BRPI0619239A2

BRPI0619239A2 - produtos de tecido previamente umidificado

Info

Publication number: BRPI0619239A2
Application number: BRPI0619239-4A
Authority: BR
Inventors: Michael R Lostocco; Thomas Joseph Dyer; Troy M Runge; Deborah Nickel
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 2005-12-15
Filing date: 2006-10-04
Publication date: 2011-09-20
Also published as: CN101331222A; US20070137811A1; AR059397A1; WO2007070153A1; WO2007070153A8; RU2008128307A

Abstract

PRODUTOS DE TECIDO PREVIAMENTE UMIDIFICADO. São apresentados produtos de limpeza previamente umidificados. Os produtos de limpeza previamente umidificados contêm um ou mais tecidos umidificados na preparação. Os tecidos poderão conter uma composição adesiva que inclui uma resina termoplástica. Tão logo a composição aditiva é aplicada no tecido, o tecido é embossado formando embossos resistentes a líquido. Os embossos também formam áreas de ligação que podem ligar camadas múltiplas do tecido em conjunto. Tão logo ele seja embossado, um ou mais dos tecidos são então contatados com uma solução de limpeza para formar um produto previamente umidificado.

Description

"PRODUTOS DE TECIDO PREVIAMENTE UMIDIFICADO"

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

Produtos de limpeza saturados ou previamente umi- dificados têm sido utilizados em uma variedade de aplicações de esfregamento ou polimento. Talvez a forma mais comum é uma pilha de folhas dobradas individuais embaladas em um re- cipiente plástico para uso como lenços para bebês. Lenços úmidos contendo composições antimicrobianas para a limpeza das superfícies desejadas são também disponíveis. Os lenços úmidos tipicamente são utilizados somente uma vez e então são descartados.

Os lenços úmidos projetados para limpar ou desin- fetar superfícies adjacentes são tipicamente feitos contendo fibras sintéticas e/ou adesivos ou aglutinantes insolúveis em água. Por exemplo, vários materiais de limpeza úmidos são feitos de tecidos preparados ao ar que foram tratados com um adesivo insolúvel em água ou tecidos "spunlace" contendo fi- bras sintéticas insolúveis em água. Os materiais de limpeza úmidos também poderão conter tecidos "meltspun", tais como tecidos soprados em fusão, tecidos "spunbond" e laminados dos mesmos. Apesar destes materiais terem boas propriedades de resistência, os materiais geralmente não são dispersáveis em água, significando que os materiais não são desintegrados quando imersos em água. Assim sendo, os materiais não são biodegradáveis e devem ser jogados em um receptáculo de lixo após o uso. Os tecidos preparados úmidos geralmente têm sido largamente utilizados para formarem produtos de limpeza sa- turados ou previamente umidifiçados. Tais tecidos típica- mente são feitos predominantemente de fibras de polpa e por- tanto são biodegradáveis. Tais tecidos, no entanto, tipica- mente não têm uma resistência úmida o suficiente para serem utilizados no estado umidificado.

Em vista do acima, atualmente existe uma necessi- dade por um produto de limpeza previamente saturado ou pre- viamente umidificado que seja mais biodegradável do que mui- tos materiais convencionais. Especialmente, existe uma ne- cessidade por um produto de limpeza previamente umidificado que possa ser feito a partir de um tecido, preparado úmido. Tal produto poderá ser menos dispendioso de ser produzido e poderá ter uma sensação mais macia do que vários tecidos preparados ao ar descritos acima ou os tecidos poliméricos descritos acima.

SUMÁRIO DA INVENÇÃO

Em geral, a apresentação atual é direcionada para produtos de limpeza previamente umidificados formados a par- tir de tecidos que podem conter fibras de polpa em quantida- des relativamente grandes. 0 produto de limpeza previamente umidificado pode ser um produto de uma só camada ou pode ser um produto de camadas múltiplas. De acordo com a apresenta- ção atual, uma composição aditiva é contida dentro do tecido e o tecido é então embossado. A composição aditiva contém um polímero termoplástico. Durante o embossamento, o polímero termoplástico forma áreas densas, tais como embossos defini- dos dentro do tecido que podem não ser apenas esteticamente agradáveis mas também ser resistentes a líquido. Além disso, a composição aditiva durante o processo de embossamento pode formar áreas de ligação entre os tecidos adjacentes em um produto de camadas múltiplas.

Assim sendo, a composição aditiva apresenta uma resistência úmida maior para o tecido sem interferir signi- ficativamente com a maciez do tecido. Uma vantagem especial, é que foi descoberto que a composição aditiva não cria pro- blemas com o bloqueamento das folhas, que é tendência de produtos de tecido adjacentes se aglutinarem.

Conforme descrito acima, a composição aditiva po- derá ser composta de uma resina termoplástica contida dentro de uma dispersão aquosa. A composição aditiva poderá ser a- dicionada no produto de tecido através de tratamentos pré- vios da fibra antes da geração da suspensão, da adição final úmida, e/ou ser aplicada topicamente no tecido durante ou após o processo de formação. Em uma realização, a composição aditiva é aplicada topicamente no tecido durante uma opera- ção de crepeamento.

Em uma realização, por exemplo, a apresentação a- tual é direcionada para um produto de tecido que é composto de um tecido que contém fibras de polpa. 0 tecido, por exem- plo, poderá ter um volume seco pelo menos de 3 cm3/g. De acordo com a apresentação atual, o produto de tecido é ainda composto de uma composição aditiva presente sobre ou dentro do tecido. A composição aditiva poderá ser composta de polí- meros de olefina não fibrosos, tais como polímeros de alfao- lefina. Tão logo o tecido é embossado, a composição aditiva forma embossos definidos no tecido. Por exemplo, durante o embossamento, o tecido poderá ser submetido a calor e/ou pressão em uma quantidade suficiente para amaciar o polímero de olefina e formar áreas definidas embossadas. Os embossos podem ser visíveis de um ou de ambos lados do tecido.

A composição aditiva, por exemplo, poderá ser com- posta de uma composição de formação de filme e o polímero de olefina poderá ser composto de um interpolímero de etileno e pelo menos um comonômero que é composto de um alqueno, como 1-octeno. A composição aditiva poderá também conter um agen- te de dispersão, como um ácido carboxilico.

Exemplos de agentes dispersantes específicos, por exemplo, incluem ácidos graxos, tais como ácido oleico ou ácido esteárico.

Em uma realização especifica, a composição aditi- va poderá conter um copolímero de etileno e octeno em combi- nação com um copolímero de etileno-ácido acrílico. 0 copolí- mero de etileno-ácido acrílico não é somente uma resina ter- moplástica, mas também serve como o m agente dispersante. 0 copolímero de etileno e octeno poderá estar presente em com- binação com o copolímero de etileno-ácido acrílico com uma relação em peso de cerca de 1:10 a cerca de 10:1, como de cerca de 2:3 a cerca de 3:2.

A composição polimérica poderá apresentar uma cristalinidade menor do que cerca de 50%, como menos de cer- ca de 20%. O polímero de olefina poderá também ter um índice de fusão de menos de cerca de 1.000 g/10 min, como menos de cerca de 700 g/10 min. A olefina poderá também ter um tama- nho de partícula relativamente pequeno, como de cerca de 0,1 microns a cerca de 5 microns quando contido em uma dispersão aquosa.

A composição aditiva poderá ser combinada com fi- bras de polpa antes da formação do tecido. Alternativamente ou adicionalmente, a composição aditiva poderá ser aplicada topicamente em pelo menos um lado do tecido. Por exemplo, a composição aditiva poderá ser aspergida ou impressa sobre o tecido. Em uma realização especifica, o tecido é crepeado depois da aplicação da composição aditiva.

0 peso básico do tecido poderá variar. Por exem- plo, o tecido poderá ter um peso básico de cerca de 10 g a cerca de 110 g, como de cerca de 15 g a cerca de 90 g.

Em uma realização alternativa, a composição aditi- va poderá conter um copolimero de etileno-ácido carboxilico, como um copolimero de etileno-ácido acrílico, ao invés de ou em combinação com o polímero de olefina. O copolimero de e- tileno-ácido acrílico poderá estar presente na composição aditiva em combinação com um agente dispersante, como um á- cido graxo.

A composição aditiva poderá ser aplicada no tecido em uma quantidade de cerca de 0,1% a cerca de 50% em peso, como cerca de 0,5% a cerca de 10% em peso.

Tão logo seja aplicado ou incorporado em um teci- do, de acordo com a apresentação atual, o tecido poderá ser embossado sendo alimentado através de uma abertura formada entre dois rolos embossadores ou entre um rolo embossador e um rolo liso. Os elementos de embossamento contatam o tecido em uma pressão e/ou temperatura suficiente para amaciar o polímero termoplástico e fazer com que o polímero escoe for- mando embossos definidos. De vantagem especial, os embossos não são somente bem definidos e visíveis mas também a compo- sição aditiva evita que a resistência do tecido se deteriore durante o processo de embossamento.

Quando duas ou mais camadas são embossadas em con- junto, a composição aditiva forma não somente áreas defini- das embossadas, mas também formas áreas ligadas entre dois ou mais tecidos. Um ou mais tecidos poderão ser embossados de acordo com qualquer padrão adequado. Por exemplo, poderá ser utilizado um padrão de embossamento que é composto de um padrão reticulado ou, alternativamente, o padrão de embossa- mento poderá ser composto de um padrão com formas distintas. Em uma realização, dois ou mais tecidos são embossados em conjunto somente ao longo das beiradas dos tecidos, para Ii- garem os tecidos no que é referido como um processo de en- crespamento.

Depois que a folha de tecido é formada e embossa- da, a folha de tecido é então previamente umidificada com uma solução de limpeza. Em geral, qualquer solução de limpe- za adequada poderá ser utilizada, de acordo com a apresenta- ção atual. Por exemplo, em uma realização, a solução de lim- peza poderá ser composta de água em combinação com pelo me- nos um tensoativo e/ou pelo menos um emoliente. Em uma rea- lização alternativa, a solução de limpeza poderá conter á- gua em combinação com um álcool. Vários outros ingredientes múltiplos poderão estar presentes na solução de limpeza, tais como aloe, um conservante, um glicol, um agente antimi- crobiano, uma fragrância, e semelhante. Outras características e aspectos da invenção atu- al são discutidos em maiores detalhes abaixo.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

Uma apresentação completa e viável da invenção a- tual, incluindo o melhor modo da mesma para uma pessoa com conhecimento normal na arte, é apresentada mais especialmen- te no restante da especificação, incluindo referência às fi- guras anexas nas quais:

A figura 1 é um diagrama esquemático de uma máqui- na de formação de tecido ilustrando a formação de um tecido estratifiçado tendo camadas múltiplas de acordo com a apre- sentação atual;

A figura 2 é um diagrama esquemático de uma reali- zação de um processo para a formação de um tecido seco não crepeado para uso na apresentação atual.

A figura 3 é um diagrama esquemático de uma reali- zação de um processo para a formação de tecido crepeado úmi- do para uso na apresentação atual;

A figura 4 é um diagrama esquemático de uma reali- zação de um processo para a aplicação de composições aditi- vas em cada lado de um tecido e o crepeamento de um lado do tecido de acordo com a apresentação atual;

A figura 5 é uma vista plana de uma realização de um padrão que é usado para a aplicação de composições aditi- vas em tecidos feitos de acordo com a apresentação atual;

A figura 6 é outra realização de um padrão que é usado para a aplicação de composições aditivas em tecidos de acordo com a apresentação atual; A figura 7 é uma vista plana de outra realização alternativa de um padrão que é utilizado para a aplicação de composições aditivas em tecidos de acordo com a apresentação atual; e

A figura 8 é um diagrama esquemático de uma reali- zação alternativa de um processo para a aplicação de uma composição aditiva em um lado do tecido e o crepeamento de um lado do tecido de acordo com a apresentação atual;

A figura 9 é uma vista lateral de uma realização de um processo para o embossamento de um produto de tecido de acordo com a apresentação atual;

A figura 10 é uma vista em perspectiva de um rolo embossador que poderá ser utilizado para embossar tecidos de acordo com a apresentação atual;

A figura 11 é uma vista em perspectiva de uma rea- lização de um produto de tecido feito de acordo com a apre- sentação atual; e

As figuras 12 e 13 são os resultados obtidos no exemplo conforme descrito abaixo.

O uso repetido de caracteres de referência na es- pecificação atual e nos desenhos se destina a representar características ou elementos idênticos ou análogos da apre- sentação atual.

DESCRIÇÃO DETALHADA

Deve se entendido por alguém com conhecimento nor- mal na arte que a discussão atual é somente uma descrição de realizações de exemplo, e não se destina a limitar os amplos aspectos da apresentação atual. Em geral, a apresentação atual é direcionada para produtos de limpeza previamente umidificados que poderiam ser utilizados, por exemplo, como lenços para bebês, lenços desinfetantes, um lenço antimicrobiano, e semelhantes. 0 produto de limpeza é formado por ura ou mais tecidos prepara- dos ao ar que contêm uma composição aditiva. A composição aditiva inclui um polímero termoplástico. Tão logo a compo- sição aditiva é incorporada em um ou mais tecidos, um ou mais tecidos são então embossados.

Durante um processo de embossamento, a composição aditiva pode ser submetida a calor e/ou pressão em uma quan- tidade suficiente para fazer com que o polímero termoplásti- co escoe e forme áreas densas, tais como embossos definidos. Os embossos poderão também servir como áreas de ligação para a ligação de tecidos múltiplos em conjunto. 0 embossamento do tecido poderá também melhorar a resistência úmida e/ou a resistência a seco do tecido, além de várias outras propriedades.

Depois que a folha de tecido contendo uma ou mais camadas é embossada, a folha de tecido é então contatada com uma solução de limpeza. Os ingredientes da solução de limpe- za podem variar, dependendo do uso do produto final. Por exemplo, a solução de limpeza pode conter água e um álcool. Alternativamente, a solução de limpeza poderá conter água em combinação com um tensoativo, um emoliente, um agente anti- microbiano, uma fragrância, um conservante, e/ou um glicol.

A composição aditiva poderá ser composta de uma dispersão de poliolefina. Por exemplo, a dispersão de polio- lefina poderá conter partículas poliméricas tendo um tamanho relativamente pequeno, como menos de cerca de 5 microns, em meio aquoso, quando aplicada ou incorporada em um tecido. No entanto, tão logo estejam secas, as partículas poliméricas geralmente não são distinguidas. Por exemplo, em uma reali- zação, a composição aditiva poderá ser composta de uma com- posição de formação de filme que forma um filme descontínuo mas interconectado. Em algumas realizações, a dispersão de poliolefinas poderá também conter um agente dispersante.

Conforme será descrito em maiores detalhes abaixo, a composição aditiva pode ser incorporada em um tecido uti- lizando-se várias técnicas e durante estágios diferentes de produção do produto de tecido. Por exemplo, em uma realiza- ção, a composição aditiva pode ser combinada com uma suspen- são aquosa de fibras que é utilizada para formar o tecido. Em uma realização alternativa, a composição aditiva pode ser aplicada em uma folha seca de polpa que é usada para formar uma suspensão aquosa de fibras. Ainda em outra realização, a composição aditiva poderá ser aplicada topicamente no tecido enquanto o tecido está úmido ou após o tecido ter sido seca- do. Por exemplo, em uma realização, a composição aditiva po- derá ser aplicada topicamente no tecido durante uma operação de crepeamento. Especialmente, descobriu-se que a composição aditiva é bem adequada para a adesão de um tecido em uma su- perfície de crepeamento durante um processo de crepeamento.

A composição aditiva, geralmente contém uma dis- persão aquosa que é composta pelo menos de uma resina ter- moplástica, água, e opcionalmente, pelo menos um agente dis- persante. A resina termoplástica está presente dentro da dispersão em um tamanho de partícula relativamente pequeno. Por exemplo, o tamanho médio da partícula polimérica do po- límero poderá ser menor do que cerca de 5 microns. 0 tamanho real da partícula poderá depender de vários fatores, inclu- indo o polímero termoplástico que está presente na disper- são. Assim sendo, o tamanho médio de partícula volumétrica poderá ser de cerca de 0,05 microns a cerca de 5 microns, como menos de cerca de 4 microns, como menos de cerca de 3 microns, como menos de cerca de 2 microns, como menos de cerca de 1 micron. Os tamanhos de partícula podem ser medi- dos em um analisador de tamanho de partículas de dispersão de luz Coulter LS 230 ou outro dispositivo adequado. Quando presente na dispersão aquosa e quando presente no tecido, a resina termoplástica tipicamente é encontrada em uma forma não fibrosa.

A distribuição de tamanho de partícula das partí- culas poliméricas na dispersão poderá ser menor do que ou igual a cerca de 2,0, como menos de 1,9, 1,7 ou 1,5.

Exemplos de dispersões aquosas que poderão ser in- corporadas na composição aditiva da apresentação atual são apresentadas, por exemplo, na publicação da solicitação de patente U.S. nr. 2005/0100754, publicação de solicitação de patente U.S. nr. 2005/0192365, publicação PCT nr. WO 2005/021638 e na publicação PCT nr. W02005/021622, que são todas incorporadas aqui como referência.

