobertura do lado superior (camada de cobertura da superfíciemais superior)

T: papel revestido para impressão

Melhor Modo para a Execução da Invenção

A seguir, várias modalidades da invenção serão descritas emdetalhes.

O agregado de partícula regenerada da presente invenção é fa-bricado através de um processo de desidratação, um processo de secagem,um processo calcinado e um processo de pulverização. Além do mais, umprocesso de agregação e um processo de granulação de uma espuma des-botada podem ser providos nesse e um processo de classificação, etc. entrecada processo pode também ser provido.

A instalação de fabricação do agregado de partícula regeneradapreferivelmente tem vários sensores para o controle das condições dos ma-teriais processados ou equipamentos, e velocidades de processamento, etc.

A seguir, o agregado de partícula regenerada usando a espumadesbotada de acordo com a presente invenção como uma matéria-primaprincipal será descrito com referência aos processos de produção em maio-res detalhes. Aqui, contanto que a espuma desbotada seja usada como umamatéria-prima principal, outras borras de papel, tal como borra de papel noprocesso de fabricação do papel podem ser usadas em combinação.

Matéria-prima

Em um processo de fabricação de polpas recicladas, a seleção epeneiramento do papel usado a ser usado são executados para obter o pa-pel usado tendo qualidade fixa a fim de fabricar continuamente a polpa reci-clada com qualidade estável.

Portanto, tipos fundamentalmente constantes, proporção e quan-tidade de substâncias inorgânicas serão incorporados no processo de fabri-cação da polpa reciclada. Além do mais, mesmo no caso onde o papel usa-do contém plásticos, tais como polímeros de vinilo e películas que podemfornecer fatores variáveis nos materiais não queimados em um método deprodução da partícula inorgânica, essas matérias estranhas podem ser re-movidas nos estágios precedentes antes do processo de desbotamento paraobter a espuma desbotada. Dessa maneira, a espuma desbotada pode pro-ver matérias-primas para a fabricação de partículas inorgânicas tendo quali-dade extremamente mais estável, quando comparado com borra gerada emoutros processos, tais como o processo de resíduo líquido industrial e umprocesso de ajuste para as matérias-primas de fabricação de papel.

Processo de desidratacão

Recursos de desidratação publicamente conhecidos podem serusados adequadamente para a desidratação da espuma desbotada. Em umexemplo na modalidade, uma tela rotativa que é um exemplo para o recursode desidratação separa a água da espuma desbotada. Na tela rotativa, aespuma desbotada desidratada para um conteúdo de água de 95 a 98% épreferivelmente enviada para uma prensa helicoidal para ser desidratadamais para um conteúdo de água de 40% a 70%.

Como descrito acima, a operação de desidratação da espumadesbotada em um processo de múltiplos estágios e a fuga da rápida desidra-tação podem suprimir o escape das substâncias inorgânicas, e pode evitar adureza excessiva dos grupos da espuma desbotada. Embora agentes auxili-ares tal como agente de floculação para a agregação da espuma desbotadapossam ser adicionados para melhorar a eficiência de desidratação no tra-tamento de desidratação, é preferido usar os agentes de floculação semqualquer conteúdo de ferro. O conteúdo de ferro pode causar um problemade redução do brilho, causado pela oxidação do ferro, do agregado de partí-cula regenerada.

O processo de desidratação da espuma desbotada preferivel-mente se une ao processo de fabricação do agregado de partícula regene-rada de acordo com a presente invenção em relação à eficiência de fabrica-ção. Alternativamente, o equipamento pode ser provido se unindo ao pro-cesso de fabricação de polpa reciclada antecipadamente, e os materiais de-pois da desidratação podem também ser transportados.Processo de secagem

O desidratado obtido pela desidratação da espuma desbotada étransportado por recurso de transporte tais como um caminhão, uma correiatransportadora, etc. para um alimentador volumétrico, e a seguir é supridopara o dispositivo de secagem a partir daí.

Esse dispositivo de secagem inclui um recipiente de secagempara o qual o desidratado é suprido, um par de rolos, equipados no fundodesse recipiente de secagem para misturar o desidratado suprido e disposi-tivo de pulverização de ar quente para soprar o vento quente para cima de -entre o par de rolos. Além do mais, o dispositivo de pulverização de ar quen-1,1 te pode ter uma configuração onde um canal de alimentação é conectado nofundo do recipiente de secagem, e o vento quente é soprado para dentro dorecipiente de secagem através desse canal de alimentação.

O dispositivo de secagem pega, forte e aproximadamente, o de-sidratado por recurso tangível como um par de rolos, além disso, pega, fracae minuciosamente, por recurso intangível como vento quente, e dessa ma-neira obtém o controle estável da porcentagem de umidade e disposição dogrão do desidratado tendo várias propriedades de tamanhos e durezas.

Especialmente, quando o desidratado suprido no recipiente desecagem é desidratado de modo a produzir uma porcentagem de umidadede 40 a 70 % em massa, a temperatura do vento quente é preferivelmenteajustada como 100 a 200-C, mais preferivelmente 120 a 1809C e especial-mente preferido 130 a 170-C. Por um lado, quando a porcentagem de umi-dade do desidratado produz 40 a 60 % em massa, secagem suficiente podeser atingida mesmo em uma temperatura de 100-C de vento quente. Poroutro lado, a temperatura do vento quente é preferivelmente ajustada comomenor do que 200-C. Desde que a secagem pode avançar rapidamente doque a disposição do grão do desidratado tendo vários tamanhos e durezas, atemperatura maior do que 200-C do vento quente pode tornar difícil atingir auniformidade da porcentagem de umidade entre a superfície e o interior dapartícula.O desidratado é seco de modo a fornecer a porcentagem de u-midade antes do processo calcinado preferivelmente de 2 a 20 % em massa,mais preferivelmente de 3 a 15 % em massa, e especialmente preferido de 3a 10 % em massa. A secagem provendo a porcentagem de umidade do de-sidratado em uma faixa menor do que 2 % em massa causa um problema dequeima excessiva na calcinação seguinte. A manutenção para 2 a 20 % emmassa da porcentagem de umidade da matéria-prima antes do processocalcinado pode não causar um problema de queima excessiva facilmente nacalcinação seguinte. Por outro lado, a secagem do desidratado produzindo aporcentagem de umidad& em uma faixa excedendo 20 %-em massa podenão permitir a calcinação confiável seguinte.

Na disposição do grão do material seco, as partículas tendo umdiâmetro de partícula de 355 a 2000 μηη são preferivelmente ajustadas paraproduzir mais do que 70 % em massa, mais preferivelmente mais do que 75% em massa e especialmente preferido mais do que 80 % em massa.

Além do mais, a produção do material seco de modo a produzirmais do que 70 % em massa das partículas com um diâmetro de partículade 355 μηι a 2000 μιτι, isto é, remoção do material seco das partículas tendoum diâmetro menor pode evitar a queima excessiva parcial, levando à calci-nação uniforme. Portanto, a medida é útil para a possibilidade de uso práti-co, no ponto de vista da qualidade uniforme das partículas inorgânicas.

Além do mais, a classificação depois da secagem permite a re-moção confiável do material seco das partículas tendo um diâmetro menor,melhorando a eficiência do tratamento.

Processo calcinado

O material seco passa através de um canal de transferência, éacelerado com uma ventoinha de ar equipada no curso desse canal detransferência e a seguir é enviado para o forno de calcinação do primeiroestágio e o forno de calcinação do segundo estágio em um tipo de ciclone.

O forno de calcinação do primeiro estágio supre refinação dogrão das partículas pela queda rotacional do material seco, e calcina o mate-rial seco nesse processo para ajustar a quantidade dos materiais não quei-mados.

A calcinação no forno de calcinação do primeiro estágio é con-trolada de modo que a porcentagem não queimada pode preferivelmenteproduzir 5 a 30 % em massa, mais preferivelmente 8 a 25 % em massa eespecialmente preferido 10 a 20 % em massa. A calcinação produzindo umaporcentagem não queimada menor do que 5 % em massa no forno de calci-nação da primeira etapa causa queima excessiva da superfície da partículana calcinação, e eleva a dureza da superfície e simultaneamente tambémcausa conteúdo de oxigênio insuficiente dentro das partículas, levando a umproblema de redução do brilho do agregado de partícula regenerada. Poroutro lado, a calcinação produzindo uma porcentagem não queimada exce-dendo 30 % em massa no forno de calcinação do primeiro estágio pode cau-sar um problema de permanência da quantidade não queimada depois daqueima do segundo estágio e calcinação seguintes, e além do mais, um pro-blema de aumento da dureza da superfície da partícula inorgânica devido àqueima e calcinação (até um estágio) de queima excessiva na superfície daspartículas para prevenção do restante da quantidade não queimada.

A forma do forno de calcinação do primeiro estágio não é limita-da em particular, mas é preferido que seja de um tipo de ciclone. A forma dotipo de ciclone possibilita o ajuste uniforme e confiável da porcentagem nãoqueimada suprimindo a refinação do grão das partículas como mencionadoacima.