A resina termoplástica contida dentro da composi- ção aditiva poderá variar, dependendo da solicitação especí- fica e do resultado desejado. Em uma realização, por exem- plo, a resina termoplástica é um polímero de olefina. Con- forme utilizado aqui, um polímero de olefina refere-se a uma classe de hidrocarbonetos de cadeia aberta insaturados tendo a fórmula geral CnH2n. O polímero de olefina poderá estar presente como um copolímero, como um interpolímero. Conforme usado aqui, um polímero substancialmente de olefina refere- se a um polímero que contém menos de cerca de 1% de substi- tuição.

Em uma realização especifica, por exemplo, o polí- mero de olefina poderá ser composto de um interpolímero de alfaolefina de etileno com pelo menos um comonômero escolhi- do do grupo consistindo de dieno ramificado ou cíclico, li- near, C4-C20, ou um composto de vinil etileno, como acetato de vinila, e um composto representado pela fórmula H2C=CHR onde R é um grupo alquila ramificado ou cíclico, linear, C1- C20, ou um grupo arila C6-C2O- Exemplos de comonômeros inclu- em propileno, 1-buteno, 3-metil-1- buteno, 4-metil-1- penteno, 3-metil-1-penteno, 1-hepteno, 1-hexeno, 1-octeno, 1-deceno, e 1-dodeceno. Em algumas realizações, o interpolí- mero de etileno tem uma densidade menor do que cerca de 0,92 g/cm3.

Em outras realizações, a resina termoplástica é composta de um interpolímero de alfaolefina de propileno com pelo menos um comonômero sendo escolhido do grupo consistin- do de etileno, um dieno ramificado ou cíclico, linear, C4- C20, e um composto representado pela fórmula H2C=CHR onde R é um grupo alquila ramificado ou cíclico, linear, C1-C20 ou um grupo arila C6-C20· Exemplos de comonômeros incluem etileno, 1-buteno, 3-metil-l-buteno, 4-metil-l-penteno, 3-metil-l- penteno, 1-hepteno, 1-hexeno, 1-octeno, 1-deceno, e 1- dodeceno. Em algumas realizações, o comonômero está presente em torno de 5% em peso e cerca de 25% em peso do interpolí- mero. Em uma realização, é utilizado um interpolimero de propileno-etileno.

Outros exemplos de resinas termoplásticas que po- deriam ser utilizadas na apresentação atual incluem homopo- limeros e copolímeros (incluindo elastômeros) de uma olefina como etileno, propileno, 1-buteno, 3-metil-l-buteno, 4- metil-1- penteno, 3-metil-l-penteno, 1-hepteno, 1-hexeno, 1- octeno, 1-deceno, e 1-dodeceno conforme representado tipica- mente por polietileno, polipropileno, poli-l-buteno, poli-3- metil-1- buteno, poli-3-metil-l-penteno, poli-4-metil-l- penteno, copolimero de etileno-propileno, copolimero de eti- leno-1- buteno, e copolimero de propileno-l-buteno; copolí- meros (incluindo elastômeros) de uma alfaolefina com um die- no conjugado ou não conjugado conforme representado tipica- mente pelo copolimero de etileno-butadieno e o copolimero de etileno-etilideno norborneno; e poliolefinas ( incluindo e- lastômeros) tais como copolímeros de duas ou mais alfa- olefinas com um dieno conjugado ou não conjugado conforme representado tipicamente pelo copolimero de etileno- propileno-butadieno, copolimero de etileno-propileno- diciclopentadieno, copolimero de etileno- propileno-1,5- hexadieno, e o polímero de etileno-propileno- etilideno nor- borneno; copolímeros de etileno-composto de vinila, tais co- mo os copolimeros de etileno-acetato de vinila com comonôme- ros funcionais de N-metilol, copolimeros de etileno-álcool vinilico com comonômeros funcionais de N- metilol, copolíme- ro de etileno-cloreto de vinila, copolimeros de ácido etile- no acrílico ou etileno-ácido metacrílico, e copolimeros de etileno-metacrilato; copolimeros estirênicos (incluindo e- lastômeros) tais como poliestireno, ABS, copolímero de acri- lonitrila-estireno, copolímero de metil estireno-estireno; e copolimeros em bloco de estireno (incluindo elastômeros) tais como copolímero de estireno- butadieno e hidratos do mesmo, e copolímero tribloco de estireno-isopreno-estireno; compostos de polivinila, tais como cloreto de polivinila, cloreto de polivinilideno, copolímero de cloreto de vinila- cloreto de vinilideno, polimetil acrilato, e polimetil meta- crilato; poliamidas, tais como náilon 6, náilon 6,6 e náilon 12; poliésteres termoplásticos, tais como polietileno teref- talato e polibutileno tereftalato; policarbonatos, óxido de polifenileno, e semelhantes. Estas resinas poderão ser uti- lizadas sozinhas ou em combinações de duas ou mais.

Em realizações específicas, são utilizadas polio- lefinas, tais como polipropileno, polietileno, e copolimeros dos mesmos e misturas dos mesmos, assim como terpolímeros de etileno -propileno-dieno. Em algumas realizações, os políme- ros olefínicos incluem polímeros homogêneos descritos na pa- tente U.S. nr. 3.645.992 por Elston; polietileno de alta densidade (HDPE) conforme descrito na patente U.S. nr. 4.076.698 para Anderson; polietileno de baixa densidade li- near heterogeneamente ramificado (LLDPE); polietileno linear de densidade ultra baixa ramificado heterogeneamente (ULDPE); copolimeros de etileno/alfaolefina lineares, homo- geneamente ramificados; polímeros de etileno/ alfaolefina substancialmente lineares, homogeneamente ramificados, que podem ser preparados, por exemplo, através do processo apre- sentado nas patentes U.S. de nr. 5.272.236 e 5.278.272, a apresentação de cujo processo é incorporada aqui como refe- rência; e polímeros e copolimeros de etileno polimerizados de radical livre, alta pressão, tais como poli etileno de baixa densidade (LDPE).

Ainda em outra realização da invenção atual, a re- sina termoplástica é composta de um copolímero de etileno- ácido carboxilico, como os copolimeros de etileno-ácido a- crílico (EAA) e de etileno-ácido metacrílico, como por exem- pio, aqueles disponíveis com as marcas comerciais PRIMACOR® da Dow Chemical Company, Nucrel® da DuPont, e Escor® da Ex- xonMobil e descritos nas patentes U.S. nr. 4.599.392, 4.988.781, e 5.384.373, cada uma das quais sendo incorporada aqui como referência na sua integridade, e copolimeros de etileno-acetato de vinila (EVA). As composições poliméricas descritas nas patentes U.S. de nr. 6.538.070, 6.566.446, 5.869.575, 6.448.341, 5.677.383, 6.316.549, 6.111.023, ou 5.844.045, cada uma das quais sendo incorporada aqui como referência na sua integridade, são também adequadas, em al- gumas realizações. É claro, as misturas de polímeros também podem ser utilizadas. Em algumas realizações, as misturas incluem dois polímeros Ziegler-Natta diferentes. Em outras realizações, as misturas podem incluir misturas de um Zie- gler-Natta e um polímero de metaloceno. Ainda em outras rea- lizações, a resina termoplástica usada aqui é uma mistura de dois polímeros diferentes de metaloceno.

Em uma realização especifica, a resina termoplás- tica é composta de um interpolímero de alfaolefina de etile- no com um comonômero composto de um alqueno, como 1-octeno. 0 copolímero de etileno e octeno poderá estar presente sozi- nho na composição aditiva ou em combinação com outra resina termoplástica, como o polímero de etileno-ácido acrílico. De vantagem especial, o copolímero de etileno- ácido acrílico é não somente uma resina termoplástica, mas também serve como um agente dispersante. Para algumas realizações, a composi- ção aditiva deve ser composta de uma composição de formação de filme. Descobriu-se que o copolímero de etileno-ácido a- crílico poderá auxiliar na formação de filmes, enquanto que o copolímero de etileno e octeno reduz a rigidez. Quando a- plicada a um tecido, a composição poderá ou não formar um filme dentro do produto, dependendo de como a composição é aplicada e da quantidade da composição que é aplicada. Quan- do formando um filme sobre o tecido, o filme poderá ser con- tínuo ou descontínuo. Quando presente junto, a relação em peso entre o copolímero de etileno e octeno e o copolímero de etileno - e ácido acrílico poderá ser de cerca de 1:10 a cerca de 10:1, como de cerca de 3:2 até cerca de 2:3.

A resina termoplástica, como o copolímero de eti- leno e octeno, poderá ter uma cristalinidade menor do que cerca de 50%, como menos de cerca de 25%. O polímero poderá ter sido produzido utilizando-se um catalisador de um só sí- tio e poderá ter um peso molecular médio ponderai de cerca de 15.000 a cerca de 5 milhões, como de cerca de 20.000 a cerca de um milhão. A distribuição de peso molecular do po- límero poderá ser de cerca de 1,01 a cerca de 40, como de cerca de 1,5 a cerca de 20, como de 1,8 a cerca de 10.

Dependendo do polímero termoplástico, o índice de fusão do polímero poderá variar de cerca de 0,001 g/10 min a cerca de 1.000 g/10 min, como cerca de 0,5 g/10 min a cerca de 800 g/10 min. Por exemplo, em uma realização, o índice de fusão da resina termoplástica poderá ser de cerca de 100 g/10 min a cerca de 700 g/10 min.

A resina termoplástica poderá também ter um ponto de fusão relativamente baixo. Por exemplo, o ponto de fusão da resina termoplástica poderá ser menor do que cerca de 140 °C, como menos de 130°C, como menos de 120°C. Por exem- plo, em uma realização, o ponto de fusão poderá ser menor do que cerca de 90°C. A temperatura de transição de vidro da resina termoplástica e poderá também ser relativamente bai- xa. Por exemplo, a temperatura de transição de vidro poderá ser menor do que cerca de 50°C, como menor do que cerca de 40°C.

Uma ou mais resinas termoplásticas poderão ser contidas dentro da composição aditiva em uma quantidade de cerca de 1% em peso até cerca de 96% em peso. Por exemplo, a resina termoplástica poderá estar presente na dispersão a- quosa em uma quantidade de cerca de 10% em peso a cerca de 70% em peso, como de cerca de 20% a cerca de 50% em peso.

Alem de pelo menos uma resina termoplástica, a dispersão aquosa poderá também conter um agente de disper- são. Um agente de dispersão é um agente que ajuda na forma- ção e/ou na estabilização da dispersão. Um ou mais agentes dispersantes poderão ser incorporados na composição aditiva.

Em geral, pode ser utilizado qualquer agente de dispersão adequado. Em uma realização, por exemplo, o agente de dispersão é composto pelo menos de um ácido carboxilico, um sal de pelo menos um ácido carboxilico, ou um éster ou sal do ácido carboxilico do éster de ácido carboxilico. E- xemplos de ácidos carboxilicos úteis como dispersantes, são compostos de ácidos graxos tais como ácido montânico, ácido esteárico, ácido oleico, e semelhantes. Em algumas realiza- ções, o ácido carboxilico, o sal do ácido carboxilico, ou pelo menos um fragmento de ácido carboxilico do éster de á- cido carboxilico ou pelo menos um fragmento de ácido carbo- xilico do sal do éster de ácido carboxilico tem menos de 25 átomos de carbono. Em outras realizações, o ácido carboxili- co, o sal do ácido carboxilico, ou pelo menos um fragmento de ácido carboxilico do éster de ácido carboxilico ou pelo menos um fragmento de ácido carboxilico do sal do éster de ácido carboxilico tem 12 a 25 átomos de carbono. Em algumas realizações, são preferidos os ácidos carboxilicos, e sais do ácido carboxilico, pelo menos um fragmento de ácido car- boxilico do éster de ácido carboxilico ou o seu sal que têm 15 a 25 átomos de carbono. Em outras realizações, o número de átomos de carbono é de 25 a 60. Alguns exemplos de sais são compostos de um cátion escolhido do grupo consistindo de um cátion alcalino metálico, um cátion alcalino terroso me- tálico, ou um cátion de amônio ou de alquil amônio.

Ainda em outras realizações, o agente de dispersão é escolhido do grupo consistindo de polímeros de etileno- ácido carboxílico, e seus sais, tais como copolímeros de e- tileno-ácido acrílico ou copolímeros de etileno-ácido meta- críIico.

Em outras realizações, o agente de dispersão é es- colhido de alquil éter carboxilatos, sulfonatos de petróleo, álcool polioxietilenado sulfonado, álcoois polioxietilenados sulfatados ou fosfatados, agentes de dispersão poliméricos de óxido de etileno/óxido de propileno/óxido de etileno, ál- cool etoxilatos primários e secundários, alquil glicosídeos e alquil glicerídeos.

Quando é utilizado um copolímero de etileno-ácido acrílico como um agente de dispersão, o copolímero poderá também servir como uma resina termoplástica.

Em uma realização especial, a dispersão aquosa contém um copolímero de etileno e octeno, o polímero de eti- leno-ácido acrílico, e um ácido graxo, como o ácido esteári- co ou ácido oleico. 0 agente de dispersão, como o ácido car- boxílico, poderá estar presente na dispersão aquosa em uma quantidade de cerca de 0,1% a cerca de 10% por peso.

Alem dos componentes acima, a dispersão aquosa também contém água. Se desejado, a água poderá ser adiciona- da como água desionizada. 0 pH da dispersão aquosa é geral- mente menor do que cerca de 12, como cerca de 5 a cerca de 11,5, e como cerca de 7 a cerca de 11. A dispersão aquosa poderá ter um teor de sólidos menor do que cerca de 75%, co- mo menos de cerca de 70%. Por exemplo, o teor de sólidos da dispersão aquosa poderá variar de cerca de 5% a cerca de 60%. Em geral, o teor de sólidos pode ser variado, dependen- do da forma na qual a composição aditiva é aplicada ou in- corporada no tecido. Por exemplo, quando incorporada no te- cido durante a formação, como quando está sendo adicionada com uma suspensão aquosa de fibras, pode ser utilizado um teor de sólidos relativamente alto. No entanto, quando é a- plicada topicamente, como através de aspersão ou impressão, poderá ser utilizado um teor de sólidos menor para melhorar a processabilidade através do dispositivo de aspersão ou im- pressão.

Embora qualquer método possa ser utilizado para a produção da dispersão aquosa, em uma realização, a dispersão poderá ser formada através de um processo de trituração em fusão. Por exemplo, o triturador poderá ser composto de um misturador Banbury, um extrusor de parafuso simples ou um extrusor de parafusos múltiplos. A trituração em fusão pode- rá ser conduzida nas condições que são tipicamente utiliza- das para trituração em fusão de uma ou mais resinas termo- plásticas.

Em uma realização especifica, o processo inclui a trituração em fusão dos componentes que constituem a disper- são. A máquina de trituração em fusão poderá incluir entra- das múltiplas para os vários componentes. Por exemplo, o ex- trusor poderá incluir quatro entradas colocadas em série. Além disso, se desejado, uma purga a vácuo poderá ser adi- cionada em uma posição opcional do extrusor. Em algumas realizações, a dispersão é primeiramen- te diluída para conter cerca de 1 a cerca de 3% em peso de água e então, posteriormente, ainda mais diluída para ser composta de mais de cerca de 25% em peso de água.

Quando tratando tecidos de acordo com a apresenta- ção atual, a composição aditiva contendo a dispersão polimé- rica aquosa pode ser aplicada no tecido topicamente ou pode ser incorporada no tecido sendo previamente misturada com as fibras que são utilizadas para formarem o tecido. Quando a- plicada topicamente, a composição aditiva pode ser aplicada no tecido quando úmido ou seco. Em uma realização, a compo- sição aditiva poderá ser aplicada topicamente no tecido du- rante um processo de crepeamento. Por exemplo, em uma reali- zação, a composição de aditivo poderá ser aspergida sobre o tecido ou em um tambor do secador aquecido para aderir o te- cido ao tambor secador. 0 tecido pode então ser crepeado no fundo do secador. Quando a composição aditiva é aplicada no tecido e então é aderida no tambor secador, a composição po- derá ser aplicada uniformemente sobre a área superficial do tecido ou poderá ser aplicada de acordo com um padrão espe- cial .

Quando é aplicada topicamente em um tecido, a com- posição aditiva poderá ser aspergida sobre o tecido, extru- sada no tecido, ou impressa no tecido. Quando extrusada no tecido, qualquer dispositivo adequado de extrusão poderia ser utilizado, como um extrusor com revestimento na abertu- ra, ou um extrusor de corante "meltblown". Quando impresso sobre o tecido, qualquer dispositivo de impressão adequado poderá ser utilizado. Por exemplo, uma impressora de jato de tinta ou um dispositivo de impressão de rotogravura poderia ser utilizado.

Em uma realização, a composição aditiva poderá ser aquecida antes de ou durante a aplicação em um tecido. O a- quecimento da composição pode reduzir a viscosidade para fa- cilitar a aplicação. Por exemplo, a composição aditiva pode- rá ser aquecida até uma temperatura de cerca de 50 0 Ca cerca de 150 ° C.

Os produtos de tecido feitos de acordo com a apre- sentação atual poderão incluir produtos de tecido com uma só camada ou produtos de tecido com camadas múltiplas. Por e- xemplo, em uma realização, o produto poderá incluir duas ca- madas ou três camadas.

Em geral, qualquer tecido adequado poderá ser tra- tado de acordo com a apresentação atual. Por exemplo, em uma realização, a folha básica pode ser um produto tecido, como um tecido de banho, um tecido facial, uma toalha de papel, uma toalha de limpeza industrial, e semelhante. Os produtos de tecido, tipicamente, têm uma densidade volumétrica pelo menos de 3 cm3/g. Os produtos de tecido podem conter uma ou mais camadas e podem ser feitos de quaisquer tipos adequados de fibra. As fibras adequadas para a produção de tecidos são compostas de quaisquer fibras celulósicas naturais ou sinté- ticas, incluindo, mas não limitados a fibras que não são de madeira, como de algodão, abaca, "kenaf", "sabai grass", Ii- nho, "esparto grass", palha, cânhamo, bagaço, fibras de óleo de planta, e fibras de folha de abacaxi; e fibras de madeira ou de polpa, tais como aquelas obtidas de árvores que mudam de folhas anualmente e coníferas, incluindo fibras de madei- ra macias, tais como as fibras de kraft de madeira macias do Norte e do Sul; fibras de madeira dura, como eucalipto, da- masco, bétula e álamo tremedor. As fibras de polpa podem ser preparadas na forma de rendimento elevado ou de rendimento baixo e podem ser transformadas em polpa através de qualquer método conhecido, incluindo métodos de produção de polpa de kraft, sulfito, e de alto rendimento, e outros métodos co- nhecidos de produção de polpa. As fibras preparadas a partir de métodos organo-solventes de formação de polpa também po- dem ser utilizadas, incluindo as fibras e os métodos apre- sentados na patente americana de número 4.793.898, emitida em 27 de dezembro de 1988 para Laamanen et al; a patente a- mericana de número 4.594.130, emitida em 10 de junho de 1986 para Chang et al; e a patente americana de número 3.585.104. As fibras úteis também podem ser produzidas através de for- mação de polpa com antraquinona, exemplificada pela patente americana de número 5.595.628 emitida em 21 de janeiro de 1997 para Gordon et al.

Uma porção das fibras, como até 50% ou menos com base no peso a seco, ou de cerca de 5% a cerca de 30% com base no peso a seco, podem ser fibras sintéticas, tais como raion, fibras de poliolefina, fibras de poliéster, fibras de carcaça- núcleo de componentes, fibras aglutinantes e multi- componentes, e semelhantes. Uma fibra de polietileno de e- xemplo é a Pulpex®, disponível da Hercules, Inc. (Wilming- ton, DE). Qualquer método conhecido de branqueamento poderá ser utilizado. Os tipos de fibras de celulose sintéticos in- cluem raion em todas as suas variedades e outras fibras de- rivadas de viscose ou celulose modificada quimicamente.

Podem ser utilizadas fibras celulósicas naturais tratadas quimicamente, tais como polpas mercerizadas, fibras reticuladas ou quimicamente enrijecidas, ou fibras sulfona- tadas. Para boas propriedades mecânicas na utilização de fi- bras para a produção de papel, pode ser desejável que as fi- bras sejam relativamente não danificadas e amplamente não refinadas ou somente ligeiramente refinadas. Embora possam ser utilizadas fibras recicladas, as fibras virgens geral- mente são úteis por causa das suas propriedades mecânicas e ausência de contaminantes. Podem ser utilizados fibras mer- cerizadas, fibras celulósicas regeneradas, celulose produzi- da por micróbios, ou raion, e outro material celulósico ou derivados celulósicos. Fibras adequadas para a produção de papel também podem incluir as fibras recicladas, fibras vir- gens ou misturas dos mesmos. Em certas realizações capazes de propriedades compressivas de grande volume e boas, as fi- bras podem ter uma liberdade standard canadenses pelo menos de 200, mais especificamente pelo menos 300, mais especifi- camente, ainda pelo menos 400, e mais especificamente, pelo menos 500.

Outras fibras de produção de papel que podem ser utilizadas na apresentação atual incluem papel quebrado ou fibras recicladas e fibras de alto rendimento. As fibras de polpa de alto rendimento são aquelas fibras para a produção de papel produzidas pelos processos de produção de polpa produzindo um rendimento em torno de 65% ou maior, mais es- pecificamente, em torno de 75% ou maior, e ainda mais espe- cificamente, em torno de 75% a cerca de 95%. 0 rendimento é a quantidade resultante de fibras processadas expressa como uma percentagem da massa inicial de madeira. Tais processos de produção de polpa incluem polpa quimotermomecânica bran- queada (BCTMP), ou polpa quimotermomecânica (CTMP), ou polpa termomecânica pressão/pressão (PTMP), polpa termomecânica (TMP), polpa química termo mecânica (TMCP), polpa de sulfito de alto rendimento, e polpas kraft de alto rendimento, todas elas deixando as fibras resultantes com níveis elevados de lignina. As fibras de alto rendimento são bem conhecidas em relação a sua rigidez em ambos os estados seco e úmido em relação às fibras transformadas em polpa quimicamente típi- cas.

Em geral, qualquer processo capaz de formar um tecido de papel também pode ser utilizado na apresentação atual. Por exemplo, um processo de produção de papel da a- presentação atual pode utilizar crepeamento, crepeamento ú- mido, crepeamento duplo, embossamento, prensagem úmida, prensagem a ar, secagem através do ar, secagem ou crepeamen- to através de ar, secagem sem crepeamento através de ar, hi- dro-embaraçamento, deposição ao ar, assim como outras etapas conhecidas na arte. O tecido poderá ser formado a partir de um fornecimento de fibras contendo fibras de polpa em uma quantidade pelo menos de 50% em peso, como pelo menos 60% em peso, como pelo menos 70% em peso, como pelo menos 80% em peso, como pelo menos 90% em peso, como 100% em peso. Também adequado para produtos da apresentação atu- al são as folhas de tecido que são adensadas ou impressas, como as folhas de tecido apresentadas em qualquer das se- guintes patentes americanas de número, 4.514.345 emitida em 30 de abril de 1985 para Johnson et al; 4.528.239 emitida em 9 de julho de 1985 para Trokhan; 5.098.522 emitida em 24 de março de 1992; 5.260.171 emitida em 9 de novembro de 1993 para Smurkoski et al; 5.275.700 emitida em 4 de janeiro de 1994 para Trokhan; 5.328.565 emitida em 12 de julho de 1994 para Rasch et al; 5.334.289 emitida em 2 de agosto de 1994 para Trokham et al; 5.431.786 emitida em 11 de julho de 1995 para Rasch et al; 5.496.624 emitida em 5 de março de 1996 para Steltjes, Jr et al; 5.500.277 emitida em 19 de março de 1996 para Trokhan et al; 5.514.523 emitida em 7 de maio de 1996 para Trokhan et al; 5.554.467 emitida em 10 de setembro de 1996 para Trokhan et al.; 5.566.724 emitida em 22 de ou- tubro de 1996 para Trokhan et al. ; 5.624.790 emitida em 29 de abril de 1997 para Trokhan et al.; e 5.628.876 emitida em 13 de maio de 1997 para Ayers et al. , as apresentações das quais são incorporadas aqui como referência até o ponto em que elas não são contraditórias aqui. Tais folhas de tecido impressas poderão ter uma rede de regiões adensadas que fo- ram impressas contra um secador de tambor por intermédio de um tecido de impressão, e regiões que são relativamente me- nos adensadas (por exemplo, "domos" na folha de tecido) cor- respondendo aos dutos de deflexão no tecido de impressão, onde a folha de tecido superposta sobre os dutos de deflexão foi defletida por um diferencial de pressão de ar ao longo do duto de deflexão para formar uma região ou domo semelhan- te a um travesseiro com baixa densidade na folha de tecido.

A folha de tecido também pode ser formada sem uma quantidade substancial de resistência interna de ligação fi- bra com fibra. A este respeito, o suprimento de fibra utili- zado para formar o tecido básico pode ser tratado com um a- gente químico de separação. 0 agente de separação pode ser adicionado na suspensão de fibra durante o processo de pro- dução de polpa ou pode ser adicionado diretamente na caixa principal. Os agentes de separação adequados que poderiam ser utilizados na apresentação atual incluem agentes de se- paração catiônicos, tais como sais de amina dialquil quater- narias graxas, sais de amina monoalquil terciária graxa, sais de amina primária, sais de imidazolina quaternaria, sal de silicone quaternário e sais de alquil amina graxa insatu- rada. Outros agentes de separação adequados são apresentados na patente U.S. de número 5.529.665 para Kaun, que é incor- porada aqui como referência. Especialmente, Kaun apresenta o uso de composições catiônicas de silicone como agentes de separação.

Em uma realização, o agente de separação utilizado no processo da apresentação atual é um cloreto de amônio quaternário orgânico e, especialmente, um sal de amina com base em silicone de um cloreto de amônio quaternário. Por exemplo, o agente de separação pode ser o PROSOFT® TQ1003, comercializado pela Hercules Corporation. 0 agente de sepa- ração pode ser adicionado na suspensão de fibra em uma quan- tidade de cerca de 1 kg por tonelada métrica a cerca de 10 kg por tonelada métrica de fibras presentes dentro da sus- pensão.

Em uma realização alternativa, o agente de separa- ção pode ser um agente com base em imidazolina. 0 agente de separação com base em imidazolina pode ser obtido, por exem- plo, da Witco Corporation. O agente de separação com base em imidazolina pode ser adicionado em uma quantidade entre 2,0 a cerca de 15 kg/tonelada métrica.

Em uma realização, o agente de separação pode ser adicionado no suprimento de fibras de acordo com um processo conforme apresentado na solicitação PCT tendo um número de publicação internacional WO 99/34057 depositado em 17 de de- zembro de 1998 ou na solicitação publicada de PCT tendo um número de publicação internacional WO 00/66835 depositado em 28 de abril de 2000, que são ambas incorporadas aqui como referência. Nas publicações acima, é apresentado um processo no qual um aditivo químico, como um agente de separação, é adsorvido sobre as fibras celulósicas de produção de papel em níveis elevados. O processo inclui as etapas de tratamen- to de uma suspensão de fibras com um excesso do aditivo quí- mico, permitindo um tempo de residência suficiente para que ocorra a adsorção, a filtragem da suspensão para remover os aditivos químicos não adsorvidos e a realimentação da polpa filtrada com água fresca antes da formação de um tecido não tecido.

Os agentes de resistência úmida e seca poderão também ser aplicados na folha de tecido. Conforme utilizado aqui, "agentes de resistência úmida" referem-se a materiais utilizados para imobilizar as ligações entre as fibras no estado úmido. Tipicamente, os meios pelos quais as fibras são mantidas juntas no papel e nos produtos de tecido envol- vem ligações de hidrogênio e algumas vezes combinações de ligações de hidrogênio e ligações covalentes e/ou iônicas. Na invenção atual, poderá ser útil produzir-se um material que permita a ligação de fibras de tal forma que imobilizem os pontos de ligação fibra com fibra e façam com que os mes- mos sejam resistentes a rupturas no estado úmido.

Qualquer material que quando é adicionado a uma folha de tecido ou a uma folha resulta na produção da folha de tecido com uma relação média de resistência à tração geo- métrica úmida:resistência à tração geométrica a seco em ex- cesso de cerca de 0,1 será, para fins da invenção atual, chamado de agente de resistência úmida. Tipicamente estes materiais são chamados de agentes de resistência úmida per- manente ou agentes de resistência úmida "temporários". Para fins de diferenciar os agentes de resistência úmida perma- nentes dos agentes de resistência úmida temporários, os a- gentes de resistência úmida permanente serão definidos como aquelas resinas que, quando incorporadas em produtos de pa- pel ou de tecido, produzirão um produto de papel ou de teci- do que retém mais de 50% da sua resistência úmida original depois da exposição à água e por um período pelo menos de cinco minutos. Os agentes de resistência úmida temporários são aqueles que mostram cerca de 50% ou menos do que a sua resistência úmida original depois de serem saturados com á- gua durante cinco minutos. Ambas as classes de agentes de resistência úmida encontram aplicação na invenção atual. A quantidade de agente de resistência úmida adicionada nas fi- bras de polpa pode ser pelo menos de cerca de 0,1% por peso seco, mais especificamente, cerca de 0,2% em peso ou maior, e ainda mais especificamente, cerca de 0,1 a cerca de 3% em peso e a seco, com base no peso a seco das fibras.

Os agentes úmidos permanentes tipicamente produzi- rão uma resiliencia úmida mais ou menos a longo prazo na es- trutura de uma folha de tecido. Ao contrário, os agentes de resistência úmida temporários tipicamente produzirão estru- turas de folhas de tecido que tinham uma baixa densidade e alta resiliencia, mas não produziriam uma estrutura que ti- nha uma resistência de longo prazo a exposição à água ou a fluidos do corpo.

Os agentes de resistência úmida temporários pode- rão ser catiônicos, não iônicos ou aniônicos. Tais compostos incluem as resinas de resistência úmida temporária PAREZ® 631 NC e PAREZ® 725 que são poliacrilamida glioxilada catiô- nica disponível da Cytec Industries (West Paterson, New Jer- sey). Estas resinas semelhantes são descritas na patente a- mericana de número 3.556.932, emitida em 19 de janeiro de 1971 para Coscia et al e a patente americana de número 3.556.933 emitida em 19 de janeiro de 1971 para Williams et al. Hercobond 1366, fabricada pela Hercules, Inc., Iocaliza- da em Wilmington, Delaware, é outra poliacrilamida glioxila- da catiônica disponível comercialmente que poderia ser uti- lizada de acordo com a invenção atual. Exemplos adicionais de agentes de resistência úmida temporários incluem amidos de dialdeído tais como o Cobond® 1000 da National Starch and Chemical Company e outros polímeros contendo aldeído, como aqueles descritos na patente americana de número 6.224.714, emitida em 1 de maio de 2001 para Schroeder et al.; patente americana de número 6.274.667 emitida em 14 de agosto de 2001 para Shannon et al.; patente americana de número 6.287.418, emitida em 11 de setembro de 2001 para Schroeder et al.; e a patente americana de número 6.365.667, emitida em 2 de abril de 2002 para Shannon et al., as apresentações das quais são incorporadas aqui como referência até o ponto em que elas não são contraditórias com o que é apresentado aqui.

Os agentes de resistência úmida permanente compos- tos de resinas catiônicas oligoméricas ou poliméricas podem ser utilizados na invenção atual. As resinas do tipo polia- mida- poliamina-epicloridrina, tais como a KYMENE 557H ven- dida pela Hercules, Inc., localizada em Wilmington, Delawa- re, são os agentes de resistência úmida permanente mais lar- gamente utilizados e são adequados para uso na invenção atu- al. Tais materiais foram descritos nas seguintes patentes americanas de número: 3.7 00.623 emitida em 24 de outubro de 1972 para Keim; 3.772.076 emitida em 13 de novembro de 1973 para Keim; 3.855.158 emitida em 17 de dezembro de 1974 para Petrovich et al.; 3.899.388 emitida em 12 de agosto de 1975 para Petrovich et al.; 4.129.528, emitida em 12 de dezembro de 1978 para Petrovich et al.; 4.147.586, emitida em 3 de abril de 1979 para Petrovich et al.; e, 4.222.921 emitida em 16 de setembro de 1980 para Van Eenam. Outras resinas catiô- nicas incluem as resinas de polietilenonimina e as resinas de aminoplasto obtidas pela reação de formaldeido com mela- mina ou uréia. Pode ser vantajoso utilizar-se ambas as resi- nas de resistência úmida permanente e temporária na fabrica- ção dos produtos de tecido.

Os agentes de resistência a seco são bem conheci- dos na arte e incluem, mas não são limitados a amidos modi- ficados e outros polissacarideos, tais como amidos catiôni- cos, anfotéricos, e aniônicos e gomas guar e de feijão Io- custo, poliacrilamidas modificadas, carboximetil celulose, açúcares, álcool polivinilico, chitosanos, e semelhantes. Tais agentes de resistência a seco tipicamente são adiciona- dos em uma suspensão de fibras antes da formação da folha de tecido ou como parte da embalagem de crepeação.

Aditivos químicos opcionais poderão também ser a- dicionados no suprimento de produção de papel aquoso ou no tecido embriônico formado para fornecer benefícios adicio- nais ao produto e processo e não são antagonisticos em rela- ção aos benefícios pretendidos da invenção. Os seguintes ma- teriais são incluídos como exemplos de produtos químicos a- dicionais que poderão ser aplicados no tecido, juntamente com a composição aditiva da invenção atual. Os produtos quí- micos são incluídos como exemplos e não se pretende que li- mitem o escopo da invenção. Tais produtos químicos poderão ser adicionados em qualquer ponto do processo de produção de papel, incluindo ser adicionados simultaneamente com a com- posição aditiva no processo de produção de polpa, onde o re- ferido aditivo ou aditivos são misturados diretamente com a composição aditiva.