No ajuste da faixa da temperatura de queima, a temperatura daporção superior do forno de calcinação é preferivelmente ajustada como 510a 7509C no forno de calcinação do primeiro estágio, e a temperatura do for-no de calcinação do segundo estágio é preferivelmente ajustada em umatemperatura menor do que a temperatura da porção superior do forno decalcinação do primeiro estágio, isto é, 500 a 700SC, a temperatura da porçãosuperior do forno de calcinação do primeiro estágio é mais preferivelmenteajustada em 550 a 730gC, e a temperatura do forno de calcinação do segun-do estágio é preferivelmente ajustada em uma temperatura menor do que atemperatura da porção superior do forno de calcinação do primeiro estágio,isto é, 510 a 6809C; e a temperatura da porção superior do forno de calcina-ção do primeiro estágio é especialmente de preferência ajustada como 580 a7009C, e a temperatura do forno de calcinação do segundo estágio é espe-cialmente de preferência ajustada em uma temperatura menor do que atemperatura da porção superior do forno de calcinação do primeiro estágio,isto é, 550 a 660QC. O ajuste de temperatura da porção superior do forno decalcinação do primeiro estágio como 600 a 680SC, e o ajuste da temperaturano forno de calcinação do segundo estágio em temperatura menor do que atemperatura da porção superior do forno de calcinação do primeiro estágio,isto é, 580 a 650eC pode prover o agregado de partícula regenerada ade-quado para uso como um enchimento interno ou um pigmento para cobertu-ra.

O ajuste no forno de calcinação do segundo estágio em umatemperatura sendo 10 a 50eC menor do que essa da porção superior do for-no de calcinação do primeiro estágio pode queimar o material não queimado,enquanto evitando queima excessiva da superfície do agregado de partícularegenerada.

O material calcinado obtido com o forno de calcinação do primei-ro estágio é transportado para o segundo forno de calcinação e queima queé a segunda etapa de queima e é submetido à queima e calcinação. Apare-lhos publicamente conhecidos, tais como uma fornalha rotativa, uma forna-lha de leito fluidificado, uma fornalha Stoker, uma fornalha de ciclone, umafornalha de pressão negativa e meia-carbonização, etc., podem ser usados,como a segunda fornalha de queima e calcinação. Desde que essa fornalhapermite a incineração uniforme com agitação, e sem uma pressão física ex-cessiva, sob um ambiente com pouca variação de temperatura, uma fornalharotativa é preferida na presente invenção.Processo de pulverização

No método para a fabricação do agregado de partícula regene-rada com relação a presente invenção, o agregado de partícula regeneradapode ser adequadamente granulado fino para um diâmetro de partícula ne-cessário usando também processos de dispersão/pulverização publicamenteconhecidos, se necessário, para uso como um enchimento interno, ou umpigmento para cobertura.

Em um exemplo, o agregado de partícula regenerada obtido de-pois da incineração pode ser pulverizado usando moinhos a seco, tais comoum moinho de jato e um moinho rotativo de alta velocidade, ou moinhos aúmido, tais como um por atrito, um moedor de areia e um moinho de bolas.O uso para aplicação dos enchimentos internos e pigmentos para coberturaprecisa de equalização e refinação do grão do diâmetro da partícula, e o di-âmetro de partícula ótimo nas aplicações de um enchimento interno e umpigmfinto para cobertura usando o agregado de partícula regenerada obtidopelo método com base na presente invenção tem um diâmetro de partículamédio de 0,1 a 10 μm.

Processo de deposição da sílica

Embora o agregado de partícula regenerada com relação a pre-sente invenção possa ser usado como um enchimento interno e um pigmen-to para cobertura sem qualquer pós-tratamento passando através do pro-cesso de pulverização, a precipitação adicional (fixação) da sílica sobre oagregado de partícula regenerada, se necessário, pode melhorar a funçãocomo um agregado de partícula regenerada.

Exemplos para precipitar a sílica no agregado de partícula rege-nerada serão descritos a seguir. Em uma medida adequada para precipitar asílica, o agregado de partícula regenerada é adicionado em uma soluçãoaquosa alcalina de ácido silícico e a seguir disperso nela para preparar umapasta fluida, e subseqüentemente a pasta fluida é mantida em uma pressãopredeterminada com aquecimento e agitação, em uma temperatura de solu-ção de 70 a 100-C, de preferência dentro de recipiente hermético. A seguir,uma solução de sílica é formada pela adição de um ácido e o valor do PH dolíquido de reação final é ajustado para a faixa de 8,0 a 11,0. Dessa maneira,a sílica pode ser precipitada na superfície do agregado de partícula regene-rada. A sílica que precipita na superfície do agregado de partícula regenera-da é uma partícula de solução de sílica com um diâmetro de partícula de 10a 20 nm obtida pela reação, em uma alta temperatura, de uma solução diluí-da de ácidos minerais, tais como ácido sulfúrico, ácido clorídrico e ácido ní-trico, e silicato de sódio (metassilicato de sódio) como uma matéria-primaatravés de uma reação de hidrólise e uma polimerização do ácido silícico.

A mícro-partícula da solução de sílica tendo um diâmetro de par-tícula de aproximadamente vários nanômetros formada pela adição de áci-dos, tal como ácido sulfúrico diluído, em uma solução de silicato de sódio éfeita para se prender de modo a cobrir toda a superfície porosa do agregadode partícula regenerada. Acompanhando o crescimento da solução de sílica,ligações serão formadas entre a micro-partícula de solução de sílica na su-perfície das micro-partículas inorgânicas, e silício, cálcio e alumínio que es-tão contidos pelo agregado de partícula regenerada, levando à precipitaçãoda sílica na superfície do agregado de partícula regenerada.

O valor do PH fica na faixa do estado neutro ao alcalino fraco, eo valor do PH fica preferivelmente na faixa de 8 a 11 . A adição de ácido sul-fúrico até o PH proporciona condições acidíferas menores do que 7 que nãoformarão solução de sílica, mas formarão carvão branco.

Embora uma solução alcalina de ácido silícico, como usada aqui,não seja especialmente limitada, a solução do silicato de sódio (metassilicatode sódio Ne 3) é preferida considerando a fácil disponibilidade. A concentra-ção da solução alcalina do ácido silícico é preferivelmente 3 a 10 % emmassa como um conteúdo de ácido silícico na solução aquosa (em termosde SiO2). A concentração excedendo 10 % em massa pode não forneceruma forma de solução de sílica para a sílica precipitada no agregado de par-tícula regenerada, mas pode fornecer um carbono branco, e também impedea forma porosa do agregado de partícula regenerada, provendo efeito depequena melhora da opacidade e absortibilidade do óleo. Além do mais, aconcentração menor do que 3 % em massa reduz a quantidade de compo-nentes de sílica no agregado de partícula regenerada, e torna difícil a preci-pitação da sílica na superfície do agregado de partícula regenerada.

No caso do agregado de partícula regenerada coberto com asílica tendo a sílica que foi precipitada sobre a superfície do agregado departícula regenerada, a proporção de massa do cálcio, silício e alumínio de30 a 62:29 a 55:9 a 35, em termos de óxidos, pode melhorar a absortibilida-de do óleo e a opacidade causadas pelo efeito de precipitação da sílica.

Processo Suplementar

Na instalação de fabricação, a classificação é preferivelmenteexecutada para uniformemente dispor o tamanho de partícula do agregadode partícula regenerada em cada processo a fim de obter estabilização adi-cional da qualidade, e também a estabilização da qualidade pode ser atingi-da pela realimentação de partículas mais grossas ou partículas mais finaspara o processo precedente.

Além do mais, a granulação da espuma desbotada depois depassar pelo tratamento de desidratação é preferivelmente executada em um1,1 estágio precedente do processo de secagem, além do mais, a classificaçãopara dispor uniformemente o tamanho de partícula do material aglomerado émais preferivelmente executada, e assim estabilização adicional da qualida-de pode ser atingida pela realimentação de partículas mais grossas ou partí-culas mais finas para o processo precedente. Instalações publicamente co-nhecidas para granulação podem ser usadas, e instalações tais como do tiporotativo, do tipo de agitação, do tipo de extrusão são preferidas.

Na instalação de fabricação, matérias estranhas diferentes doagregado de partícula regenerada são preferivelmente removidas. Por e-xemplo, areias, matérias estranhas plásticas, metais, etc., são preferivelmen-te removidos, em relação à eficiência de remoção, usando um mecanismode polpação, uma tela, um limpador, etc. nos estágios antes do processo dedesbotamento do processo de fabricação da polpa reciclada.