Tipos adicionais de produtos químicos que poderiam ser adicionados na folha de papel incluem, mas não são limi- tados a, auxiliares de absorvência usualmente na forma de tensoativos catiônicos, aniônicos, ou não iônicos, umectan- tes e plastificantes, tais como polietileno glicóis com bai- xo peso molecular e compostos de poliidroxila, tais como glicerina e propileno glicol. Os materiais que fornecem be- nefícios de saúde para a pele, tais como óleo mineral, ex- trato de aloe, vitamina E, silicone, loções em geral e seme- lhantes poderão também ser incorporados nos produtos acaba- dos .

Em geral, os produtos da invenção atual podem ser utilizados em conjunto com quaisquer materiais e produtos químicos conhecidos que não são antagonistas para o uso pre- tendido. Exemplos de tais materiais incluem, mas não são li- mitados a agentes de controle de odor, tais como absorventes de odor, fibras e partículas de carbono ativadas, pó de be- bê, barrilha, agentes quelantes, zeolitos, perfumes ou ou- tros agentes de mascaramento do odor, compostos de ciclodex- trinas, oxidantes, e semelhantes. Partículas superabsorven- tes, fibras sintéticas, ou filmes também poderão ser utili- zados. Opções adicionais incluem corantes catiônicos, clare- adores óticos, umectantes, emolientes e semelhantes.

Os tecidos que poderiam ser tratados de acordo com a apresentação atual poderão incluir uma só camada homogênea de fibras ou poderão incluir uma construção estratifiçada ou em camadas. Por exemplo, a camada de tecido poderia incluir duas ou mais camadas de fibras. Cada camada poderia ter uma composição diferente de fibra. Por exemplo, com referência à figura 1, é ilustrada uma realização de um dispositivo para a formação de um suprimento de polpa estratifiçada de cama- das múltiplas. Conforme mostrado, uma caixa principal com três camadas 10 inclui geralmente uma parede superior da caixa principal 12 e uma parede inferior da caixa principal 14. A caixa principal 10 inclui ainda um primeiro divisor 16 e um segundo divisor 18, que separa três camadas de estoque de fibras.

Cada uma das camadas de fibras é composta de uma suspensão aquosa diluída de fibras de produção de papel. As fibras específicas contidas em cada camada geralmente depen- dem do produto que está sendo formado e dos resultados dese- jados. Por exemplo, a composição de fibras de cada camada poderá variar, dependendo se está sendo produzido um produto de tecido de banho, um produto de tecido facial ou uma toa- lha de papel. Em uma realização, por exemplo, a camada do meio 20 contém fibras kraft de madeira macias, sulinas, so- zinhas ou em combinação com outras fibras, tais como as fi- bras de alto rendimento, as camadas externas 22 e 24, por outro lado, contêm fibras de madeira macias, como kraft de madeira macia nortista.

Em uma realização alternativa, a camada intermedi- ária poderá conter fibras de madeira macia para a resistên- cia, enquanto que as camadas externas poderão ser compostas de fibras de madeira dura, como as fibras de eucalipto, para uma maciez percebida. Um dispositivo de tecido de formatação sem fim 26, adequadamente suportado e acionado pelos rolos 28 e 30, re- cebe o estoque para a produção de papel em camadas proveni- ente da caixa principal 10. Tão logo a suspensão de fibras em camadas é retida no tecido 26, água é passada através do tecido conforme mostrado pelas setas 32. A remoção de água é obtida por combinações de gravidade, força centrifuga e suc- ção a vácuo, dependendo da configuração da formatação.

A formação de tecidos de papel de camadas múlti- pias é também descrita e apresentada na patente americana de número 5.129.988 para Farrington Jr., que é incorporada aqui como referência.

De acordo com a apresentação atual, a composição aditiva, em uma realização, poderá ser combinada com a sus- pensão aquosa de fibras que são alimentadas para a caixa principal 10. A composição aditiva, por exemplo, poderá ser aplicada somente a uma só camada no suprimento estratifiçado de fibras ou em todas as camadas. Quando adicionada durante o final úmido do processo ou combinada de outra forma com a suspensão aquosa de fibras, a composição aditiva se torna incorporada a toda a camada fibrosa.

Quando combinado na extremidade úmida com a sus- pensão aquosa de fibras, um auxiliar de retenção poderá tam- bém estar presente dentro da composição aditiva. Por exem- pio, em uma realização especial, o auxiliar de retenção po- derá ser composto de cloreto de polidialil dimetil amônio. A composição aditiva poderá ser incorporada no tecido em uma quantidade de cerca de 0,01% a cerca de 30% em peso, como cerca de 0,5% a cerca de 20% em peso. Por exemplo, em uma realização, a composição aditiva poderá estar presente em uma quantidade de até cerca de 10% em peso. As percentagens acima são baseadas nos sólidos que são adicionados no teci- do.

O peso básico dos tecidos feitos de acordo com a apresentação atual pode variar, dependendo do produto final. Por exemplo, o processo poderá ser utilizado para a produção de tecidos para banho, tecidos faciais, toalhas de papel, panos de limpeza industriais, e semelhantes. Em geral, o pe- so básico dos produtos de tecido poderá variar de cerca de 10 g a cerca de 110 g, como cerca de 20 g a cerca de 90 g. Para os tecidos para banho e os tecidos faciais, por exem- plo, o peso básico poderá variar de cerca de 10 g a cerca de 40 g. Por outro lado, para toalhas de papel, o peso básico poderá variar de cerca de 25 g a cerca de 80 g.

Em produtos com camadas múltiplas, o peso básico de cada tecido presente no produto também pode variar. Em geral, o peso básico total de um produto com camadas múlti- pias geralmente será o mesmo indicado acima, como cerca de 20 g a cerca de 110 g. Assim sendo, o peso básico de cada camada pode ser cerca de 10 g a cerca de 60 g, como cerca de 20 g a cerca de 40 g.

O volume de tecido macio antes do contato com a solução de esfregaço também poderá variar de cerca de 3 cm3/g até 20 cm3/g, como cerca de 5 cm3/g a 15 cm3/g. A fo- lha "volumosa" é calculada como o quociente do calibre de uma folha de tecido macio seca, expressa em microns, dividi- da pelo peso em base seca, expresso em g/m2. 0 volume de fo- lha resultante é expresso em cm3/g. Mais especificamente, o calibre é medido como a espessura total de uma pilha de 10 folhas representativas e dividindo-se a espessura total da pilha por 10, onde cada folha dentro da pilha é colocada com o mesmo lado para cima. O calibre é medido de acordo com o método de teste TAPPI T411 om-89 "Thickness (caliper) of Pa- per, Paperboard, and Combined Board" com a Nota 3 para fo- lhas empilhadas. 0 micrometro utilizado para a execução do T411 om-89 é um equipamento de teste de calibre de tecido Emveco 200-A disponível da Emveco, Inc., Newberg, Oregon. 0 micrometro tem uma carga de 2,00 kg-Pascals (132 g por pole- gada quadrada), uma área de pressão em pés de 2.500 mm2, um diâmetro de pressão em pés de 56,42 mm, um tempo de residên- cia de 3 segundos e uma velocidade de abaixamento de 0,8 mm por segundo.

Tão logo a suspensão aquosa de fibras é formada em um tecido macio, o tecido macio poderá ser processado utili- zando-se várias técnicas e métodos. Por exemplo, com refe- rência à figura 2, é mostrado um método para a produção de folhas de tecido macio secas, (por simplicidade, os vários rolos de tensão utilizados esquematicamente para definir as várias corridas de tecido são mostrados, mas não são numera- dos. Será visto que variações do aparelho e do método ilus- trado na figura 2 podem ser feitas sem se afastarem do pro- cesso geral). É mostrado um dispositivo de formação de ara- mes gêmeos tendo uma caixa principal de produção de papel 34, como uma caixa principal em camadas, que injeta ou depo- sita uma corrente 36 de uma suspensão aquosa de fibras de produção de papel sobre o tecido de formatação 38 colocado sobre um rolo de formatação 39. 0 tecido de formatação serve para suportar e transportar o tecido úmido formado recente- mente para jusante no processo quando o tecido é parcialmen- te desidratado até uma consistência de cerca de 10% em peso seco. A desidratação adicional do tecido pode ser feita, co- mo por sucção a vácuo, enquanto que o tecido úmido é supor- tado pelo tecido de formatação.

O tecido úmido é então transferido do tecido de formatação para um tecido de transferência 40. Em uma reali- zação, o tecido de transferência pode viajar com uma veloci- dade menor do que a do tecido de formatação para produzir uma tração aumentada no tecido. Isto é comumente referido como uma transferência "rush". De preferência, o tecido de transferência pode ter um volume vazio que é igual ou é me- nor do que aquele do tecido de formatação. A diferença rela- tiva de velocidade entre os dois tecidos pode ser de 0-60%, mais especificamente, cerca de 15-45%. A transferência, de preferência, é executada com o auxilio de um dispositivo de vácuo 42, de tal forma que o tecido de formatação e o tecido de transferência convergem e divergem simultaneamente na beirada direcional do orifício de vácuo. O tecido é então transferido do tecido de transferência para o tecido de se- cagem 44 com a ajuda de um rolo de transferência a vácuo 46 e um dispositivo de transferência a vácuo, opcionalmente ou- tra vez utilizando um dispositivo de transferência de inter- valo fixado conforme descrito anteriormente. 0 tecido de se- cagem pode estar viajando com aproximadamente a mesma velo- cidade ou com uma velocidade diferente em relação ao tecido de transferência. Se desejado, o tecido de secagem pode es- tar operando em uma velocidade inferior para aumentar ainda mais a tração. A transferência pode ser executada com o au- xilio de vácuo para assegurar a deformação da folha para ser ajustada ao tecido de secagem, dessa forma, se desejado, produzindo o volume e aparência desejados. Tecidos de seca- gem adequados são descritos na patente americana de número 5.429.686 emitida para Kai F. Chiu et al, e a patente ameri- cana de número 5.672.248 para Wendt. et al. que são incorpo- radas aqui como referência.

Em uma realização, o tecido de secagem contém res- saltos altos e compridos de impressão. Por exemplo, o tecido de secagem pode ter cerca de 5 a cerca de 300 ressaltos de impressão por polegada quadrada que são elevados pelo menos em torno de 0,005 polegadas (0,013 cm) acima do plano do te- cido. Durante a secagem, o tecido pode ser macroscopicamente arrumado para ser ajustado à superfície do tecido de secagem e formar uma superfície tridimensional. Todavia, superfícies planas, também podem ser usadas na apresentação atual.

O lado do tecido que contata o tecido de secagem tipicamente é referido como "lado do tecido" do tecido de papel. 0 lado do tecido do tecido de papel, conforme descri- to acima, poderá ter um formato que é semelhante à superfí- cie do tecido de secagem depois que o tecido é secado no te- cido de secagem. O lado oposto do tecido de papel, por outro lado, tipicamente é referido como "lado do ar". O lado do ar do tecido tipicamente é mais macio do que o lado do tecido durante os processos normais de secagem.

O nível de vácuo utilizado para a transferência do tecido pode ser cerca de 3 a cerca de 15 polegadas de mercú- rio (75 a cerca de 380 mm de mercúrio), de preferência, cer- ca de 5 polegadas (125 mm) de mercúrio. O dispositivo de vá- cuo (pressão negativa) pode ser suplementado ou substituído pelo uso de pressão positiva do lado oposto do tecido para soprar o tecido para dentro do tecido seguinte além de ou como uma substituição para sugar o mesmo para dentro do te- cido seguinte com vácuo. Um rolo ou rolos a vácuo também po- dem ser utilizados para a substituição do dispositivo de vá- cuo .

Embora seja suportado pelo tecido de secagem, o tecido é finalmente secado até uma consistência em torno de 94% ou maior pelo secador 48 e posteriormente é transferido para um tecido transportador 50. A folha básica seca 52 é transportada para a bobina 54 utilizando-se um tecido trans- portador 50, e um tecido transportador opcional 56. Um rolo opcional pressurizado 58 pode ser utilizado para facilitar a transferência do tecido, do tecido transportador 50 para o tecido 56. Tecidos transportadores adequados para este fim são o Albany International 84M ou 94M e o Asten 959 ou 937, todos os quais são tecidos relativamente macios tendo uma padrão fino. Apesar de não ser mostrado, uma calandragem de rolo ou uma calandragem posterior fora da linha podem ser utilizadas para melhorar a lisura e a maciez da folha bási- ca . Em uma realização, a bobina 54 mostrada na figura 2 pode operar com uma velocidade mais lenta do que o tecido 56 em um processo de transferência rápida para a produção de crepe no tecido de papel 52. Por exemplo, a diferença rela- tiva em velocidade entre a bobina e o tecido pode ser de cerca de 5% a cerca de 25% , especialmente cerca de 12% a cerca de 14%. A transferência rápida na bobina pode ocorrer sozinha ou em conjunto com um processo de transferência rá- pida a montante, como entre o tecido de formatação e o teci- do de transferência.

Em uma realização, o tecido de papel 52 é um teci- do texturado que foi secado em um estado tridimensional, de tal forma que as ligações de hidrogênio que unem as fibras foram formadas substancialmente enquanto o tecido não estava no estado liso, plano. Por exemplo, o tecido pode ser forma- do enquanto está em um tecido de secagem altamente texturado ou outro substrato tridimensional. Processos para a produção de tecidos secos não crepeados são, por exemplo, apresenta- dos nas patentes americanas de número 5.672.248 para Wendt et al; patente americana de número 5.656.132 para Farrington et al.; patente americana de número 6.120.642 para Lindsay and Burazin; patente americana de número 6.096.169 para Her- mans et al.; patente americana de número 6.197.154 para Chen et al.; e patente americana de número 6.143.135 para Hada et al., todos os quais são incorporados aqui como referência nas suas integridades.

Conforme descrito acima, a composição aditiva pode ser combinada com a suspensão aquosa de fibras utilizada pa- ra formar o tecido 52. Alternativamente, a composição aditi- va poderá ser aplicada topicamente no tecido após ele ser formado. Por exemplo, conforme mostrado na figura 2, a com- posição aditiva poderá ser aplicada no tecido antes do seca- dor 48 ou depois do secador 48.

Na figura 2, é mostrado um processo para a produ- ção de tecidos secos ao ar. No entanto, deve ser entendido que a composição aditiva poderá ser aplicada a tecidos, em outros processos de formação de tecidos. Por exemplo, com referência à figura 3, é mostrada uma realização de um pro- cesso para a formação de tecidos crepeados úmidos. Nesta re- alização, uma caixa principal 60 emite uma suspensão aquosa de fibras sobre um tecido de formação 62 que é suportado e direcionado por uma quantidade de rolos guia 64. Uma caixa de vácuo 66 é colocada entre o tecido de formatação 62 e é adaptada para remover a água do suprimento de fibras para auxiliar a formação de um tecido. A partir do tecido de for- matação 62, um tecido 68 é transferido para um segundo teci- do 70, que pode ser uma tela ou um filtro. 0 tecido 70 é su- portado para a movimentação ao redor de um caminho continuo por intermédio de uma quantidade de rolos guia 72. Também é incluído um rolo de direcionamento 74 projetado para facili- tar a transferência do tecido 68, do tecido 62 para o tecido 70.

A partir do tecido 70, o tecido 68, nesta realiza- ção, é transferido para a superfície de um tambor secador aquecido rotativo 76, como um secador Yankee.

De acordo com a apresentação atual, a composição aditiva pode ser incorporada no tecido 68 sendo combinada com uma suspensão aquosa de fibras contida na caixa princi- pal 60 e/ou pela aplicação tópica da composição aditiva du- rante o processo. Em uma realização especifica, a composição aditiva da apresentação atual poderá ser aplicada topicamen- te no tecido 68, enquanto o tecido está viajando sobre os rolos guia 72 ou poderá ser aplicada na superfície do tambor secador 76 para a transferência para um lado do tecido macio 68. Desta forma, a composição aditiva é utilizada para a a- desão do tecido macio 68 no tambor secador 76. Nesta reali- zação, quando o tecido 68 é transportado através de uma por- ção do caminho rotativo da superfície do secador, é forneci- do calor para o tecido, fazendo com que a maior parte da mistura contida dentro do tecido seja evaporada. 0 tecido 68 é então removido do tambor rotativo 76 através de uma lâmina de crepeamento 78. O tecido de crepeamento 78, quando forma- do, reduz ainda mais a ligação interna dentro do tecido e aumenta a maciez. A aplicação da composição aditiva no teci- do durante o crepeamento, por outro lado, poderá aumentar a resistência do tecido.

Alem da aplicação da composição aditiva durante a formação do tecido, a composição aditiva poderá também ser utilizada em processos de pós-formatação. Por exemplo, em uma realização, a composição aditiva poderá ser utilizada durante um processo de crepeamento. Especificamente, tão lo- go ela seja aplicada topicamente a um tecido, descobriu-se que a composição aditiva é bem adequada para a adesão do te- cido em uma superfície de crepeamento, como em uma operação de crepeamento-impressão.

Por exemplo, tão logo um tecido é formado e seca- do, em uma realização, a composição aditiva poderá ser apli- cada em pelo menos um lado do tecido e pelo menos um lado do tecido poderá então ser crepeado. Em geral, a composição a- ditiva poderá ser aplicada somente em um lado do tecido e somente um lado do tecido poderá ser crepeado, a composição aditiva poderá ser aplicada em ambos os lados do tecido e somente um lado do tecido é crepeado, ou a composição aditi- va poderá ser aplicada em cada lado do tecido e cada lado do tecido poderá ser crepeado.

Com referência à figura 4, é ilustrada uma reali- zação de um sistema que poderia ser utilizado para a aplica- ção da composição adesiva no tecido para crepear um lado do tecido. A realização mostrada na figura 4 pode ser um pro- cesso em linha ou fora de linha. Conforme mostrado, o tecido 80 feito de acordo com o processo ilustrado na figura 2 ou na figura 3 ou de acordo com um processo semelhante, é pas- sado através de uma primeira estação de aplicação da compo- sição aditiva 82. A estação 82 inclui uma abertura formada por um rolo de prensagem de borracha liso 84 e um rolo de rotogravura padronizado 86. 0 rolo de rotogravura 86 e está em comunicação com um reservatório 88 contendo uma primeira composição aditiva 90. 0 rolo de rotogravura 86 aplica a composição aditiva 90 em um lado do tecido 80 em um padrão previamente escolhido.

O tecido 80 é então contatado com um rolo aquecido 92 depois de passar por um rolo 94. O rolo aquecido 92 pode ser aquecido até uma temperatura, por exemplo, de até cerca de 200 0 Ce especialmente de cerca de 100 0 Ca cerca de 150 °C. Em geral, o tecido pode ser aquecido até uma tempe- ratura suficiente para secar o tecido e evaporar qualquer água.

Deve ser entendido, que além do rolo aquecido 92, pode ser utilizado qualquer dispositivo de aquecimento ade- quado para secar o tecido. Por exemplo, em uma realização alternativa, o tecido pode ser colocado em comunicação com um aquecedor infravermelho para secar o tecido. Além de uti- lizar um rolo aquecido ou um aquecedor de infravermelho, ou- tros dispositivos de aquecimento podem incluir, por exemplo, qualquer forno de convexão ou forno de microondas adequado.

A partir do rolo aquecido 92, o tecido 80 pode ser avançado através de rolos puxadores 96 até uma segunda esta- ção de aplicação da composição aditiva genericamente 98. A estação 98 inclui um rolo de transferência 100 em contato com um rolo de rotogravura 102, o qual está em comunicação com um reservatório 104 contendo uma segunda composição adi- tiva 106. De forma semelhante à estação 82, a segunda compo- sição aditiva 106 é aplicada no lado oposto do tecido 80 em um padrão previamente escolhido. Tão logo a segunda composi- ção aditiva é aplicada, o tecido 80 é aderido a um rolo de crepeamento 108 por intermédio de um rolo de prensagem 110. O tecido 80 é transportado sobre as superfícies do tambor de crepeamento 108 ao longo de uma distância e então é removido do mesmo pela ação de uma lâmina de crepeamento 112. A lâmi- na de crepeamento 112 executa uma operação de crepeamento padrão controlado no segundo lado do tecido.

Tão logo seja crepeado, o tecido 80, nesta reali- zação, é puxado através de uma estação de secagem 114. A es- tação de secagem 114 pode incluir qualquer forma de unidade de aquecimento, como um forno energizado por calor de infra- vermelho, energia de microondas, ar quente ou semelhantes. A estação de secagem 114 poderá ser necessária em algumas a- plicações para secar o tecido e/ou curar a composição aditi- va. No entanto, dependendo da composição aditiva escolhida, em outras aplicações a estação de secagem 114 poderá não ser necessária.

A quantidade que aquele tecido macio é aquecido dentro da estação de secagem 114 pode depender das resinas termoplásticas especificas usadas na composição aditiva, da quantidade da composição aplicada no tecido, e do tipo de tecido utilizado. Em algumas aplicações, por exemplo, o te- cido pode ser aquecido utilizando-se uma corrente gasosa co- mo ar em uma temperatura em torno de 100 0Ca cerca de 200 ° C.

Na realização ilustrada na figura 4, apesar da composição aditiva estar sendo aplicada em cada lado do te- cido, somente um lado do tecido sofre um processo de crepea- mento. Deve ser entendido, no entanto, que em outras reali- zações, ambos os lados do tecido poderão ser crepeados. Por exemplo, o rolo aquecido 92 poderá ser substituído por um tambor de crepeamento como o 108 mostrado na figura 4.

O crepeamento do tecido conforme mostrado na figu- ra 4 aumenta a maciez do tecido que contém as ligações fi- bra- com-fibra contidas dentro do tecido. A aplicação da composição aditiva no lado externo do tecido de papel, por outro lado, não apenas auxilia o crepeamento do tecido, mas também fornece uma resistência a seco, uma resistência úmi- da, uma capacidade de estiramento e uma resistência à esti- ramento ao tecido. Além disso, a composição adesiva reduz a liberação de bolinhas de tecido do tecido macio.

Em geral, a primeira composição aditiva e a segun- da composição aditiva aplicadas no tecido macio conforme mostrado na figura 4 poderão conter os mesmos ingredientes ou poderão conter ingredientes diferentes. Alternativamente, as composições aditivas poderão conter os mesmos ingredien- tes em quantidades diferentes, conforme seja desejado.

A composição aditiva é aplicada no tecido básico conforme descrito acima em um padrão previamente escolhido. Em uma realização, por exemplo, a composição aditiva pode ser aplicada no tecido em um padrão reticular, de tal forma que o padrão é interconectado formando um desenho semelhante a uma rede na superfície.

No entanto, em uma realização alternativa, a com- posição aditiva é aplicada no tecido em um padrão que repre- senta uma sucessão de formas distintas. A aplicação da com- posição aditiva em formas distintas, tais como pontos, for- nece resistência suficiente ao tecido sem cobrir uma porção substancial da área superficial do tecido.

De acordo com a apresentação atual, a composição aditiva é aplicada em cada lado do tecido de papel para co- brir cerca de 15% a cerca de 75% da área superficial do te- cido. Mais especialmente, na maioria das aplicações, a com- posição aditiva irá cobrir cerca de 20% a cerca de 60% da área da superfície de cada lado do tecido. A quantidade to- tal de composição aditiva aplicada em cada lado do tecido pode estar na faixa de cerca de 1% a cerca de 30% em peso, com base no peso total do tecido, como cerca de 1% a cerca de 20% em peso, como cerca de 2% a cerca de 10% em peso.

Nas quantidades acima, a composição aditiva pode penetrar no tecido depois de ser aplicada em uma quantidade de até cerca de 30% da espessura total do tecido, dependendo de vários fatores. Descobriu-se, no entanto, que a maior parte da composição aditiva reside principalmente na super- fície do tecido após ser aplicada no tecido. Por exemplo, em algumas realizações, a composição aditiva penetra no tecido menos de 10%, como menos de 5%, como menos de 3% da espessu- ra do tecido.

Com referência à figura 5, é apresentada uma rea- lização de um padrão que pode ser utilizado para a aplicação de uma composição aditiva em um tecido de papel de acordo com a apresentação atual. Conforme ilustrado, o padrão mos- trado na figura 5 representa uma sucessão de pontos distin- tos 120. Em uma realização, por exemplo, os pontos podem ser espaçados de forma que existam aproximadamente cerca de 25 a cerca de 35 pontos por polegada na direção da máquina ou na direção transversal à máquina. Os pontos podem ter um diâme- tro, por exemplo, de cerca de 0,01 polegadas a cerca de 0,03 polegadas (0,0254 a 0,076 cm). Em uma realização especial, os pontos podem ter um diâmetro em torno de 0,02 polegadas (0,050 cm) e podem estar presentes no padrão de forma que aproximadamente 20 pontos por polegada se estendem na dire- ção da máquina ou na direção transversal à máquina. Nesta realização, os pontos podem cobrir cerca de 20% a cerca de 30% da área superficial de um lado do tecido de papel, mais especialmente, podem cobrir cerca de 25% da área superficial do tecido.

Alem dos pontos, vários outros formatos distintos também podem ser utilizados. Por exemplo, conforme mostrado na figura 7, é ilustrado um padrão no qual o padrão é feito de formatos distintos que são cada um deles compostos de 3 hexágonos alongados. Em uma realização, os hexágonos podem ter um comprimento em torno de 0,02 polegadas (0, 050 cm) e podem ter uma largura em torno de 0,006 polegadas (0,015 cm) . Aproximadamente 35 a 40 hexágonos por polegada podem ser espaçados na direção da máquina e na direção transversal à máquina. Quando utilizando um hexágono conforme mostrado na figura 7, o padrão pode cobrir cerca de 40% a cerca de 60% da área superficial de um lado do tecido, e mais especi- almente, pode cobrir cerca de 50% da área superficial do te- cido.

Com referência à figura 6, é mostrada outra reali- zação de um padrão para a aplicação de uma composição aditi- va em um tecido de papel. Nesta realização, o padrão é uma grade reticulada. Mais especificamente, o padrão reticulado está no formato de diamante. Quando utilizado, um padrão re- ticulado poderá produzir mais resistência ao tecido em com- paração com padrões que são feitos em uma sucessão de forma- tos distintos.

O processo que é usado para a aplicação da compo- sição aditiva no tecido de acordo com a apresentação atual, pode variar. Por exemplo, vários métodos de impressão podem ser utilizados para a impressão da composição aditiva sobre a folha básica, dependendo da aplicação especifica. Tais mé- todos de impressão podem incluir impressão por gravura dire- ta utilizando duas gravuras separadas para cada lado, im- pressão por gravura "offset" utilizando impressão duplex (ambos os lados impressos simultaneamente) ou impressão es- tação-a-estação (impressão consecutiva de cada lado em um passe). Em outra realização, pode ser utilizada uma combina- ção de impressão "offset" e de gravura direta. Ainda em ou- tra realização, a impressão flexográfica utilizando impres- são duplex ou estação-a-estação também pode ser utilizada para a aplicação da composição aditiva.

Com referência à figura 8, é ilustrada outra rea- lização alternativa para a impressão da composição aditiva sobre um tecido para crepear o tecido. Nesta realização, em comparação com a realização ilustrada na figura 4, a compo- sição aditiva é aplicada somente em um lado do tecido. Núme- ros de referência semelhantes foram utilizados para indicar elementos semelhantes.

Conforme mostrado, um tecido 80 é avançado para uma estação de aplicação de composição aditiva genérica 98. A estação 98 inclui um rolo de transferência 100 em contato com um rolo de rotogravura 102, que está em comunicação com um reservatório 104 contendo uma composição aditiva 106. Na estação 98, a composição aditiva 106 é aplicada em um lado do tecido 80 em um padrão previamente escolhido.

Tão logo a composição aditiva é aplicada, o tecido 80 é aderido a um rolo de crepeamento 108 por intermédio de um rolo de prensagem 110. 0 tecido 80 é transportado na su- perfície do tambor de crepeamento 108 ao longo de uma dis- tância e então é removido do mesmo pela ação de uma lamina de crepeamento 112. A lâmina de crepeamento 112 executa uma operação de crepeamento padrão controlado no lado tratado do tecido.

A partir do tambor de crepeamento 108, o tecido 80 é alimentado através de uma estação de secagem 114 que seca e/ou cura a composição aditiva 106. O tecido 80 é então bo- binado em um rolo 116 para uso na formação de produtos com camadas múltiplas.

Em uma realização, quando se trata somente um lado do tecido 80 com uma composição aditiva, poderá ser desejá- vel aplicar-se a composição aditiva de acordo com um padrão que cubra mais de cerca de 40% da área superficial de um Ia- do do tecido. Por exemplo, o padrão poderá cobrir cerca de 40% a cerca de 60% da área superficial de um lado do tecido. Em um exemplo especifico, por exemplo, a composição aditiva pode ser aplicada de acordo com o padrão mostrado na figura 7 .

Os tecidos macios que incorporam a composição adi- tiva conforme descrito em qualquer das realizações acima, geralmente têm um volume maior do que cerca de 3 cm3/g, como maior do que cerca de 8 cm3/g, como maior do que cerca de 10 cm3/g, mesmo maior do que cerca de 11 cm3/g. Os tecidos ma- cios poderão ter um peso básico de cerca de 6 g a cerca de 110 g ou maior. Por exemplo, o peso básico dos

tecidos macios podem variar de cerca de 10 g a cerca de 40 g em uma realização ou, alternativamente, de cerca de 20 g a cerca de 80 g.

Tão logo é produzido um tecido macio de acordo com um dos processos descritos acima incorporando a composição aditiva, de acordo com a apresentação atual, o tecido pode ser embossado, encrespado, e/ou laminado com outros tecidos, aplicando-se pressão e/ou calor no tecido contendo a compo- sição aditiva e então saturado com uma solução de esfregaço. Durante o processo, a composição aditiva pode formar embos- sos no produto e/ou pode formar áreas de ligação para a li- gação do tecido macio em outros tecidos adjacentes. 0 uso da composição aditiva aumenta o processo embossamento, encres- pamento ou laminação de várias formas. Por exemplo, o padrão embossado pode ser muito mais definido devido a presença da composição aditiva. Além disso, o embossamento não é somente resistente a liquido mas, inesperadamente, descobriu-se que um tecido macio contendo a composição aditiva pode ser em- bossado sem enfraquecer substancialmente o tecido. Especial- mente, foi descoberto que um tecido macio contendo a compo- sição aditiva pode ser embossado sem reduzir as resistência a tração do tecido na direção da máquina ou na direção transversal a máquina por mais de cerca de 5%. De fato, em algumas realizações, a resistência a tração do tecido pode- rá, na realidade, ser aumentada após o processo de embossa- mento.

Para fins de ilustração, uma realização de um pro- cesso para o embossamento de um tecido macio de acordo com a apresentação atual é ilustrada na figura 9. Conforme mostra- do na figura, um tecido macio 160 pode ser alimentado em um espaço pequeno de embossamento 150. Na realização ilustrada na figura 9, somente é embossado um só tecido macio. Deve ser entendido, no entanto, que em outras realizações, vários tecidos poderão ser alimentados no espaço pequeno de embos- samento 150 para formarem um produto com camadas múltiplas. Por exemplo, as camadas separadas do produto de camadas múl- tiplas podem ser colocadas adjacentes umas com as outras a partir dos rolos principais separados ou diretamente de li- nhas de produção separadas colocadas a montante do espaço pequeno de embossamento 150.

Quando são formados produtos com camadas múlti- plas, o produto macio resultante poderá ser composto de duas camadas, três camadas, ou mais. Cada camada adjacente poderá conter a composição aditiva ou pelo menos uma das camadas adjacentes umas das outras poderá conter a composição aditi- va. As camadas individuais geralmente podem ser feitas do mesmo ou de um suprimento de fibras diferente e podem ser feitas a partir do mesmo ou de um processo diferente.

O teor de umidade do tecido macio 160 quando entra no espaço pequeno de embossamento 150 poderá variar, depen- dendo da aplicação especifica e das condições de processo. Por exemplo, em uma realização, o tecido macio pode estar razoavelmente seco quando entrando no espaço pequeno de em- bossamento. O teor de umidade do tecido macio, por exemplo, pode ser menor do que cerca de 10% por peso do tecido, como menos de cerca de 8% em peso do tecido, como menos de cerca de 5% em peso do tecido.

O espaço pequeno de embossamento 150 é formado en- tre um rolo padrão 152 e um rolo de suporte 154. O espaço pequeno de embossamento 150 é configurado para aplicar pres- são e/ou calor suficientes para fazer com que o polímero termoplástico contido dentro da composição aditiva amoleça. O amolecimento do polímero faz com que o polímero escoe den- tro do tecido macio e forme embossos definidos. Além disso, quando alimentando camadas múltiplas no espaço pequeno de embossamento, a composição aditiva forma áreas de ligação que laminam as camadas em conjunto. Em geral, o rolo padrão 152 e/ou o rolo de suporte 154 poderão ser mantidos em uma temperatura a partir da ambiente até cerca de 150 0 C como de cerca de 50 ° C a cerca de 90 ° C. A pressão exercida no tecido macio dentro do espaço pequeno 150 poderá variar, de- pendendo de um ou mais dos rolos ser aquecido. Em geral, a pressão do espaço pequeno pode ser de cerca de 200 psi a cerca de 500 psi (1379 a 3447 kPa) , como cerca de 250 psi a cerca de 350 psi (1724 a 2413 kPa).