Desde que o ferro, pela oxidação, é uma substância que causaredução da brancura das micro-partículas, a fuga de e a remoção da misturade ferro são especialmente recomendadas. O projeto usando materiais dife-rentes de ferro em cada processo ou o projeto usando o método de revesti-mento é preferido. Assim, são preferidas a fuga de ou a mistura de ferro pelaabrasão, etc. no sistema, e remoção adicional do ferro pelo descarte desubstâncias fortemente magnéticas tais como ímãs nas instalações de seca-gem e classificação, etc.O agregado de partícula regenerada com relação a presente in-venção é caracterizado por conter cálcio, silício e alumínio em uma propor-ção de massa de 30 a 82:9 a 35:9 a 35 em termos de óxidos, preferivelmen-te em uma proporção de massa de 40 a 82:9 a 30:9 a 30, e mais preferivel-mente em uma proporção de massa de 60 a 82:9 a 20:9 a 20.

O ajuste da composição de matéria-prima na espuma desbotadaé um método principal, como métodos para ajustar a proporção de cálcio,silício e alumínio em termos de óxidos do agregado de partícula regeneradano processo calcinado. Entretanto, o ajuste pelo dispositivo da adição daespuma de cobertura que vem de fonte definida, ou a espuma do processode ajuste no processo usando pulverização, etc., e dispositivo de adição decal do purificador do incinerador no processo de secagem e classificação eprocesso calcinado é também possível.

Por exemplo, a borra da água de despejo de um sistema de fa-bricação de papel neutro e borra da água de despejo de um processo defabricação de papel revestido são adequadamente usadas para ajuste docálcio no agregado de partícula regenerada, a borra da água de despejo deum sistema de produção de papel de impressão de jornal adicionada comoum melhorador de opacidade em uma grande quantidade é adequadamenteusada para ajuste do silício, e a borra da água de despejo do sistema defabricação de papel usando sulfato de alumínio, tal como em um sistema defabricação de papel ácido, e a borra da água de despejo em um papel deprocesso de fabricação de papel de qualidade fina de uso de uma grandequantidade de talco são adequadamente usadas para ajuste do alumínio.

No ajuste mais preferível da sílica, depois da dispersão do agre-gado de partícula regenerada em uma solução aquosa alcalina do silicatoalcalino, o valor de PH é ajustado em uma faixa neutralizada de 7,0 a 9,0pela adição de ácidos minerais no líquido de dispersão, levando à precipita-ção da sílica, originada do ácido silícico, na superfície do agregado de partí-cuia regenerada.

O agregado de partícula regenerada da forma tem, por exemplo,a 100 mL/1 OOg de absorção de óleo, e o seu diâmetro de partícula médioé preferivelmente ajustado para 0,1 a 10 μm em uso para um enchimentointerno em um processo de fabricação de papel.

O agregado de partícula regenerada com relação a presente in-venção é preferivelmente tratado de modo que ele já pode ter mais do que90% de partículas tendo um diâmetro de partícula menor do que 40 μm u-sando os processos de secagem, classificação e calcinação, antes do pro-cesso de tratamento de moagem. Esse método possibilita o tratamento demoagem de uma etapa em um processo do tipo a úmido sem o tratamentode moagem em múltiplos estágios tal como a pulverização executada, con-vencional e geralmente, de partículas maiores pela moagem a seco e moa-gem a úmido para obter partículas mais finas.

Esse método pode proporcionar uma altura máxima maior doque 30% de um diâmetro de partícula médio na curva de diferenciação dadistribuição do tamanho de partícula pelo método do contador Coulter. Alémdo mais, o ajuste para a proporção de massa do cálcio, silício e alumíniocomo 30 a 82:9 a 35:9 a 35 em termos de óxidos na espuma desbotada po-de prover os volumes de poro do agregado de partícula regenerada de 0,15a 0,60 cc/g, a área de superfície do poro de 10 a 25 m2/g e o raio de poro de300 a 1000 angstrom.

No uso para aplicação de enchimentos internos e pigmentos pa-ra cobertura, a equalização e refinação do grão do diâmetro da partícula sãonecessárias, e estudos sérios sobre o diâmetro ótimo de partícula e o diâme-tro do pigmento do agregado de partícula regenerada com relação a presen-te invenção, tal como na aplicação de enchimentos internos e pigmentospara cobertura levaram a uma descoberta que o agregado de partícula rege-nerada da forma preferivelmente tem um diâmetro de partícula médio de 0,1a 10 μm.

Papel contendo o agregado de partícula regenerada

O agregado de partícula regenerada pode ser adicionado nasmatérias-primas de polpa para obter um papel contendo o agregado de par-tícula regenerada.

A polpa reciclada pode ser usada como uma matéria-prima depolpa usada para esse papel contendo o agregado de partícula regenerada,e o papel usado da matéria-prima inclui um papel usado em jornal, papelusado em impressão, papel usado em revista, o papel usado em OA, etc.Além disso, a polpa virgem pode também ser usada e a polpa não tem Iimi-tação de materiais de árvore de folhas largas e materiais de árvore de folhaagulha, e esses dois tipos de polpa obtidos de ambas as matérias-primaspodem ser misturados em qualquer proporção. Além do mais, os métodos defabricação também incluem polpas de papel grosso (KP), e polpas de sulfito(SP) que são as polpas químicas obtidas pela deslignificação pela substân-cia digestiva, e polpas mecânicas tais como polpas mecanicamente moídas(GP), polpas de madeira moída em refinador (RGP), polpas termomecânicas(TMP), polpas quimiotermomecânicas (CTMP), polpas quimiomoídas (CGP)e polpas semiquímicas (SCP). O papel contendo o agregado de partícularegenerada pode ser fabricado pela mistura dessas polpas e os agregadosde partícula regenerada.

O agregado de partícula regenerada acima descrito pode tam-bém ser usado independentemente e o agregado de partícula regenerada epelo menos um tipo de enchimento interno selecionado dos enchimentosinorgânicos tais como carbonato de cálcio pesado, carbonato de cálcio pre-cipitado, talco, argila, caulim, bióxidos de titânio, sílica sintética, hidróxido dealumínio, etc. que são geralmente usados como enchimentos internos, e mi-cro-partículas de macromolécula sintética, tais como resinas de poliestirenoe resinas de formaldeído, etc. podem ser usadas em combinação. Natural-mente, o uso em combinação com dois ou mais dos enchimentos acimamencionados é também possível. Desde que a proporção de adição dos en-chimentos excedendo 40% contendo o agregado de partícula regeneradadiminui a resistência do papel, o agregado de partícula regenerada de 1 a 30% em massa fica preferivelmente contido com um conteúdo de cinza de pa-pel no papel, e mais preferivelmente 5 a 25 % em massa.

Aditivos publicamente conhecidos podem ser usados como aditi-vos a serem adicionados na pasta fluida de polpa. Por exemplo, aditivos deresistência de papel incluem amidos, gomas vegetais, derivados de celuloseaquosa, silicato de sódio, etc.; compostos de colagem incluem resinas, ami-dos, CMC (celulose metil carboxila), álcoois polivinílicos, dímero de cetenode alquila, ASA (anidrido succínico de alquenila), resinas neutras, etc.; e me-Ihoradores de retenção incluem poliacrilamidas e seus copolímeros, silicatode sódio, etc. Além do mais, matérias de coloração, tais como corantes epigmentos, podem também ser adicionadas se necessário. As polpas prepa-radas dessa maneira podem ser submetidas à moagem do papel usandomáquinas de papel publicamente conhecidas.

O peso básico do papel contendo os enchimentos não é limitadoem particular. Desde que o efeito esperado pelo uso do agregado de partícu-la regenerada com relação a presente invenção é notavelmente exibido, afaixa do peso básico é, em geral, preferivelmente cerca de 10 a 350 g/m2.Naturalmente, é possível adicionar em um papel grosso tendo peso básicoexcedendo essa faixa tal como um papelão e cartão.

A adição do agregado de partícula regenerada pode ser execu-tada em quaisquer etapas convencional e publicamente conhecidas, e isso épreferivelmente executado entre a caixa de mistura da matéria-prima e aentrada. A adição durante essa etapa permite a fácil dispersão no agregadode partícula regenerada, e assim melhora a capacidade de fixação na fibra,resultando em retenção melhorada dos enchimentos. Desde que o agregadode partícula regenerada não perturba as ligações entre as fibras, a reduçãoda dureza do papel de base pode ser evitada. É mais preferido adicionar emum processo mais perto da entrada tanto quanto possível para dispersãomais uniforme do agregado de partícula regenerada e melhora na capacida-de de fixação nas fibras.

Papel revestido para impressão tendo cobertura do agregado de partícularegenerada

A presente invenção provê um papel revestido para impressãotendo uma camada de cobertura que contém um pigmento e um aglutinantecomo componentes essenciais e é formado pelo menos em um lado do pa-pel. A camada de cobertura contém o agregado de partícula regenerada a-justado de modo a ter a seguinte composição como um pigmento. O agrega-do de partícula regenerada é obtido através dos processos de desidratação,secagem, calcinação e pulverização usando espuma desbotada, descarre-gada em um processo de tratamento de desbotamento para papéis usados,como uma matéria-prima principal. A presente invenção também provê umpapel revestido para impressão revestido com o agregado de partícula rege-nerada tendo a composição seguinte por uma análise elementar usando ummicroanalisador de raio X para a superfície do papel revestido.Composição

O componente de partícula do agregado de partícula regeneradacontém cálcio, silício e alumínio em uma proporção de massa de 20 a 82:10a 40:8 a 40 respectivamente em termos de óxidos, de preferência em umaproporção de massa de 40 a 82:10 a 30:9 a 30, e a proporção de conteúdototal do cálcio, do silício e do alumínio fora do componente do pigmento re-generado não é menor do que 90 % em massa em termos de óxidos no a-gregado de partícula regenerada.

Como mostrado na figura 1, em um exemplo preferível de umpapel revestido para impressão revestido por esse agregado de partícularegenerada, o papel revestido para impressão T tem uma base de papel 1;camadas de cobertura do lado inferior 2 formadas em ambos os lados dabase de papel 1, respectivamente; e camadas de cobertura do lado superior(camadas de cobertura da superfície mais superior) 3 formadas em cadacamada de cobertura do lado inferior 2, respectivamente.

A base de papel 1 não é limitada em particular, mas vários tiposde bases de papel publicamente conhecidas podem ser usados. Em deta-lhes, a base de papel 1 pode ser somente um papel de base consistindo emcamada única e ele pode ser uma base de papel tendo uma estrutura demúltiplas camadas de não menos do que duas camadas obtidas pela colo-cação em camada de um tipo diferente de ou os mesmos tipos de papéis debase juntos. As polpas mecânicas, polpas de papel grosso e polpas regene-radas, por exemplo, são vantajosamente usadas como matérias-primas prin-cipais para as polpas de matéria-prima do papel de base. Além disso, polpassem madeira publicamente conhecidas, tais como kenafs, bambus, cânha-mos e palhas podem também ser usadas em combinação. Essas polpas po-dem ser usadas independentemente, ou em combinação com dois ou maistipos. O peso básico do papel de base não é limitado em particular, e o papelde base tendo, por exemplo, cerca de 40 a 130 g/m2 do peso básico podeser adequadamente usado. Métodos adequados tal como uma máquina for-madora de arame duplo, uma máquina de rede longa, uma máquina em li-nha permitindo o processamento contínuo dos processos do papel de baseaté a formação da camada de cobertura e, além disso, até o tratamento desuperfície da camada de cobertura, etc., são adequadamente aplicados co-mo métodos de fabricação-de papel do papel de base.

Cada camada de cobertura do lado inferior 2 é formada, respec-1,1 tivamente, usando um líquido de cobertura (a seguir citado como "líquido decobertura para a camada de cobertura do lado inferior") para a formação dacamada de cobertura do lado inferior 2 tendo um pigmento e um adesivocomo componentes principais.

Pigmentos adequados usados para o líquido de cobertura para acamada de cobertura do lado inferior incluem pigmentos inorgânicos taiscomo carbonato de cálcio (carbonato de cálcio pesado, carbonato de cálcioprecipitado), argila delaminada, argila calcinada, branco acetinado, bióxidosde titânio, hidróxido de alumínio, óxido de zinco, sulfato de bário, hidróxidode cálcio, sulfato de cálcio, sulfito de cálcio, carbonato de magnésio, hidróxi-do de magnésio, bentonita, sericita, sílica, talco, argila ativada, etc.; e pig-mentos orgânicos tais como micro-partículas de resina de poliestireno, mi-cro-partículas de resina de formalina uréia, partículas ocas miúdas e partícu-Ias porosas.

Esses pigmentos podem ser usados independentemente ou emcombinação de dois ou mais tipos. Especialmente, carbonato de cálcio eargila são preferidos. Os pigmentos são usados em uma proporção adequa-da produzindo uma concentração sólida do líquido de cobertura de aproxi-madamente 50 a 70%.

Além do mais, adesivos usados para o líquido de cobertura paraa camada de cobertura do lado inferior não são limitados em particular, masadesivos solúveis em água podem ser usados adequadamente. Em deta-lhes, os adesivos de solubilidade em água incluem amidos, tais como ami-dos oxidados, amidos catiônicos, amidos esterificados e dextrina; adesivosde resina sintética, tais como álcool polivinílico (PVA); proteínas, tais comocaseína, proteínas da soja e proteínas sintéticas, etc. Incidentemente, po-dem ser usados látices de copolímero de dieno conjugado, tal como copolí-meros de butadieno estireno; látices de copolímero acrílico, tal como políme-ros de ésteres acrílicos ou seus copolímeros; látices de polímero de vinilo,tal como copolímeros de etileno-acetato de vinilo; e látices de polímeros so-lúveis em álcali, de expansão em álcali ou insolúveis em álcali obtidos pelamodificação pelo grupo funcional contendo monômeros, tal como grupo decarboxila, desses látices de polímero. Esses adesivos podem ser usadosindependentemente, ou em combinação de dois ou mais tipos. A proporçãode mistura do adesivo é adequadamente ajustada com base em tipos doadesivo a ser usado, e é geralmente, de preferência, ajustada dentro da fai-xa de 5 a 30 partes em peso com relação a 100 partes em peso do pigmen-to. A razão é que uma quantidade excessivamente pequena da proporção demistura do adesivo pode possivelmente não fornecer a resistência adesivadesignada, e inversamente, uma proporção de mistura excessiva pode terinfluência adversa na propriedade de cobertura.

Vários tipos de agentes auxiliares convencionalmente conheci-dos publicamente podem ser adequadamente misturados no líquido de co-bertura para a camada de cobertura do lado inferior, tais como dispersantes,agentes de aderência (engrossadores), lubrificantes, agentes contra forma-ção de bolhas, aditivos resistentes a água, corantes, ajustadores de PH, etc.diferentes de cada um dos componentes acima descritos de acordo com afinalidade de uso e necessidades.

As camadas de cobertura do lado superior (camada de coberturada superfície mais superior) 3 formadas em cada uma das camadas de co-bertura do lado inferior acima descritas 2, respectivamente, são formadasusando um líquido de cobertura para a formação das camadas de coberturado lado superior 3 (a seguir, citada como "líquido de cobertura para a cama-da de cobertura do lado superior") tendo pigmentos e aglutinantes comocomponentes principais.

O pigmento misturado com o líquido de cobertura para a camadade cobertura do lado superior contém, como componentes da partícula, oagregado de partícula regenerada de modo a fornecer cálcio, silício e alumí-nio em uma proporção de 20 a 82:10 a 40:8 a 40 em termos de óxidos naanálise elementar por um microanalisador de raio X da superfície do papelrevestido.

Quando a argila é usada como outros pigmentos, um pigmentoobtido pela mistura de quantidade equivalente de carbonato de cálcio e argi-la, em peso, pode ser usado como um pigmento padrão, e carbonato de cál-cio pesado e argila tendo uma razão de mistura em peso ajustada dentro dafaixa de 3:7 a 7:3 pode prover especialmente com vantagem um grau exce-lente de brilho de impressão e operabilidade resistente, também levando àprodução em custos menores para o papel revestido para impressão.

Assim, o diâmetro de partícula médio do agregado de partícularegenerada na camada de cobertura do lado superior (camada de coberturada superfície mais superior) 3 é ajustado dentro da faixa de 0,1 a 10 μηι, e,além disso, os agregados de partícula regenerada comparativamente flexí-veis são igualmente combinados com formas de outros pigmentos na cama-da de cobertura do lado superior 3 no tratamento de aplainamento, resultan-do na redução da irregularidade e ondulação da superfície da camada decobertura do lado superior 3 se originando nos pigmentos. Dessa maneira,planura adicional da superfície da camada de cobertura do lado superior 3pode ser obtida.

Vários tipos de aglutinantes convencionais publicamente conhe-cidos podem ser usados, como aglutinantes a serem misturados no líquidode cobertura para a camada de cobertura do lado superior, e látex de estire-no-butadieno pode ser usado de maneira especialmente adequada. Alémdos aglutinantes, outros adesivos podem ser adequadamente misturadostais como amidos, como amidos oxidados, amidos catiônicos e dextrina; a-desivos de resina sintética, tal como álcoois polivinílicos (PVA); proteínas,tais como caseína, proteína de soja e proteínas sintéticas, etc.

Em vários tipos de látices de butadieno estireno, preferíveis sãolátices que não contêm acrilonitrila como um componente de monômero ou,que, se contêm, contêm acrilonitrila em não mais do que 10% em peso, e oslátices preferivelmente têm uma temperatura de transição vítrea (Tg) de -30a OeC, um diâmetro de partícula médio de 100 a 170 nm e um conteúdo degel de 80 a 90%. A razão é que os látices contendo muita quantidade de a-crilonitrila como um componente de monômero facilmente ficam amarelos noprocesso de tratamento de superfície e também com a passagem do tempo,e, portanto, têm dificuldade na resistência ao tempo, exibindo tendência aodesenvolvimento de variação no tom de cor nos produtos finais. Entretanto,desde que conter o acrilonitrila como um componente de monômero tem,embora reduzindo quantidades misturadas do látex no líquido de cobertura,vantagem de prover dureza de superfície necessária para o papel revestidopara impressão T, e além do mais, de aumento do grau do brilho de impres-são, uma pequena quantidade de conteúdo não maior do que 10% em pesoserá permitida a fim de obter essas vantagens. Quando esses são conside-rados, látices tendo o conteúdo de acrilonitrila de 1 a 10 % em peso, e maispreferivelmente 3 a 8 % em peso são usados. Tais látices predeterminadospodem ser obtidos pela polimerização adequada de componentes de monô-mero tais como butadieno, acrilonitrila, estireno, ácido acrílico, ácido acrílicode butilo, ácido metacrílico, ácido metacrílico de metilo, acetato de vinilo, etc.