O tempo de residência de um ou mais tecidos macios dentro do espaço pequeno de embossamento 150 também pode va- riar, dependendo de vários fatores, como a velocidade da li- nha, assim como os diâmetros dos rolos. Em geral, o tempo de residência do tecido macio no espaço pequeno de embossamento 150 pode ser de cerca de 2 miliseg. a cerca de 100 miliseg., como cerca de 2 miliseg. a cerca de 25 miliseg. Em geral, quanto maior for o tempo de residência no espaço pequeno de embossamento 150, menor será a pressão e a temperatura re- querida para obter-se a quantidade desejada de embossos de- finidos.

No embossamento mostrado na figura 9, o rolo pa- drão 152 é aquecido durante o processo de embossamento. Por exemplo, um liquido como óleo pode ser aquecido em uma câma- ra remota 156 e ser circulado continuamente através de uma válvula de controle 158 para direcionar o óleo ao longo da superfície interna do rolo padrão 152.

Deve ser entendido, no entanto, que poderão ser utilizados vários outros métodos de aquecimento do rolo pa- drão 152 e/ou do rolo suporte 154. Por exemplo, os rolos po- derão ser aquecidos circulando-se um suprimento de água a- quecida, gás, vapor ou semelhante. Alternativamente, ao in- vés de circular um fluido aquecido dentro de um dos rolos, os rolos poderão ser aquecidos por intermédio de um disposi- tivo elétrico de geração de calor ou por intermédio de aque- cimento por indução. Outros métodos adequados para o forne- cimento de energia térmica para o espaço pequeno de embossa- mento 150 poderão incluir um dispositivo de geração de calor de condução, radiação, ou de infravermelho. Também pode ser utilizada uma combinação de métodos de aquecimento.

Adicionalmente, o tecido macio 160 poderá ser a- quecido previamente antes de entrar no espaço pequeno de em- bossamento 150. Por exemplo, o tecido macio poderá ser aque- cido previamente direcionando-se o tecido ao redor de um ro- lo aquecido antes da entrada no espaço pequeno de embossa- mento 150.

Ainda em outra realização, a composição aditiva da apresentação atual poderá ser aplicada topicamente no tecido macio 160 imediatamente antes da entrada do tecido no espaço pequeno de embossamento 150. Desta forma, a composição ade- siva poderá ser aquecida e portanto poderá já estar em um estado macio antes de entrar no espaço pequeno de embossa- mento 150.

O rolo de suporte 154 pode ser qualquer rolo de suporte adequado o qual possa suportar a pressão no espaço vazio necessária para embossar adequadamente o tecido macio 160 nas condições de processo desejadas. O rolo de suporte 154, por exemplo, poderá ser composto de um rolo de suporte revestido por borracha. Por exemplo, o rolo de suporte 154 pode incluir uma carcaça interna rígida coberta por um mate- rial elastomérico resiliente. 0 material elastomérico co- brindo o rolo resiliente poderá ser qualquer material ade- quado, como por exemplo, uma poliuretana.

Alternativamente, o rolo de suporte 154 pode ser um rolo de aço tendo um padrão que está de acordo com o pa- drão do rolo padrão 152. Ainda em outra realização, o rolo de suporte 154 pode ser composto de um rolo de aço macio, comumente referido como um rolo fixo.

O processo da apresentação atual pode ser utiliza- do para simplesmente embossar um padrão decorativo no tecido macio 160. Alternativamente, a presença da composição aditi- va no tecido macio 160 pode ser usada para ligar o tecido macio a uma camada adjacente para formar um produto de cama- das múltiplas.

Em uma realização, um padrão visível poderá ser embossado no tecido macio 160. Por exemplo, o rolo padrão 152 pode incluir elementos padrão elevados. Os elementos pa- drão podem formar qualquer padrão decorativo desejado no te- cido macio. 0 padrão decorativo pode ser reconhecido visual- mente e ser agradável esteticamente. 0 padrão decorativo po- de incluir linhas retas, linhas curvas, flores, borboletas, folhas, animais, brinquedos, monogramas, palavras, símbolos e semelhantes. 0 padrão pode ser feito de formatos distintos separados, ou pode ser composto de uma grade reticulada. 0 padrão poderá também ser composto de uma combinação de um padrão reticulado e de formatos distintos. Em geral, o pa- drão pode cobrir cerca de 1% a cerca de 80% da área super- ficial da folha, como cerca de 2% a cerca de 60% da área su- perficial da folha. Por exemplo, em uma realização, o padrão de embossamento pode cobrir cerca de 5% a cerca de 30% da área superficial da folha.

Uma realização possível de um rolo padrão 152 é mostrada em maiores detalhes na figura 10. O rolo padrão 152 pode ser, por exemplo, um rolo de aço rígido com os elemen- tos padrões formados por gravação ou outras técnicas adequa- das. Conforme pode ser visto, a superfície do rolo padrão 152 inclui elementos de ligação elevados reticulados 168 que são separados por áreas planas macias 166. Os elementos de ligação elevados 168, desejosamente, são arrumados para for- marem um padrão de decoração, apesar dos elementos alterna- tivamente poderem ser elementos distintos arrumados de uma forma aleatória. Os elementos de ligação 168 podem ser ele- vados acima da superfície das áreas planas 166 a uma distân- cia tal que a pressão no espaço pequeno de embossamento 150 nas áreas íntimas de contato íntimas os elementos de ligação 168 e o tecido macio 160 são suficientes para embossar o te- cido macio conforme sejam desejado. Geralmente, os elementos de ligação 168 são elevados acima das áreas planas 166 pelo menos cerca de 0,01 polegadas (0,0254 cm) e especialmente cerca de 0,02 polegadas a cerca de 0,06 polegadas (0,050 a 0,15 cm).

Com referência à figura 11, é mostrado um produto macio 164 que se destina a representar um produto macio que poderia ser formado em conjunto com o uso do rolo padrão 152, conforme é mostrado na figura 10. O produto macio re- presentado na figura 11 poderá ser um produto de uma só ca- mada ou poderá ser composto de um produto de camadas múlti- plas. Conforme mostrado, o rolo padrão 152 forma embossos bem definidos dentro do tecido macio 164. Os embossos são bem definidos devido à presença da composição aditiva. Quan- do o produto macio 164 é composto de um produto macio de ca- madas múltiplas, os embossos 170 também são compostos de á- reas de ligação, onde as camadas múltiplas são mantidas jun- tas pela composição aditiva.

Depois de ser formado o produto de camada única ou de camadas múltiplas, o produto é então impregnado com uma solução de esfregaço para o uso como um produto previa- mente umidifiçado. A solução de esfregaço pode ser composta de qualquer solução adequada que não degrade uma ou mais ca- madas.

Por exemplo, quando usado como uma toalha de papel para limpeza de bebês, por exemplo, a solução de esfregaço poderá conter água, um ou mais tensoativos, e/ou um emolien- te. A solução poderá também conter, por exemplo, um ou mais glicóis. Exemplos de glicóis incluem propileno glicol, o po- lietileno glicol. Vários outros ingredientes poderão também ser incorporados na solução de esfregaço, como fragrâncias, aloe, e semelhantes. A solução de esfregaço poderá ser isen- ta de álcool ou poderá conter um álcool.

Quando utilizado para limpar superfícies adjacen- tes, por exemplo, a solução de esfregaço poderá conter um ou mais álcoois combinados com água. 0 álcool poderá ser, por exemplo, um álcool alifático tendo cerca de 1 a cerca de 6 átomos de carbono. Para fins de exemplo, o álcool poderá ser metanol, etanol, propanol, i-propanol, butanol, t-butanol, 2- butanol, pentanol, 2-pentanol, hexanol, 2,3-dimetil-l- butanol, e semelhantes, incluindo misturas de dois ou mais álcoois.

Em geral, a solução de esfregaço pode conter água em uma quantidade menor do que cerca de 50% em peso. Por e- xemplo, em uma realização, a solução poderá conter álcool em uma quantidade maior do que cerca de 60% em peso, como cerca de 60% em peso a cerca de 80% em peso. No entanto, poderão ser utilizadas quantidades maiores de álcool.

A solução de esfregaço poderá também conter vários outros aditivos. Tais outros aditivos incluem desinfetantes, anti-sépticos, emolientes, condicionadores da pele, agentes anti- microbianos, tais como esterilizantes, esporicidas, germicidas, bactericidas, fungicidas, virucidas, protozoaci- das, algicidas, bacteriostatos, fungistatos, virustatos, sa- nitizantes, antibióticos, fragrâncias, agentes anti-secagem, e semelhantes.

Exemplos de agentes anti-secagem incluem glicóis e glicerideos. Exemplos de agentes anti-microbianos, por outro lado, incluem compostos de amônio quaternário, como compos- tos de halogeneto de amônio quaternário. Em algumas realiza- ções, são utilizados os compostos de halogeneto de amônio quaternário tendo a seguinte fórmula:

<formula>formula see original document page 61</formula>

onde,

R é um grupo alquila C8-Cia; e

A é um átomo de halogeno, como cloro, bromo, flú- or, e semelhantes.

Um exemplo disponível comercialmente de um agente antimicrobiano que inclui tal composto de amônio quaternário é disponível com a marca comercial BARDAC® 208M da Lonza, Inc., Fairlawn, N.J. Especificamente, o BARDAC® 208M contém uma mistura de cloretos de alquil dimetil benzil amônio. Ou- tros exemplos disponíveis comercialmente de compostos de a- mônio quaternário adequados, acredita-se que incluem BARDAC® 2050 e BARDAC® 2080 (baseado em cloreto de dialquil (C8-Ci0) dimetil amônio); BARDAC® 2250 e BARDAC® 2280 (cloreto de di- decil dimetil amônio); BARDAC® LF e BARDAC® LF 80 (baseado em cloreto de dioctil dimetil amônio); BARQUAT® MB-50 e BARQUAT® MB-80 (baseado em cloreto de alquil dimetil benzil amônio); BARQUAT® MX-50 e BARQUAT® MX-80 (baseado em cloreto de alquil dimetil benzil amônio);

BARQUAT® 0j-50 e o BARQUAT® 0j-80 (baseado em clo- reto de alquil dimetil benzil amônio); BARQUAT® 4250, BARQUAT® 4280, BARQUAT® 4250Z, e BARQUAT® 4280Z (baseado em cloreto de alquil dimetil benzil amônio e/ou alquil dimetil etil benzil amônio); e BARQUAT® MS-100 (baseado em cloreto de miristil dimetil benzil amônio), que são disponíveis da Lonza, Inc., Fairlawn, N.J.

Outros agentes anti-microbianos que poderiam ser utilizados na apresentação atual incluem difenil éteres ha- logenados como 2,4,41-tricloro-21-hidroxi-difenil éter (Tri- closan® ou TCS) ou 2,21-diidroxi-5,5'-dibromo-difenil éter; compostos fenólicos como fenoxi etanol, fenoxi propanol, fe- noxi i-propanol, para-cloro-meta-xilenol (PCMX), etc; com- postos bisfenólicos como 2,2'-metileno bis (4-clorofenol ), 2,2'- metileno bis (3,4,6-triclorofenol), 2,2'-metileno bis (4-cloro-6-bromofenol), bis (2-hidroxi-3,5-diclorofenil) sulfeto, e bis (2-hidroxi-5-clorobenzil) sulfeto; carbanili- das halogenadas (por exemplo, 3,4,41-tricloro carbanilidas (Triclocarban® ou TCC); álcoois benzílicos, cloroexidina; gluconato de cloroexidina; e hipoclorito de cloroexidina.

A solução de esfregaço impregnada na folha macia poderá também conter um ou mais tensoativos. Os tensoativos podem fornecer vários benefícios para o pano de esfregaço resultante. Por exemplo, os tensoativos podem aumentar a ca- pacidade de umidificação do produto de esfregaço, podem ser- vir como emolientes, podem melhorar a habilidade do produto de esfregaço para limpar superfícies e podem também servir para estabilizar a própria solução de esfregaço. Em geral, qualquer tensoativo não iônico, aniônico, catiônico e anfo- térico adequado poderia ser incorporado na solução de esfre- gaço.

Em algumas realizações, a solução de esfregaço também pode conter um ou mais conservantes. Conservantes a- dequados incluem, por exemplo, Kathon CG®, o qual é uma mis- tura de metilcloroisotiazolinona e metil- isotiazolinona disponível da Rohm & Haas; Mackstat H 66 (disponível do gru- po Mcintyre, Chicago, IL) ; hidantoína DMDM (por exemplo, Glydant Plus, Lonza, Inc., Fair Lawn, NJ); iodopropinil bu- tilcarbamato; ésteres benzóicos (para- bens), tais como me- til paraben, propil paraben, butil paraben, etil paraben, isopropil paraben, isobutil paraben, benzil paraben, metil paraben de sódio, e propil paraben de sódio; 2-bromo-2- nitropropano-1,3-diol; ácido benzóico, amidazolidinil uréi- a;diazolidinil uréia; e semelhantes. Outros conservantes a- dequados incluem aqueles vendidos pela Sutton Labs, tais co- mo "Germa11 115" ( amidazolidinil uréia), "Germall II" (dia- zolidinil uréia), e "Germall Plus" (diazolidinil uréia e iodopropinil butilcarbonato).

Em geral, qualquer dos aditivos acima poderá estar presente na solução de esfregaço em uma quantidade menor do que cerca de 20% em peso, como menos de cerca de 5% em peso. Por exemplo, vários dos aditivos poderão estar presentes em uma quantidade de cerca de 0,001% a cerca de 2% em peso.

Tão logo a folha macia é impregnada com uma solu- ção de esfregaço, os produtos de esfregaço poderão ser emba- lados conforme seja desejado. Por exemplo, o produto de es- fregaço poderá ser embalado em um recipiente reselá- vel. Alguns exemplos de recipientes adequados incluem tubos rígidos, sacolas de filme, etc. Um exemplo específico de um recipiente adequado para armazenar os esfregaços é um tubo rígido, cilíndrico (por exemplo, feito de polietileno) que é equipado com uma tampa isolada do ar reselável na porção do topo do recipiente. A tampa tem uma cobertura com dobradiça cobrindo inicialmente uma abertura colocada embaixo da tam- pa. A abertura permite a passagem dos esfregaços do interior do recipiente selado onde os esfregaços individuais podem ser removidos segurando-se o esfregaço.

Em outra realização, o esfregaço poderá ser manti- do em uma sacola impermeável líquida que tem uma abertura na forma oval. A abertura poderá ser coberta por uma tampa que é ligada na sacola por intermédio de um adesivo sensível a pressão. A tampa poderá ser aberta para remover um esfregaço e então selada outra vez contra a sacola.

Os esfregaços previamente saturados poderão ser cortados em folhas individuais que são dobradas e empilhadas em conjunto. Em uma realização alternativa, o produto de es- fregaço poderá ser enrolado em espiral para formar um rolo. Nesta realização, os esfregaços individuais poderão ser se- parados por uma perfuração.

A apresentação atual poderá ser melhor entendida com referência aos exemplos seguintes.

EXEMPLO NR. 1

Um tecido macio foi construído e tratado topica- mente com uma composição aditiva feita de acordo com a apre- sentação atual. 0 tecido macio foi então submetido a um pro- cesso de embossamento semelhante àquele ilustrado na figura 9. Durante o processo de embossamento, um rolo padrão foi aquecido até uma temperatura de aproximadamente 80°C. A resistência do tecido macio embossado foi então comparada com a resistência do tecido macio antes do embossamento.

Folhas básicas macias

O processo seguinte foi utilizado para a produção de um tecido básico seco ao ar não crepeado de três camadas em um processo semelhante ao processo mostrado na figura 2. A folha básica tem um peso básico em torno de 30 g.

Polpa kraft de madeira macia nortista secada ao ar (NSWK) da Terrace Bay, ON, Canada mill da Neenah Paper Inc, foi colocada em um equipamento de produção de polpa e foi desintegrada durante 30 minutos em uma consistência de 4% a 120°F (49°C). A polpa NSWK foi então transferida para um reservatório de rejeito e posteriormente foi diluída a apro- ximadamente 3% de consistência. A polpa NSWK foi diluída até cerca de 2% de consistência, bombeada para uma caixa de má- quina e diluída com água fresca para reduzir a consistência da caixa de máquina a cerca de 0,2 - 0,3%. A ECF Aracruz secada ao ar, uma polpa de kraft de madeira dura de eucalipto (EHWK) disponível da Aracruz, lo- calizada no Rio de Janeiro, RJ, Brasil, foi colocada em um equipamento de produção de polpa e foi desintegrada durante 30 minutos em uma consistência em torno de 4% a 120 ° F (49 °C) . A polpa EHWK foi então transferida para uma caixa de rejeito e posteriormente foi diluída até uma consistência em torno de 2%.

A seguir, a suspensão de polpa EHWK foi diluída e dividida em duas quantidades iguais, e foi bombeada com uma consistência em torno de 1% para duas caixas de rejeito se- paradas. Esta suspensão de polpa foi posteriormente diluída até cerca de 0,1% de consistência. As duas outras fibras EHWK representam as duas camadas externas da estrutura de tecido de três camadas.