Incidentemente, látices tendo uma temperatura de transição ví-trea (Tg) dentro da faixa de -30 a O-C são preferidos. A razão é que a tempe-ratura de transição vítrea (Tg) excedendo OeC tem uma tendência de deterio-ração da propriedade à prova de viscosidade, e de diminuição da operabili-dade. Em mais detalhes, uma quantidade maior de conteúdo de acrilonitrilacomo um componente de monômero pode suprimir a deterioração da propri-edade à prova de viscosidade mesmo embora a temperatura de transiçãovítrea (Tg) seja alta, mas desde que o látex considerado não contém acriloni-trila ou contém somente uma pequena quantidade de acrilonitrila, é difícilpara o látex suprimir a deterioração da propriedade à prova de viscosidadequando o látex não tem uma temperatura de transição vítrea (Tg) menor. Poroutro lado, a temperatura de transição vítrea (Tg) mais baixa do que umatemperatura de -30SC somente proporciona o efeito de melhora da proprie-dade à prova de viscosidade quase equivalente como em um caso com atemperatura de transição vítrea (Tg) de -30-C. Por essa razão, a temperatu-ra de transição vítrea (Tg) é preferivelmente ajustada na faixa acima men-cionada. A temperatura de transição vítrea (Tg) pode ser obtida de uma cur-va característica com um aparelho de calorimetria de varredura diferencial(DSC) dos 20 mg de uma película sob condições de taxa de aquecimento de5sC/minuto, e uma temperatura de medição de 0 a 10OsC, a película de látextendo sido fabricada em 20QC, 65% (umidade relativa).

Além do mais, o diâmetro de partícula médio do látex fica prefe-rivelmente dentro da faixa de 100 a 170 nm. A razão é que existe uma ten-dência para o diâmetro de partícula médio menor do que 100 nm diminuir apropriedade de cobertura e piorar a propriedade de cobertura, e inversamen-te para o diâmetro de partícula médio maior do que 170 nm não exibir resis-tência adesiva suficiente nem resistência de superfície, mas deteriorar apropriedade à prova de viscosidade. Em outras palavras, o diâmetro de par-tícula médio na faixa acima mencionada provê vantajosamente a resistênciaadesiva necessária como o papel revestido para impressão T, e a resistênciade superfície, e simultaneamente permite garantia de excelente propriedadede cobertura. O diâmetro de partícula médio pode ser obtido diluindo o látexpara fornecer uma concentração de 0,05 a 0,2%, medindo cada látex diluídopara uma absorvência em um comprimento de onda de 525 nm, e usandouma curva de calibragem preparada antecipadamente.

O látex preferivelmente tem um conteúdo de gel dentro da faixade 80 a 90%. A razão é que é demonstrada uma tendência para o conteúdode gel menor do que 80% proporcionar uma resistência de superfície insufi-ciente, e causar operabilidade diminuída. Por outro lado, o conteúdo de gelmaior do que 90% dificilmente produz diferença para o efeito de melhora dapropriedade à prova de viscosidade quando comparado com um caso em90%. O conteúdo de gel é um índice da resistência adesiva, e o conteúdo dogel ajustado dentro de uma alta faixa como 80 a 90% possibilita a garantiada resistência de superfície necessária, mesmo no caso onde o látex nãocontém acrilonitrila para produzir a resistência de superfície para o papelrevestido para impressão T ou onde ele contém somente uma pequenaquantidade. O conteúdo do gel é um valor calculado pela expressão seguinte(1).

Conteúdo do gel (%) = (peso seco da película - peso solúvel do tolueno) χ100/peso seco da película — (1)

onde um peso seco da película representa um peso de uma película secaobtido espalhando, aproximadamente 0,3 g de látex fino em um vidro de lâ-mina, e secando para produzir uma película em um secador em 50SC; umpeso solúvel de tolueno é um valor obtido imergindo a película seca obtidaem aproximadamente 50 mL de tolueno durante um dia e noite inteiros, fil-trando com um filtro de vidro, separando em um material filtrado e um filtra-do, secando esse filtrado em um secador em 1059C e medindo o peso docomponente solúvel de tolueno.

A proporção de mistura do látex predeterminado acima descritoé preferivelmente ajustada dentro da faixa de 8 a 15 partes em peso comrelação a 100 partes em peso do pigmento. Isto é, uma quantidade excessi-vãmente pequena das quantidades misturadas provê uma resistência adesi-va e uma resistência de superfície insuficientes necessárias para o papelrevestido para impressão T, e tende a causar problemas de colheita (sepa-ração da camada revestida) no caso de impressão pelos usuários. Inversa-mente, uma quantidade excessiva da quantidade misturada causa umaquantidade absoluta abundante do acrilonitrila no líquido de cobertura, etende a causar deterioração da resistência ao tempo, e um problema de ele-vação dos custos de fabricação. Em outras palavras, o valor acima descritodentro da faixa da proporção de mistura do látex predeterminado acima des-crito pode prover o papel revestido para impressão T excelente na resistên-cia ao tempo, etc., enquanto garantindo a resistência adesiva mínima e aresistência de superfície necessárias. Entretanto, a melhora na resistênciaadesiva e dureza de superfície pelo uso de outros adesivos além do látexpredeterminado em combinação pode também ser utilizável, naturalmente.Especialmente, amidos esterificados, tal como amidos fosforilados de uréia eamidos de ácido carbâmico são preferivelmente usados juntos com os láti-ces predeterminados. A proporção de mistura dos amidos esterificados pre-ferivelmente é ajustada dentro da faixa de 0,5 a 10 partes em peso para 100partes em peso do pigmento.

Além de cada um dos componentes acima descritos, vários tiposde agentes auxiliares convencionalmente conhecidos publicamente tais co-mo copolímeros de ácido acrílico-acrilamida, dispersantes, engrossadores,lubrificantes, agentes contra formação de bolhas, aditivos resistentes a água,corantes, ajustadores de PH, etc. podem ser adequadamente misturados nolíquido de cobertura, de acordo com a finalidade de uso ou necessidades.

Especialmente, os copolímeros de ácido acrílico-acrilamida podem ser prefe-rivelmente misturados dentro da faixa de 0,01 a 0,1 parte em peso com rela-ção a 100 partes em peso do pigmento. A quantidade de adição de copolí-meros do ácido acrílico e acrilamida adicionados na camada de cobertura dasuperfície mais superior fica preferivelmente na faixa de 0,01 a 0,1% em pe-so para 100 partes em peso do pigmento, e especialmente preferido na faixade 0,04 a 0,08% em peso, embora dependendo dos métodos de aplicação,velocidades de aplicação ou viscosidade antes da adição do composto. Aquantidade de adição menor do que 0,01% em peso do composto forneceefeito de aderência insuficiente, e não pode prover uma face uniforme. Aquantidade de adição excedendo 0,1% em peso provê efeito de aderênciaexcessivo e faz o líquido de aplicação exibir pegajosidade significativa e,portanto, ele deteriora a operabilidade e causa espalhamento instável dacobertura, levando a uma face não uniforme.

O papel revestido para impressão com relação à modalidade,por exemplo, pode ser fabricado como segue. Isto é, uma base de papel 1,um líquido de cobertura para a camada de cobertura do lado inferior e umlíquido de cobertura para a camada de cobertura do lado superior são prepa-rados primeiramente, e o líquido de cobertura para a camada de coberturado lado inferior é revestido em ambos os lados da base de papel 1 com umaquantidade de cobertura predeterminada. Aqui, o tratamento de coberturapode ser executado usando vários tipos de aparelhos de cobertura publica-mente conhecidos, tais como revestidores de lâmina, revestidores de barra,revestidores de rolo, revestidores de faca pneumática, revestidores de roloreverso e revestidores de cortina. Subseqüentemente, o material revestido éseco com vários tipos de secagem por métodos de aquecimento usando a-quecimento por vento quente, aquecimento por vapor, aquecimento com a-quecedor de infravermelho, aquecimento por aquecedor a gás, aquecimentopor aquecedor elétrico, etc. As condições de secagem são adequadamenteajustadas de acordo com a secagem pelo método de aquecimento, a misturado líquido de cobertura para a camada de cobertura do lado inferior, etc. In-cidentemente, um tratamento para alisar a superfície quebrando as irregula-ridades finas causadas no momento da cobertura e secagem pode ser exe-cutado, se necessário depois do tratamento de secagem, usando vários ti-pos de aparelhos de tratamento de alisamento publicamente conhecidos,tais como calandras moles de calor e super calandras. Dessa maneira, umacamada de cobertura do lado inferior tendo uma espessura de aproximada-mente 5 a 25 μηι pode ser formada. Subseqüentemente, depois da cobertu-ra do líquido de cobertura para a camada de cobertura do lado superior comuma quantidade de cobertura predeterminada da mesma maneira na cama-da de cobertura do lado inferior 2 formada em ambos os lados da base depapel 1, a camada de cobertura é seca. A seguir, pelo tratamento de alisa-mento, uma camada de cobertura do lado superior (camada de cobertura dasuperfície mais superior) 3 tendo uma espessura de aproximadamente 5 a25 μηι é formada.

Como o tratamento de cobertura, o tratamento de secagem e otratamento de alisamento, métodos adequados podem ser adotados de a-cordo com a mistura do líquido de cobertura para a camada de cobertura dolado superior, etc. Dessa maneira, o papel revestido para impressão T comrelação à modalidade pode ser obtido.

A presente invenção não é limitada às modalidades acima des-critas. Por exemplo, a camada de cobertura do lado inferior 2 e a camada decobertura do lado superior 3 podem ser formadas somente em um lado aoinvés de em ambos os lados da base de papel 1. Alternativamente, a cama-da de cobertura pode ter não somente duas camadas da camada de cober-tura do lado inferior 2 e a camada de cobertura do lado superior 3, mas podeter estrutura de múltiplas camadas. Além do mais, a camada de coberturapode ser somente uma camada da camada de cobertura do lado superior 3sem a camada de cobertura do lado inferior 2. Nesse caso, a superfície maissuperior é formada por um líquido de cobertura contendo o agregado de par-tícula regenerada com alumínio, silício e cálcio em uma proporção de 8 para40:10 a 40:20 para 82 em termos de óxidos, como o componente de partícu-la, em uma análise elementar por microanalisador de raio X na superfície dopapel revestido. O papel revestido para impressão da presente invenção po-de ser usado como vários tipos de papéis de impressão, tal como impressãoem offset.

Exemplos

A seguir, a fim de descrever a presente invenção em mais deta-lhes, exemplos serão descritos, mas a presente invenção não é planejadapara ser limitada a esses exemplos.

Agregado de partícula regenerada

Os exemplos de produção do agregado de partícula regeneradasão mostrados na tabela 1, e os agregados de partícula regenerada foramavaliados quanto à propriedade física. Para alguns deles, os agregados departícula regenerada foram adicionados como polpas de matéria-prima deBPGW (30 % em massa), NBKP (30 % em massa), LBKP (25 % em massa)e DIP (15 % em massa) de acordo com a tabela 2 para obter papéis tendoum peso básico de 64 g/m2. Os papéis foram avaliados quanto às proprieda-des físicas. Os métodos de avaliação são representados abaixo.

(1) Medição da absorvência do óleo: De acordo com JIS K 5101.

(2) Medição do diâmetro de partícula médio e distribuição do ta-manho de partícula: 10mg de amostras foram adicionados em soluções demetanol em 8 mL. A amostra foi dispersa com uma máquina de dispersãoultra-sônica (potência de 80 W) por 3 minutos. A medição dessa solução foiexecutada usando um dispositivo de medição de distribuição de tamanho docontador Coulter (tipo TA-II COULTER ELECTRONICS) com uma aberturade 50 -μπι. Entretanto, para amostras que não podem ser medidas com aabertura de 50-μιτι, a medição foi executada usando abertura de 200-μιτι.ISOTON Il (nome comercial; COULTER ELECTRONICS, solução aquosa deNaCI em 0,7% de alta pureza) foi usado como um eletrólito.

(3) Brilho por Hunter: de acordo com J. Tappi Nq 69

(4) Opacidade Hunter: de acordo com J. Tappi Nq 70

(5) Conteúdo de cinza: de acordo com JIS P 8251 (temperaturade 525eC)

(6) Poeira do papel: a poeira do papel foi visualmente julgadaquando 20 folhas de espécime cortado tendo tamanho B5 foram agrupadase foram agitadas ligeiramente 5 vezes em uma folha de vinil preta.

© : sem poeira de papel observadaO : quase sem poeira de papelΔ : poeira de papel observadaX : muita poeira de papel observada<table>table see original document page 45</column></row><table><table>table see original document page 46</column></row><table><table>table see original document page 47</column></row><table>A seguir, o agregado de partícula regenerada com base na pre-sente invenção e a partícula regenerada dos exemplos comparativos foramadicionados em água pura 200 g com base na tabela 3. A solução foi sufici-entemente dispersa usando HOMODISPER SL (nome comercial: fabricadopor IPROS CORPORATION). Uma solução aquosa 200 g tendo 10% deconcentração de álcool polivinílico (PVA Kuraray R-1130) foi adicionada emisturada. Esse líquido de cobertura foi revestido usando um revestidor debarra (N9 60) em um papel de qualidade fina tendo um peso básico de 80g/m2. O tratamento de alisamento foi executado no papel com uma supercalandra piloto para obter um papel de gravação. A tabela 3 representa aspropriedades desses papéis de gravação.

Os métodos de avaliação serão descritos a seguir.

(7) Nitidez da parte da linha de impressão: a nitidez da parte da linha de im-pressão foi visualmente avaliada.

O: mancha observada, mas aceitável para usoΔ: mancha observada claramenteX: muitas manchas e borrões observados

(8) Lisura do verso: de acordo com JIS P 8119

(9) Brilho do papel branco: de acordo com JIS P 8142, usando um medidorde brilho por Murakami Color Research Laboratory.

(10) Grau de brilho de impressão: uma face tendo uma impressão sólida e-xecutada nela com uma máquina de teste de capacidade de impressão Rl(produto feito por AKIRA Works) usando 0,4 mL de uma tinta para impressãoem offset foi medida com um medidor de brilho fabricado por Murakami Co-lor Research Laboratory.

(11) Impressão através da tinta: o lado posterior do papel depois de impres-so foi visualmente avaliado.

© : mancha no lado posterior não observadaO: mancha no lado posterior observada, mas aceitável para usoΔ: mancha no lado posterior observada claramenteX: muitas manchas no lado posterior observadas(12) Avaliação da imagem gravada: a impressão sólida foi executada sobre opapel de gravação obtido acima com uma tinta para impressão em offsetusando uma máquina de teste de capacidade de impressão Rl (feita por A-KIRA Works) e o papel de gravação foi avaliado para a consistência da ima-gem impressa. A impressão foi produzida no papel de gravação usando umaimpressora PIXUS9900Í fabricada por Canon, Inc., e a impressão foi avalia-da para a imagem de impressão para o arredondamento do ponto, absortibi-lidade da tinta e capacidade de escrita. O papel de gravação foi avaliadopara a resistência de superfície com uma fita de celofane.

a. Avaliação de consistência da imagem, impressa para densida-de de impressão: a consistência da imagem impressa para a densidade deimpressão foi medida em Macbeth RD918.

b. Imagem impressa para o arredondamento do ponto: o pontofoi observado usando uma lente de ampliação.

A: porcentagem dos pontos similares à forma redonda não émenor do que 95%

B: não menos do que 70% e menos do que 90%

C: menos do que 70%

c. Absortibilidade da tinta: uma tinta magenta, 0,5 microlitro, foiremovida do cartucho de tinta da PIXUS9900Í fabricada por Canon, Inc., e aseguir a tinta foi derrubada sobre uma superfície de papel por uma microseringa de uma altura de 1 cm. Um período de tempo até que a tinta fossecompletamente absorvida foi medido.

d. Capacidade de escrita: escrita com um lápis HB.

Δ: uma capacidade de escrita um pouco inferior, mas aceitável

X: quase impossível de se escrever

e. Resistência de superfície: estado de remoção da camada de coberturapela fita de celofane foi avaliado.

O: quase não separada (resistência de superfície suficiente)

Δ: separada

X: muito separada (resistência de superfície pequena).<table>table see original document page 50</column></row><table>As vantagens pela presente invenção podem ser facilmente en-tendidas com referência aos exemplos e exemplos comparativos.

Isto é, na avaliação da capacidade de retenção, amostras con-tendo cálcio, silício e alumínio em uma proporção de massa de 30 para 82:9a 35:9 para 35 em termos de óxidos e tendo a proporção de conteúdo totalnão menor do que 90 % em massa do cálcio, do silício e do alumínio mos-tram os altos conteúdos de cinza no conteúdo de cinza na tabela 2, forne-cendo alta capacidade de retenção no papel.

Em volume, como é mostrado na tabela 2, o agregado de partí-cuia regenerada da presente invenção mostra uma densidade menor a des-peito de um alto conteúdo de cinza quando comparado com o caso pela par-u tícula regenerada obtida pelo exemplo de produção comparativo com amesma quantidade de adição, assim apresentando claramente efeito de vo-lume dos exemplos de produção da presente invenção.