Foram adicionadas nas caixas de vedação aproxima- damente 2 kg por tonelada métrica de fibra de madeira PAREZ® 631 NC, disponível da LANXESS Corporation, localizada em Trenton, New Jersey, U.S.A., misturadas com as fibras de polpa antes do bombeamento da suspensão de polpa através da caixa principal. As fibras de polpa das três caixas de má- quina foram bombeadas para a caixa principal com uma consis- tência em torno de 0,1%. As fibras de polpa de cada caixa de máquina foram enviadas através de "manifolds" separados para a caixa principal para criar uma estrutura de tecido de três camadas. As fibras foram depositadas em um tecido de forma- tação. A água foi removida por vácuo.

A folha úmida, com consistência de 10 - 15%, foi transferida para um tecido de transferência que estava se movimentando aproximadamente 28% mais lento do que o tecido de formatação. A folha básica foi então desidratada até cer- ca de 15 - 25% de consistência e foi transferida para um te- cido adicional. A folha e o tecido foram secados utilizando- se ar quente a aproximadamente 400°F (204°C) em um seca- dor e foram enrolados em rolos macios para a conversão.

Processo de aplicação química

A folha de tecido secada ao ar não crepeada foi revestida com uma composição química utilizando duas impres- soras de rotogravura em um processo típico de impressão des- crito como uma utilização de impressão-impressão.

O processo de impressão consistiu do tecido macio ser alimentado para dentro de uma linha de impressão por gravura onde a composição aditiva foi impressa sobre a su- perfície da folha. Um lado da folha foi impresso utilizando- se impressão direta por rotogravura. A folha foi impressa com um padrão de "ponto" com 0,020 de diâmetro conforme mos- trado na figura 5, onde 25 pontos por polegada foram impres- sos sobre a folha em ambas na direção da máquina e transver- sal à máquina. A cobertura da área superficial resultante era de aproximadamente 25%. Os sólidos da solução que foram impressos foram controlados em aproximadamente 30% para pro- duzirem um polímero seco adicionado a 5% por peso de tecido seco por lado impresso. A folha viajou da primeira estação de impressão para uma segunda estação de impressão idêntica, onde o segundo lado do tecido foi revestido da mesma forma. A folha foi então passada através de um secador que secou o tecido impresso até aproximadamente 95% de sólidos utilizan- do uma temperatura de ar de aproximadamente 120°C.

Produto químico aplicado

As amostras foram tratadas com uma composição adi- tiva feita de acordo com a apresentação atual. A dispersão de poliolefinas consistiu de 70% do polímero designado como "PBPE" - um plastômero ou elastômero de experiência com ba- se em propileno ("PBPE") tendo uma densidade de 0,867 g/cm3 medido pela ASTM D792, uma vazão em fusão de 25 g/10 min a 230°C e 2,16 kg conforme medido pelo ASTM D 1238, e um te- or de etileno de 12% em peso de PBPE e 30% em peso de copo- límero PRIMACOR® 5980Í. O copolímero PRIMACOR® 5980Í é um copolímero de etileno - ácido acrílico obtido da Dow Chemi- cal Company e tem um índice de fusão de 13,75 g/10 mins a 125°C por 2,16 kg, de acordo com o ASTM D1238. 0 copolí- mero de etileno-ácido acrílico pode servir não somente como um polímero termoplástico mas também como um agente disper- sante. A dispersão também continha o antimicrobiano DOWICIL® 200 obtido da Dow Chemical Company, que é um conservante, com a composição aditiva de 96% de cloreto de eis l-(3- cloroalquil)-3,5,7-triaza-l-azoniadamantano (também conheci- do como Quaternium-15).

Processo de embossamento

As amostras de uma só camada foram colocadas em uma folha veículo e alimentadas através de uma calandra Whe- eler Beloit de 3 rolos equipada com uma luva de embossamento de magnésio, com um padrão semelhante a diamante (semelhante ao padrão na figura 10). 0 lado da amostra do tecido com a aplicação química foi colocado de forma que ficasse em con- tato com a luva de embossamento. A calandra foi aquecida a aproximadamente 80 ° C.

O seguinte teste foi então executado no tecido ma- cio embossado e comparado com o tecido macio antes do embos- samento :

Resistência à tração

O teste de tração foi executado utilizando-se a- mostras de tecido que foram condicionadas a 23 0Cil0Ce 50% + 2% de umidade relativa durante um mínimo de 4h. As a- mostras de duas camadas foram cortadas em tiras com largura de 3 polegadas (7,62 cm) na direção da máquina (MD) e na di- reção transversal à máquina (CD) utilizando um dispositivo de corte de amostras de precisão modelo JDC 15M-10, disponí- vel da Thwing-Albert Instruments, uma empresa tendo escritó- rios localizados em Filadélfia, Pensilvânia, U.S.A.

O comprimento do calibre da estrutura de tensão foi ajustado em 4 polegadas (10 cm) . A estrutura de tensão era uma estrutura Alliance RT/1 operando com um programa TestWorks 4. A estrutura de tensão e o programa são disponí- veis da MTS Systems Corporation, um negócio tendo escritó- rios localizados em Minneapolis, Minnesota, U.S.A.

Uma tira de 3 polegadas (7,5 cm) foi então coloca- da nos prendedores da estrutura de tração e submetida a uma tração de 10 polegadas/minuto (25 cm/min) até o ponto de fratura da amostra. A tração na tira de tecido é monitorada como uma função da tensão. Os resultados calculados incluem a carga de pico (gramas-força/3", medido em gramas-força) , o estiramento de pico (%, calculada dividindo-se o alongamento da amostra pelo comprimento original da amostra e multipli- cando-se por 100%), a % de estiramento @ 500 gramas-força, a absorção de energia de tensão em ruptura (TEA) (gramas- força* cm/cm2, calculado por integração ou tomando-se a área embaixo da curva de tensão de tração até 70% da falha da a- mostra) , e a curva A (kilogramas-força, medido como a curva de tensão de tração a partir de 57 - 150 gramas-força).

Cada código de tecido foi testado na direção da máguina (MD) e na direção transversal à máguina (CD).

Os resultados do teste são ilustrados graficamente nas figuras 12 e 13. Conforme é mostrado, mesmo apesar do erabossamento ser conhecido como deteriorando a resistência de um tecido macio, a resistência do tecido na realidade au- mentou, devido à presença da composição aditiva. Assim sen- do, a resistência do tecido foi aumentada antes de ser con- tatado com uma solução de esfregaço.

EXEMPLO NR. 2

Para ilustrar as propriedades dos produtos feitos de acordo com a apresentação atual, vários tecidos macios foram construídos e tratados topicamente com uma composição aditiva. Os tecidos macios foram então empilhados e submeti- dos a um processo de embossamento semelhante àguele ilustra- do na figura 9. Durante o processo de embossamento, um rolo padrão foi aquecido até uma temperatura de aproximadamente 80°C. A pressão e o calor do processo de embossamento per- mitiram que o termoplástico escoa-se entre as camadas crian- do uma estrutura laminada com camadas múltiplas. As propriedades da estrutura de laminado embossada foi comparada com a resistência dos tecidos macios antes do embossamento. Adicionalmente, uma amostra não tratada do te- cido, e uma amostra de tecido tratada com um aglutinante de copolimero de etileno-acetato de vinila foram também testa- dos para mostrarem os benefícios da incorporação de composi- ções aditivas feitas de acordo com a apresentação atual. Tais benefícios são especialmente vantajosos tão logo os te- cidos são contatados com uma solução de esfregaço.

Folhas básicas de tecido

O seguinte processo foi utilizado para produzir um tecido básico secado a ar não crepeado em um processo seme- lhante ao processo mostrado na figura 2. A folha básica ti- nha um peso básico em torno de 30 g.

Inicialmente, foram colocadas em um equipamento de produção de polpa 80 libras de polpa kraft de madeira macia do norte, seca ao ar (NSWK) da Terrace Bay, ON, Canada mill of Neenah Paper Inc. e desintegrados durante 15 minutos a 4% de consistência a 120 0F ( 49 ° C). Então, a polpa NSWK foi refinada durante 9 minutos, transferida para uma caixa de rejeito e posteriormente diluída até aproximadamente 3% de consistência (Nota: As fibras de fibrilatos de refino para aumentar o seu potencial de ligação). Adicionalmente, foram colocados em um equipamento de produção de polpa 80 libras de polpa kraft de madeira macia do sul (SSWK) seca ao ar da Mobile, AL., USA mill of Alabama Pine Inc. e foram desinte- gradas durante 15 minutos a 4% de consistência e a 120 0 F (49 ° C). Então a polpa SSWK foi refinada durante 9 minutos, transferida para uma caixa de rejeito e posteriormente dilu- ida até aproximadamente 3% de consistência. As polpas SSWK e NSWK foram diluídas até cerca de 2% de consistência e bombe- adas para uma caixa de máquinas, de uma forma que a caixa de máquina continha 20 libras secas no ar em uma proporção de 1:1 entre as SSWK e as NSWK. A mistura foi então diluída com água fresca para reduzir a consistência da caixa de máquina até cerca de 0,2 - 0,3%.

Oito kg de KYMENE® 6500, disponíveis da Hercules, Incorporated, localizada em Wilmington, Delaware, U.S.A., por tonelada métrica de fibra de madeira foram adicionados e deixados misturando-se com as fibras de polpa durante pelo menos 10 minutos antes do bombeamento da suspensão de polpa através da caixa principal. As fibras de polpa de todas as três caixas de máquina foram bombeadas para uma caixa prin- cipal com uma consistência em torno de 0,1%. As fibras foram depositadas em um tecido de formatação. A água foi posteri- ormente removida a vácuo.

A folha úmida, com cerca de 10-15% de consistên- cia, foi transferida para um tecido de transferência que se movimentava com uma velocidade aproximadamente 28% menor do que a do tecido de formatação. A folha básica foi então mais desidratada, até uma consistência em torno de 15 - 25% e en- tão transferida para um tecido adicional. A folha e o tecido foram secados utilizando-se ar quente a aproximadamente 400 ° F (204 ° C) em um secador enrolado em núcleos de 3 polega- das em rolos macios para a conversão.

Uma segunda folha básica de tecido foi feita uti- lizando-se o processo mostrado na figura 3 para produzir um tecido básico crepeado. A folha básica tinha um peso básico em torno de 13,5 g. Neste processo a composição de poliole- finas foi aplicada topicamente através de aspersão dos adi- tivos sobre o secador Yankee antes do contato do secador com o tecido macio. Para fins de comparação, as amostras foram também produzidas utilizando-se uma embalagem de crepe stan- dard PVOH/KYMENE.

Inicialmente, 80 libras de polpa kraft de madeira macia secado ao ar foram colocadas em um equipamento de pro- dução de polpa e desintegradas durante 15 minutos a 4% de consistência a 120 ° F (49 ° C). Então, a polpa NSWK foi re- finada durante 15 minutos, transferida para uma caixa de re- jeito e posteriormente diluída até aproximadamente 3% de consistência. (Nota: As fibras de fibrilatos de refino para aumentar o seu potencial de ligação). Então, a polpa NSWK foi diluída até cerca de 2% de consistência e bombeada para uma caixa de máquina, de forma que a caixa de máquina conti- nha 20 libras secadas ao ar de NSWK com cerca de 0,2 - 0,3% de consistência. As fibras de madeira macia acima foram uti- lizadas como a camada de resistência interna em uma estrutu- ra de tecido com três camadas.

Dois kg de KYMENE® 6500, disponível da Hercules, Incorporated, localizada em Wilmington, Delaware, U.S.A., por tonelada métrica de fibra de madeira e 2 kg por tonelada métrica de fibra de madeira PAREZ® 631 NC, disponível da LANXESS Corporation, localizada em Trenton, New Jersey, U.S.A., foram adicionadas e deixadas misturando-se com as fibras de polpa durante pelo menos 10 minutos antes do bom- beamento da suspensão de polpa através da caixa principal.

Quarenta libras de Aracruz ECF secas ao ar, uma polpa kraft de madeira dura de eucalipto (EHWK) da Aracruz, localizada no Rio de Janeiro, RJ, Brasil, foi colocada em um equipamento de produção de polpa e desintegrada durante 30 minutos com cerca de 4% de consistência a 120 ° F (49 ° C) . A polpa EHWK foi então transferida para uma caixa de rejeito e posteriormente foi diluída até cerca de 2% de consistên- cia.

A seguir, a suspensão de polpa EHWK foi diluída, dividida em duas quantidades iguais, e bombeada com cerca de 1% de consistência para duas caixas de máquina separadas, de tal forma que cada caixa de máquina continha 20 libras de EHWK secas ao ar. Esta suspensão de polpa foi posteriormente diluída até cerca de 0,1% de consistência. As duas fibras de polpa EHWK representam as duas camadas externas da estrutura de tecido com três camadas.

Dois kg de Kymene® 6500 por tonelada métrica de fibra de madeira foram adicionados e deixados misturando-se com as fibras de polpa de madeira durante pelo menos 10 mi- nutos antes do bombeamento da suspensão de polpa através da caixa principal.

As fibras de polpa das três caixas de máquina fo- ram bombeadas para a caixa principal com uma consistência em torno de 0,1%. As fibras de polpa de cada caixa de máquina foram enviadas através de "manifolds" em separado na caixa principal para criar uma estrutura de tecido de três cama- das. As fibras foram depositadas sobre um tecido de formata- ção. A água foi posteriormente removida a vácuo.

A folha úmida, com cerca de 10 - 20% de consistên- cia, foi transferida para uma prensa de feltro ou uma prensa de tecido onde ela foi adicionalmente desidratada. A folha foi então transferida para um secador Yankee através de uma abertura e por intermédio de um rolo de pressão. A consis- tência da folha úmida depois da abertura do rolo de pressão (a consistência do rolo após a aplicação de pressão ou PPRC) era de aproximadamente 40%. A folha úmida aderiu ao secador Yankee devido a um adesivo que é aplicado na superfície do secador. Jatos de aspersão situados embaixo do secador Yan- kee aspergiram uma embalagem adesiva, que é uma mistura de álcool polivinílico/KYMENECD/Rezosol 2008M, ou uma composição aditiva de acordo com a apresentação atual sobre a superfí- cie do secador. O Rezosol 2008M é disponível da Hercules, Incorporated, localizada em Wilmington, Delaware, U.S.A.

Uma batelada da embalagem adesiva típica sobre o formador contínuo de folha manual (DHF) tipicamente consis- tiu de 25 galões de água, 500 ml de uma solução de álcool polivinílico com 6% de sólidos, 75 ml de uma solução de KYMENE® com 12,5% de sólidos, e 20 ml de uma solução de Re- zosol 2008M com 7,5% de sólidos. As composições aditivas de acordo com a apresentação atual foram aplicadas com um teor de sólidos de aproximadamente 5%.

A folha foi secada até cerca de 95% de consistên- cia quando ela passou pelo secador Yankee e pela lâmina de crepeamento. A lâmina de crepeamento posteriormente raspou a folha de tecido e pequenas quantidades do revestimento do secador para fora do secador Yankee. A folha básica de teci- do crepeado foi então enrolada em um núcleo de 3 polegadas em rolos macios para a conversão.

Processo de aplicação química

As folhas de tecido secadas ao ar não crepeadas foram revestidas com várias composições químicas utilizando- se uma impressora de rotogravura em um processo típico de impressão ou através de uma impressora de rotogravura se- guido pela etapa de crepeamento em um processo descrito como crepeamento de impressão.

Durante o processo de impressão, o tecido macio foi alimentado para uma linha de impressão por gravura onde a composição aditiva foi impressa sobre a superfície da fo- lha. O lado da folha foi impresso utilizando-se impressão direta por rotogravura. A folha foi impressa com um padrão de "ponto" de 0,020 de diâmetro conforme mostrado na figura 5, onde foram impressos 28 pontos por polegada na folha, tanto na direção da máquina como na direção transversal à máquina. A cobertura resultante da área superficial foi de aproximadamente 25%. Os sólidos da solução que foi impressa foram controlados em aproximadamente 30% para produzirem uma adição de polímero a 5% seco por peso de tecido seco por la- do impresso. A folha deslocou-se da primeira estação de im- pressão para uma segunda estação de impressão idêntica onde o segundo lado do tecido foi revestido de uma forma seme- lhante. A folha foi então passada através de um secador que secou o tecido impresso até aproximadamente 95% de sólidos utilizando uma temperatura de ar de aproximadamente 120 ° C.

O processo de crepeamento por impressão é ilustra- do genericamente na figura 8. A folha foi alimentada para o uma linha de impressão por gravura onde a composição aditiva foi impressa sobre a superfície da folha. Um lado da folha foi impresso utilizando-se impressão direta por rotogravura. A folha foi impressa com um padrão de "ponto" com 0, 020 de diâmetro conforme mostrado na figura 5, onde foram impressos 28 pontos por polegada sobre a folha, tanto na direção da máquina como na direção transversal à máquina. A cobertura resultante da área superficial foi de aproximadamente 25%. A folha foi então prensada contra e retirada de um tambor ro- tativo que tinha uma temperatura na superfície de 100 0 C. Os sólidos da solução que estava sendo impressa foram con- trolados em aproximadamente 30% para produzirem uma adição de polímero 5% seco por peso de tecido seco por lado impres- so. O segundo lado da folha foi impresso e crepeado com um método semelhante sobre o segundo lado antes da folha ser enrolada em um rolo com um nível de sólidos de aproximada- mente 95%.