Como é evidente também a partir dos resultados da tabela 3mostrando a avaliação no caso de uso como um pigmento na camada decobertura a fim de determinar o efeito do agregado de partícula regeneradapela presente invenção, o agregado de partícula regenerada pela presenteinvenção tem lisura de superfície, capacidade de impressão e absortibilidadedo óleo mais excelentes quando comparadas com o caso pela partícula re-generada dó exemplo de produção comparativo.

Método para fabricação do agregado de partícula regenerada

Partículas inorgânicas obtidas variando os fatores foram avalia-das quanto à qualidade. A tabela 4 mostra os resultados.

A avaliação da qualidade foi executada como segue.

(13) Avaliação da produtividade: a eficiência da desidratação dematérias-primas, a produtividade e a potência elétrica necessária para a pul-verização foram avaliadas em quatro etapas,

o : a melhor eficiênciaO: boa eficiência

Δ: problemas ocorridos na eficiência da água, produtividade ou pulverizaçãoX: operação real difícil(14) Grau de desgaste do arame: o grau de desgaste do arameplástico (Nippon Filcon1 3 horas) foi medido por 2% em peso de concentra-ção de pasta fluida.

(15) Estabilidade da qualidade: cada uma das micro-partículasobtidas por método predeterminado foi medida para cada item de brilho, di-âmetro de partícula, quantidade de produção em um período de tempo deintervalo definido. A classificação foi executada em uma ordem fornecendomenos variação.

(16) Aparência: a cor das micro-partículas inorgânicas foi visu-almente comparada, e foi classificada em classe branca e classe cinza.

(17) Proporção de massa: a proporção de massa tendo um diâ-metro maior do que 2000 μm foi avaliada por uma peneira de 4,7 malhas, ea proporção de massa menor do que 355 μm foi avaliada por uma peneirade 42 malhas.

(18) Diâmetro da partícula: o diâmetro da partícula foi medidocom um microanalisador de raio X (EMAX-S-2150 fabricado por Hitachi Ltd.e HORIBA Ltd.).<table>table see original document page 53</column></row><table><table>table see original document page 54</column></row><table><Papel contendo o agregado de partícula regenerada>

O agregado de partícula regenerada com relação a presente in-venção foi adicionado nas matérias-primas de polpa de BPGW (30 % emmassa), NBKP (30 % em massa), LBKP (25 % em massa), DIP (15 % emmassa) para obter papéis contendo os enchimentos, cada um tendo um pe-so básico de 35 a 280 g/m2. Alternativamente, as partículas regeneradas queusam borra de papel como matérias-primas foram também mostradas comoum exemplo comparativo.

Esses papéis contendo os enchimentos foram avaliados quantoa vários tipos de qualidade e propriedades físicas. A tabela 5 e a tabela 6mostram os resultados. A medição, a análise e a avaliação foram executa-das como segue.

(18) Proporção de massa: a proporção de massa tendo um diâ-metro maior do que 2000 μηι foi avaliada por uma peneira de 4,7 malhas, ea proporção de massa tendo um diâmetro menor do que 355 μιτι foi avaliadapor uma peneira de 42 malhas, e a proporção de massa na entrada do pro-cesso calcinado foi medida.

(19) Análise de massa de um valor em termos de óxidos: a aná-lise do componente em termos de óxidos foi conduzida por um microanalisa-dor de raio X (EMAX-S-2150 fabricado por Hitachi Ltd. e HORIBA Ltd.)

CaO, SiO2 e AI2O3 na tabela 6 mostram a razão de três ingredi-entes no componente de partícula, e a "razão de conteúdo total da soma" natabela 6 mostra a razão de conteúdo total da soma dos três ingredientes naspartículas.Tabela 5

<table>table see original document page 56</column></row><table><table>table see original document page 57</column></row><table><table>table see original document page 58</column></row><table>Tabela 6

<table>table see original document page 59</column></row><table><table>table see original document page 60</column></row><table><Papel revestido para impressão tendo uma cobertura do agregado de partí-cula regenerada sobre ele>

Exemplos e exemplos comparativos serão descritos em detalhescom referência aos exemplos tendo duas camadas da camada de cobertura.Exemplo 47

Em primeiro lugar, um agregado de partícula regenerada de a-cordo com a reivindicação 5 da invenção nesse relatório descritivo foi fabri-cado.

A seguir, por um lado, 20 partes em peso dos agregados de par-tícula regenerada com relação a 100 partes em peso de todo o pigmento(todos os pigmentos no líquido de cobertura para a formação da camada decobertura da superfície mais superior), 50 partes em peso de carbonato decálcio pesado (diâmetro de partícula médio de 1,4 μηι) com relação a 100partes em peso de todo o pigmento e 30 partes em peso de argila (diâmetromédio de partícula de 0,8 μηι) com relação a 100 partes em peso de todo opigmento foram misturados como um pigmento. Uma quantidade de 5 partesem peso de um látex de butadieno estireno (conteúdo de acrilonitrila: 5% empeso, Tg: -109C, diâmetro de partícula médio: 130 nm, conteúdo de gel:85%) com relação a 100 partes em peso de todo o pigmento, como um aglu-tinante, e 5 partes em peso de um amido de ácido fosfórico de uréia comrelação a 100 partes em peso de todo o pigmento foram misturados. Umaquantidade de 0,08 partes em peso de um copolímero de ácido acrílico-acrilamida com relação a 100 partes em peso de todo o pigmento foi mistu-rada com a mistura obtida e foi dispersa para preparar um líquido de cober-tura para a camada de cobertura do lado superior (líquido de cobertura paraa formação da camada de cobertura da superfície mais superior) tendo 50%de concentração de sólidos.

Por outro lado, 100 partes em peso de carbonato de cálcio comum diâmetro de partícula médio de 11 μιτι como um pigmento, 0,1 parte de"Aaron T-40" fabricado por Toagosei Co., Ltd. como um dispersante poliacrí-lico, 9 partes de "L 1301" fabricado por Asahi Chemical Co., Ltd. como umlátex da série de butadieno estireno, 1,0 parte de "MS4600" fabricado porNIHON SH0KUHIN ΚΑΚΟ CO., LTD como um amido fosforilado e 0,4 partede estearato de cálcio como um lubrificante foram misturados para prepararum líquido de cobertura para a camada de cobertura do lado inferior tendo60% de concentração de sólidos.

Subseqüentemente, o líquido de cobertura para a camada decobertura do lado inferior foi revestido em ambos os lados do papel de base(base de papel) tendo um peso básico de 62 g/m2 com uma quantidade decobertura de 8 g/m2, e a seguir seco para formar uma camada de coberturado lado inferior (camada inferior) em ambos os lados do papel de base. Alémdisso, o líquido de cobertura para a camada de cobertura do lado superior foirevestido com uma quantidade de cobertura de 8 g/m2 em cada camada decobertura do lado inferior e seco para formar uma camada do lado superior(camada de cobertura da superfície mais superior). Dessa maneira, um pa-pel revestido alvo para impressão foi fabricado. A tabela 7 e a tabela 8 mos-tram especificações do exemplo 47. A tabela 7 e a tabela 8 mostram especi-ficações de cada exemplo. Exceto pelas condições mostradas nessas tabe-las, papéis revestidos para impressão dos exemplos 47 a 56 foram fabrica-dos da mesma maneira como esse no exemplo 1 pelo método de acordocom a reivindicação 5.

Exemplos comparativos 16 a 20

A tabela 7 e a tabela 8 mostram especificações de cada exem-plo. Exceto pelas condições mostradas nessas tabelas, papéis revestidospara impressão dos exemplos comparativos 16 a 20 foram fabricados damesma maneira que esse no exemplo 1 pelo método de acordo com a rei-vindicação 5.

Os conteúdos de cada item na tabela 7 e tabela 8 são mostradosa seguir.

O número da parte (C) representa uma parte em peso do agre-gado de partícula regenerada para 100 partes em peso de todo o pigmento(todos os pigmentos na camada de cobertura da superfície mais superior), onúmero da parte (A) representa uma parte em peso do carbonato de cálciopesado para 100 partes em peso de todo o pigmento (todos os pigmentos nacamada de cobertura da superfície mais superior), e o número da parte (B)representa uma parte em peso da argila para 100 partes em peso de todo opigmento (todos os pigmentos na camada de cobertura da superfície maissuperior). Incidentemente, a quantidade misturada do látex de butadieno es-tireno como um aglutinante não é mostrada nas tabelas, mas 5 partes empeso (5 partes em peso com relação a 100 partes em peso de todo o pig-mento) foram usadas em todos os exemplos 47 a 56 e exemplos comparati-vos 16 a 20. Os números da parte do amido esterificado nas tabelas repre-sentam partes em peso para as 100 partes em peso de todo o pigmento nacamada de cobertura da superfície mais superior. Além do mais, o númerode partes do copolímero de ácido acrílico e acrilamida também representauma parte em peso de 100 partes em peso de todo o pigmento na camadade cobertura da superfície mais superior.

O diâmetro de partícula médio na tabela 8 significa um diâmetrode partícula intermediário de volume pesado medido com o tipo 7995-30SPAMicrotruck fabricado por Leeds & Northrop Corp.Métodos de avaliação da qualidade serão descritos a seguir.

(19) Brilho no empilhamento da impressão: a amostra foi im-pressa usando a prensa de offset Roland, e foi mantida em uma temperaturaambiente por todo um dia e noite. As partes impressas sólidas com impres-são de pilha de quatro cores em preto, magenta, ciano e amarelo da amostraforam medidas com relação ao brilho em um ângulo de 60°. (unidade: %).

(20) Capacidade de aderência da tinta: a impressão foi executa-da usando uma tinta de impressão do tipo de polimerização de oxidaçãocomercial usando uma prensa Rl (AKIRA WORKS), e a uniformidade e aconsistência da superfície de impressão foram visualmente julgadas pelocritério seguinte pela avaliação de quatro etapas.

©: excelente

O: melhor

Δ: alguns problemas

X: não aceitável

O limite permissível não é menor do que Δ. A expressão, como usada aqui,Ό-Δ" significa as avaliações O e Δ estão misturadas.

(21) Operabilidade do revestidor: o líquido da cobertura de aca-bamento foi aplicado na base de papel, usando um revestidor de lâmina, e asituação de geração de faixas na seção de cabeça do revestidor foi obser-vada. O julgamento visual foi executado pela avaliação de quatro etapas. Olimite permissível não é menor do que Δ. A avaliação foi executada nos se-guintes critérios, usando lista, arranhão e fluência do líquido de cobertura norevestimento de lâmina como um índice,o : excelenteO: melhor

Δ: um pouco inferiorX: inferior

A expressão, como usada aqui, "ΟΔ" significa as avaliações O e Δ estãomisturadas.Tabela 7

<table>table see original document page 65</column></row><table>Continuacao

<table>table see original document page 66</column></row><table>Tabela 8

<table>table see original document page 67</column></row><table>Continuacao

<table>table see original document page 68</column></row><table>Como a tabela 7 e a tabela 8 mostram, a impressão em offsetetc. foi realmente executada em papéis revestidos para impressão com rela-ção a cada exemplo 47 a 56 e exemplos comparativos 16 a 20 para avalia-ção. De acordo com julgamentos abrangentes para cada item de avaliação,os exemplos proporcionaram avaliações mais superiores do que essas nosexemplos comparativos.

Claims

1. Agregado de partícula regenerada utilizável como um enchi-mento ou pigmento para fabricação de papel, em queo agregado de partícula regenerada é obtido através da desidratação, seca-gem, calcinação e pulverização usando uma penugem desbotada descarre-gada em um processo de tratamento de desbotamento do papel usado comouma matéria-prima principal e o agregado de partícula regenerada é ajusta-do para ter a seguinte.composição:(composição) -no agregado de partícula regenerada, um componente de partícula do agre-gado de partícula regenerada contém cálcio, silício e alumínio em uma pro-porção de massa de 30 a 82:9 a 35:9 a 35 respectivamente em termos deóxidos, e a proporção do conteúdo do total da soma do cálcio, do silício e doalumínio fora do componente de partícula do agregado de partícula regene-rada não é menor do que 90 % em massa no componente do agregado departícula regenerada.

2. Agregado de partícula regenerada de acordo com a reivindi-cação 1, tendo uma absorvência de óleo com base em JIS K 5101 de 30 a-100 mL/100 g.

3. Agregado de partícula regenerada de acordo com a reivindi-cação 1 ou 2, tendo um diâmetro de partícula médio pelo método do conta-dor Coulter de 0,1 a 10 μιτι.

4. Agregado de partícula regenerada de acordo com qualqueruma das reivindicações 1 a 3, em que a altura máxima do diâmetro de partí-cula médio em uma curva de diferenciação de uma distribuição de tamanhode partícula pelo método do contador Coulter não é menor do que 30%.

5. Método para a fabricação de um agregado de partícula rege-nerada utilizável como um enchimento ou pigmento para fabricação de pa-pel, o agregado de partícula regenerada sendo obtido através de um proces-so de desidratação, um processo de secagem, um processo calcinado e umprocesso de pulverização de uma matéria-prima principal usando uma penu-gem desbotada separada de uma fibra de polpa em um processo de desbo-tamento de fabricação de polpa reciclada como a matéria-prima principal, emque uma porcentagem de umidade da matéria-prima depois do processo dedesidratação é ajustada para 2 a 20 % em massa no processo de secageme o processo calcinado inclui pelo menos duas etapas de processos calci-nados de um forno de calcinação do primeiro estágio de um tipo de ciclone,e um forno de calcinação do segundo estágio seguinte ao forno de calcina-ção do primeiro estágio, o forno de calcinação do segundo estágio tendouma temperatura de forno menor do que uma temperatura em uma porçãosuperior do forno de calcinação do primeiro estágio.

6. Método para a fabricação de um agregado de partícula rege--1,1 nerada, de acordo com a reivindicação 5, em que não menos do que 70 %em massa de uma partícula inorgânica antes do processo calcinado peloforno de calcinação do primeiro estágio é ajustado para um diâmetro de par- tícula de 355 a 2000 μηι.

7. Método para a fabricação de um agregado de partícula rege-nerada, de acordo com a reivindicação 5 ou 6, em que uma quantidade nãoqueimada é ajustada para 5 a 30 % na queima e calcinação no forno de cal-cinação do primeiro estágio, e a quantidade não queimada é queimada ecalcinada no forno de calcinação do segundo estágio seguinte ao forno decalcinação do primeiro estágio.

8. Método para a fabricação de um agregado de partícula rege-nerada, de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 7, em que atemperatura na porção superior do forno de calcinação do primeiro estágio éajustada para 510 a 750°C, a temperatura do forno de calcinação do segun-do estágio é ajustada menor do que a temperatura na porção superior doforno de calcinação do primeiro estágio e a temperatura do forno de calcina-ção do segundo estágio é ajustada para 500 a 700°C.

9. Método para a fabricação de um agregado de partícula rege-nerada, de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 8, em que pelomenos um par de rolos para mistura de uma matéria-prima, e recurso depulverização de ar quente para pulverizar o ar quente para cima são provi-dos como recursos de secagem no processo de secagem.

10. Papel contendo um agregado de partícula regenerada fabri-cado de uma polpa contendo um enchimento, em que o enchimento usauma penugem desbotada descarregada de um processo de tratamento depapel usado como uma matéria-prima principal, o agregado de partícula re-generada é obtido da matéria-prima principal através de um processo dedesidratação, um processo de secagem, um processo calcinado e um pro-cesso de pulverização, o agregado de partícula regenerada é adicionado napolpa para ter um conteúdo de 1 a 30 % em massa como um conteúdo decinza de papel e o agregado de partícula regenerada é ajustado para ter umPH de extração de água quente medido de acordo com HIS P 8133 (1976)de 6,0 a 9,5, e para fornecer a seguinte composição:(composição)no agregado de partícula regenerada, um componente do agregado de par-tícula regenerada contém cálcio, silício e alumínio em uma proporção demassa de 30 a 82:9 a 35:9 a 35 respectivamente em termos de óxidos, e aproporção do conteúdo do total da soma do cálcio, do silício e do alumíniofora do componente do agregado de partícula regenerada não é menor doque 90 % em massa no componente do agregado de partícula regenerada.

11. Papel contendo uma partícula regenerada usando um agre-gado de partícula regenerada coberto com uma sílica como um enchimentointerno, o agregado de partícula regenerada coberto com uma sílica tendo acomposição seguinte como um enchimento interno, em que um componenteda partícula regenerada do agregado de partícula regenerada coberto comuma sílica tem uma composição de cálcio, silício e alumínio de 30 a 62:29 a-55:9 a 35 em termos de um oxido em uma proporção de massa por análiseelementar.

12. Papel revestido para impressão tendo uma camada de co-bertura com um pigmento e um aglutinante como um componente essencialformado pelo menos em um lado do papel revestido, em que o papel reves-tido para impressão contendo um agregado de partícula regenerada como opigmento é obtido pela desidratação, secagem, calcinação e pulverização,usando uma penugem desbotada descarregada em um processo de trata-mento de desbotamento de papel usado, como uma matéria-prima principale o agregado de partícula regenerada é ajustado para ter a composição se-guinte por uma análise elementar com um miçroanalisador de raio X da su-perfície do papel revestido:(composição)um componente de partícula do agregado de partícula regenerada contémcálcio, silício e alumínio em uma proporção de massa de 20 a 82:10 a 40:8 a-40 em termos de óxidos, e a proporção do conteúdo do total de soma docálcio, do silício e do alumínio fora do componente do agregado de partícularegenerada não é menor do que 90 % em massa no componente do agre-gado de partícula regenerada.

13. Papel revestido para impressão revestido pelo agregado departícula regenerada de acordo com a reivindicação 12, no qual o agregadode partícula regenerada na camada.de cobertura tem um diâmetro de partí-cula médio de 0,1 a 10 μm pelo método do contador Coulter.