Produtos químicos aplicados

Para as amostras tratadas com as composições adi- tivas feitas de acordo com a apresentação atual, a tabela que se segue apresenta os componentes da composição aditiva para cada amostra. A dispersão de polímeros de olefinas uti- lizada continha 60% em peso de plastômero AFFINITY® EG8200 e 40% de copolímero PRIMACOR® 59801. 0 AFFINITY® EG8200 é um interpolímero de alfa-olefina composto de um copolímero de etileno e octeno que foi obtido da Dow Chemical Company of Midland, Michigan, U.S.A. Ele tinha um índice de fusão de 5 g/10 minutos a 190 ° C por 2,16 kg de acordo com a ASTM D1238. O copolímero PRIMACOR® 59801 é um copolímero de eti- leno-ácido acrílico também obtido da Dow Chemical Company e tem um índice de fusão de 13,75 g/10 minutos a 125 C por 2,16 kg, de acordo com a ASTM D 1238. O copolímero de etile- no -ácido acrílico pode servir não somente como um polímero termoplástico mas também como um agente dispersante. A dis- persão também continha o antimicrobiano DOWICIL® 200 obtido da The Dow Chemical Company, que é um conservante com a com- posição aditiva de 96% de cloreto de eis 1-(3-cloroalil)- 3,5,7-triaza-l-azoniaadamantano ( também conhecido como Qua- ternium-15). A dispersão de polímero de olefina tinha um te- or de sólidos de 42%, um tamanho médio de partícula volumé- trica de 1,6, uma polidispersão de 2,2 e um pH de 11.

Adicionalmente foram feitos controles utilizando- se uma formulação contendo principalmente uma emulsão de co- polímero de etileno-acetato de vinila disponível comercial- mente, obtida da Air Products, Inc. com a marca comercial AIRFLEX® 426. A AIRFLEX® 426 (63% de sólidos) foi misturada com KYMENE® 6500 (12,5% de sólidos) disponível da Hercules, Incorporated, localizada em Wilmington, Delaware, U.S.A; HERCOBOND® 1366 (7,5% de sólidos) disponível da Hercules, Incorporated, localizada em Wilmington, Delaware, U.S.A; E- liminador de espuma PROTOCOL® (100% de sólidos) disponível da Hercules, Incorporated, localizada em Wilmington, Delawa- re, U.S.A; e NaOH (10% de sólidos) para se conseguir um pH de aproximadamente 7. A % final da formulação por peso seco consistia de 91% de AIRFLEX® 426, 6% de KYMENE® 6.500, 2% de HERCOBOND® 1366, e 1% de eliminador de espuma PROTOCOL®.

ID da a- Composição aplicada na Método de Aproximação de mostra amostra Adição composição de adição (%)

<table>table see original document page 79</column></row><table>

Processo de embossamento

Antes do embossamento e criação de amostras com duas camadas, o tecido foi colocado de forma que o lado im- presso ou tratado estava dentro das estruturas. Para as es- truturas de três camadas, a camada do meio não estava espe- cificamente colocada mas as outras duas camadas externas fo- ram colocadas de forma que o lado estava dentro das estruturas.

As amostras foram colocadas em uma folha veiculo e alimentadas através de uma calandra de laboratorio Beloit Wheeler com três rolos equipada com uma luva de embossamento de magnésio, com um padrão de linhas cruzadas. As amostras foram embossadas em uma pressão de 20 psi (138 kPa) a 20 fpm (366 m/hr) em uma temperatura de 80°C.

Teste

Foram efetuados os seguintes testes nas amostras:

Teste de tração úmida/seca (% na direção transver- sal da máquina), Tensão de tração média geométrica (GMT), e Energia absorvida por tração média geométrica (GMTEA):

Os testes de tração que foram executados utiliza- ram amostras de tecidos que foram condicionadas a 23°C ± 1°C e 50% ± 2% de umidade relativa para um mínimo de 4h. As amostras com 4 camadas foram cortadas em tiras com largura de 3 polegadas (8 cm) na direção da máquina (MD) e na dire- ção transversal à máquina (CD) utilizando um equipamento de corte de amostras de precisão modelo JDC 15M-10, disponível da Thwing-Albert Instruments, um negócio tendo escritórios localizados na Filadélfia, Pensilvânia, U.S.A.

O comprimento do calibre da estrutura de tração foi ajustado para 4 polegadas (10 cm). A estrutura de tração era uma estrutura Alliance RT/1 operada com um programa TestWorks 4. A estrutura de tração e o programa são disponí- veis da MTS Systems Corporation, negócio tendo escritórios localizados em Minneapolis, Minnesota, U.S.A. Foi então colocada uma tira nos prendedores da es- trutura de tração e submetidos a uma tração de 10 polegadas (25,4 cm) por minuto até o ponto de falha da amostra. A tra- ção na tira de tecido é monitorada como uma função da ten- são. Os dados calculados incluíram a carga de pico (gramas- força/3", medido em gramas-força), o estiramento de pico (%, calculada dividindo-se o alongamento da amostra pelo compri- mento original da amostra e multiplicando-se por 100%), a % de estiramento @ 500 gramas-força, a absorção de energia de tração (TEA) em ruptura (gramas-força* cm/cm2, calculado in- tegrando-se ou considerando-se a área embaixo da curva de tensão de tração até 70% da falha da amostra) e a curva A (kilogramas-força, medido como a curva de tensão de tração de 57 - 150 gramas-força).

A tensão de tração úmida foi medida da mesma forma que a resistência a seco, exceto que as amostras foram umi- difiçadas antes do teste. Especificamente, para se umidifi- car a amostra, uma bandeja de 3" χ 5" foi cheia com água destilada ou desionizada em uma temperatura de 23 ± 2 ° C. A água é adicionada na bandeja até aproximadamente 1 cm de profundidade.

Um cotonete para uso geral 3M "Scotch-Brite" é então cortado nas dimensões de 2,5" χ 4". Um pedaço de fita crepe com aproximadamente 5 polegadas de comprimento é colo- cado ao longo de uma das beiradas de 4" do cotonete. A fita crepe é utilizada para fixar o cotonete de esfregaço.

O cotonete de esfregaço é então colocado na água com a extremidade fechada virada para cima. 0 cotonete man- tém a água todo o tempo até que o teste seja completado. A amostra a ser testada é colocada sobre papel absorvente que é de acordo com a TAPPI T205. 0 cotonete é removido do banho de água e é contatado levemente três vezes em uma tela asso- ciada com o recipiente de umidificação. 0 cotonete de esfre- gaço é então colocado gentilmente sobre a amostra em parale- lo com a largura da amostra aproximadamente no centro. 0 co- tonete de esfregaço é mantido no local durante aproximada- mente 1 segundo. A amostra é então imediatamente colocada no equipamento de teste de tração e é testada. Para calcular-se a relação de resistência à tração úmida/seca, o valor da re- sistência à tração úmida foi dividido pelo valor da resis- tência à tração seca.

Cada código de tecido (mínimo de 5 replicados) foi testado na direção da máquina (MD) e na direção transversal à máquina (CD). Os meios geométricos de resistência à tração e absorção de energia de tração (TEA) foram calculados nos testes de tecido seco como a raiz quadrada do produto da di- reção da máquina (MD) pela direção transversal à máquina (DC) . Isto produziu um valor médio que é independente da di- reção de teste. As amostras que foram utilizadas são apre- sentadas abaixo.

Os resultados do teste são mostrados nas tabelas que se seguem. Conforme mostrado, mesmo sabendo-se que o em- bossamento deteriora a resistência de um tecido macio, a re- sistência do tecido, na realidade, aumentou, devido à pre- sença da composição aditiva. <table>table see original document page 83</column></row><table>

Esta tabela acima indica que a presença da disper- são do polímero olefínico era necessária para laminar as ca- madas .

<table>table see original document page 83</column></row><table>

A tabela acima indica como a dispersão de olefina aumentou o GMT e o GMTA durante o embossamento térmico. <table>table see original document page 84</column></row><table>

A tabela acima indica como a dispersão de olefina aumentou a umidificação/secura durante o embossamento térmi- co .

Estas e outras modificações e variações da inven- ção atual poderão ser praticadas por -aqueles com conhecimen- to normal na arte, sem se afastarem do espirito e do escopo da invenção atual, que é mais especificamente apresentado nas reivindicações anexas. Além disso, deve ser entendido que os aspectos das várias realizações poderão ser altera- dos, tanto totalmente como em parte. Além disso, aqueles com conhecimento normal na arte verificarão que a descrição men- cionada anteriormente é para fins de exemplo somente, e não se destina a limitar a invenção que é mais amplamente des- crita em tais reivindicações anexas.

Claims

1. Produto de tecido previamente umidifiçado CARACTERIZADO pelo fato de ser composto de: um tecido macio composto de fibras de polpa, o te- cido macio contendo uma composição aditiva, a composição a- ditiva sendo composta de um polímero de olefina não fibroso, um copolímero de etileno-ácido carboxílico, ou misturas dos mesmos, o tecido macio incluindo áreas densas que tem uma estrutura definida no tecido macio que é formada pela compo- sição aditiva; e uma solução de esfregaço incorporada no tecido ma- cio.

2. Produto de tecido previamente umidificado, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato do produto de tecido ser um produto de tecido de uma só camada.

3. Produto de tecido previamente umidificado, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato do produto ser composto de um produto com camadas múltiplas, a composição aditiva formando áreas de aglutinação entre o te- cido macio e o tecido adjacente.

4. Produto de tecido previamente umidificado, de acordo com a reivindicação 1, 2 ou 3, CARACTERIZADO pelo fa- to das áreas adensadas serem compostas de emboços que são visíveis pelo menos de um lado do tecido macio.

5. Produto de tecido previamente umidificado, de acordo com a reivindicação 4, CARACTERIZADO pelo fato dos emboços definirem um padrão, o padrão sendo composto de um padrão reticulado.

6. Produto de tecido previamente umidifiçado, de acordo com as reivindicações 1, 2, 3, 4 ou 5, CARACTERIZADO pelo fato do tecido macio ter sido formado de acordo com um processo úmido.

7. Produto de tecido previamente umidificado, de acordo com qualquer das reivindicações anteriores, CARACTERIZADO pelo fato da composição aditiva ser composta do polímero olefínico e o polímero olefínico ser composto de um interpolímero de alfa-olefina de etileno e pelo menos um comonômero escolhido do grupo consistindo de um dieno rami- ficado ou cíclico, linear, C4 a C20, e um composto represen- tado pela fórmula H2C=CHR, onde R é um grupo alquila ramifi- cado ou cíclico, linear, Ci a C20, ou um grupo arila C6 a C20.

8. Produto de tecido previamente umidificado, de acordo com qualquer das reivindicações anteriores, CARACTERIZADO pelo fato da composição aditiva ser composta do polímero olefínico e o polímero olefínico ser composto de um copolímero de propileno com pelo menos um comonômero es- colhido do grupo consistindo de etileno, um dieno ramificado ou cíclico, linear, C4 a C2o, e um composto representado pela fórmula H2C=CHR, onde R é um grupo alquila ramificado ou cí- clico, linear, Ci a C2o, ou um grupo arila C6 a C20·

9. Produto de tecido previamente umidificado, de acordo com qualquer das reivindicações anteriores, CARACTERIZADO pelo fato da composição aditiva ser ainda com- posta de um agente dispersante.

10. Produto de tecido previamente umidificado, de acordo com a reivindicação 9, CARACTERIZADO pelo fato do a- gente dispersante ser composto de um ácido carboxílico, um sal de um ácido carboxílico, um éster de ácido carboxílico, ou um sal de éster de ácido carboxílico.

11. Produto de tecido previamente umidifiçado, de acordo com a reivindicação 9, CARACTERIZADO pelo fato do a- gente dispersante ser composto do copolímero de etileno- á- cido carboxílico.

12. Produto de tecido previamente umidificado, de acordo com as reivindicações 1, 2, 3, 4, 5, ou 6, CARACTERIZADO pelo fato de que a composição aditiva é com- posta de uma mistura do polímero olefínico e do copolímero de etileno-ácido carboxílico, o copolímero de etileno-ácido carboxílico é composto de um copolímero de etileno-ácido a- crílico, o polímero de olefina é composto de um interpolíme- ro de etileno e um alqueno, e onde a composição aditiva é ainda composta de um ácido carboxílico.

13. Produto de tecido previamente umidificado, de acordo com qualquer das reivindicações anteriores, CARACTERIZADO pelo fato da composição aditiva estar presente sobre ou no tecido macio em uma quantidade de cerca de 0,1% a cerca de 20% em peso.

14. Produto de tecido previamente umidificado, de acordo com as reivindicações 1, 2, 3, 4, 5 ou 6, CARACTERIZADO pelo fato da composição aditiva ser composta do polímero olefínico e onde o polímero olefínico tem um ta- manho de partícula de cerca de 0,1 microns a cerca de 5 mi- crons antes de ser incorporado no tecido macio.

15. Produto de tecido previamente umidificado, de acordo com qualquer das reivindicações anteriores, CARACTERIZADO pelo fato da solução de esfregaço ser composta de um álcool e água, o álcool estando presente na solução de esfregaço em uma quantidade pelo menos de 60% em peso.

16. Produto de tecido previamente umidifiçado, de acordo com qualquer das reivindicações anteriores, CARACTERIZADO pelo fato da solução de esfregaço ser composta pelo menos de um tensoativo.

17. Produto de tecido previamente umidificado, de acordo com qualquer das reivindicações anteriores, CARACTERIZADO pelo fato do tecido macio ser feito de um su- primento de fibras que consiste essencialmente de fibras de polpa.

18. Processo para a produção de um produto de te- cido previamente umidificado, CARACTERIZADO pelo fato de ser composto de: incorporação de uma composição aditiva no tecido macio, a composição aditiva sendo composta de um polímero olefínico não fibroso, um copolímero de etileno-ácido carbo- xílico, ou misturas dos mesmos, o tecido macio contendo fi- bras de polpa; o emboço do tecido para formar áreas adensadas que têm uma estrutura definida que é suportada pela composição aditiva; e o contato do tecido macio com uma solução de es- fregaço para formar o produto de tecido previamente umidifi- cado .

19. Processo, de acordo com a reivindicação 18, CARACTERIZADO pelo fato das áreas adensadas serem compostas de emboços que são visíveis pelo menos de um lado do tecido macio.

20. Processo, de acordo com a reivindicação 19, CARACTERIZADO pelo fato dos emboços definirem um padrão, o padrão sendo composto de um padrão reticulado.

21. Processo, de acordo com a reivindicação 19, CARACTERIZADO pelo fato dos emboços definirem um padrão, o padrão sendo composto de um padrão de formatos distintos.

22. Processo, de acordo com as reivindicações 18, 19, 20 ou 21, CARACTERIZADO pelo fato da composição aditiva ser ainda composta de um agente dispersante.

23. Processo, de acordo com a reivindicação 22, CARACTERIZADO pelo fato do agente dispersante ser composto de um ácido carboxílico, um sal de um ácido carboxílico, um éster de ácido carboxílico ou um sal de um éster de ácido carboxílico.

24. Processo, de acordo com a reivindicação 22, CARACTERIZADO pelo fato do agente dispersante ser composto de um copolímero de etileno-ácido carboxílico.

25. Processo, de acordo com as reivindicações 18, 19, 20 ou 21, CARACTERIZADO pelo fato da composição aditiva ser composta de uma mistura do polímero olefínico e do copo- límero de etileno-ácido carboxílico, o copolímero de etile- no-ácido carboxílico sendo composto de um copolímero de eti- leno-ácido acrílico, o polímero olefínico sendo composto de um interpolímero de etileno e um alqueno, e onde a composi- ção aditiva é ainda composta de um ácido carboxílico.

26. Processo, de acordo com as reivindicações 18 a -24 ou 25, CARACTERIZADO pelo fato da composição aditiva es- tar presente sobre ou no tecido macio em uma quantidade de cerca de 0,1% a cerca de 20% em peso.

27. Processo, de acordo com as reivindicações 18 a -25 ou 26, CARACTERIZADO pelo fato da composição aditiva ser aplicada topicamente no tecido macio.

28. Processo, de acordo com as reivindicações 18 a -26 ou 27, CARACTERIZADO pelo fato do tecido macio ser embos- sado juntamente com um segundo tecido macio, as áreas aden- sadas formando áreas de ligação entre os tecidos adjacentes.

29. Processo, de acordo com as reivindicações 18 a -27 ou 28, CARACTERIZADO pelo fato do tecido macio ser forma- do de uma suspensão aquosa de fibras de polpa.

30. Processo, de acordo com as reivindicações 18 a -28 ou 29, CARACTERIZADO pelo fato da solução de esfregaço ser composta de um álcool, um tensoativo, um agente antimi- crobiano, ou misturas dos mesmos.