BRPI0619345A2

BRPI0619345A2 - cano, cano de óleo e processo de adesão de forro

Info

Publication number: BRPI0619345A2
Application number: BRPI0619345-5A
Authority: BR
Inventors: Kimberly D Farnsworth
Original assignee: Du Pont
Priority date: 2005-10-26
Filing date: 2006-10-25
Publication date: 2011-09-27
Also published as: TW200718556A; EA200801178A1; CN101292110A; CA2621630A1; WO2007050672A2; US20070089797A1; WO2007050672A3; EP1941205A2

Abstract

CANO, CANO DE óLEO E PROCESSO DE ADESãO DE FORRO A presente invenção refere-se a forro previamente formado aderido á superfície de cano e, particularmente, cano de poço de petróleo, por meio de adesivo, O forro compreende polímero, preferencialmente fluoropolímero. A presente invenção também se refere a processo de adesão do forro previamente formado à superfície interna de cano e, particularmente, por meio de aplicação de adesivo ao forro previamente formado.O forro é preferencialmente tratado antes da aplicação do adesivo. Tratamento apropriado inclui gravação, O cano é aquecido para aderir o forro previamente formado à superfície interna do cano, sem deformar o forro. A superfície interna do forro de fluoropolímero previamente formado reduz a deposição de pelo menos um dentre 1) asfaltenos, 2) cera de parafina e 3) escamas inorgânicas em pelo menos 40% em comparação com a superfície interna do cano de óleo sem a presença do forro previamente formado.

Description

"CANO, CANO DE ÓLEO E PROCESSO DE ADESÃO DE FORRO"

Campo da Invenção A presente invenção refere-se a forro de polímero previamente formado aderido a superfície de cano (tal como a superfície interna e/ou externa) e, particularmente, cano de poço de petróleo, por meio de adesivo, particularmente adesivo termorretrátil. O forro pode compreender fluoropolímero processável por fusão e não processável por fusão.

Antecedentes da Invenção Canos utilizados na produção e transporte de substâncias estão sujeitos a corrosão e obstruções. Exemplo desse cano é oleoduto que geralmente é grande e, por razões de economia, é fabricado com aço carbono em vez de ligas resistentes à corrosão mais caras. A corrosão é induzida pelo ambiente subterrâneo quente em que os canos verticais conduzem óleo a partir de depósitos profundamente enterrados até a superfície da terra. Materiais tais como água, enxofre, dióxido de enxofre e dióxido de carbono, presentes no óleo tipicamente o tornam ácido, causando corrosão da superfície interna do cano. Mesmo sob temperaturas mais baixas, as tubulações de transporte que se estendem por longas distâncias perto da superfície terrestre experimentam os efeitos da corrosão devido aos longos tempos de contato envolvidos. Canos corroídos são de substituição cara e difícil.

São conhecidos métodos de forração de membros tubulares em geral. Vide, por exemplo, a Patente Norte-Americana n° 2.833.686 de Sandt e a Descrição de Pesquisa n° 263060, que descrevem forros feitos de politetrafluoroetileno, que é fluoropolímero não processável por fusão. Além disso, forro previamente formado com fluoropolímero é descrito na Patente Norte-Americana n° 3.462.825 de Pope. Estas duas referências utilizam agente aglutinante de etileno propileno fluoretado, que não fornece aderência particularmente boa devido às propriedades não adesivas de fluoropolímeros e geralmente exigem altas temperaturas de aplicação para atingir aderência.

Forro previamente formado com fluoropolímero para cano é descrito na Patente Norte-Americana n° 3.462.825 de Pope. Entretanto, ciclização de temperatura e pressão que pode ocorrer no uso desses canos forrados pode causar deformação do forro, puxando para longe a superfície interna, permitindo acúmulo de gases e líquidos entre o forro e a superfície de parede e estreitando o trajeto do fluxo de óleo.

WO 2005/100843 descreve o uso de forro previamente formado de fluoropolímero aderido a superfície de cano com o auxílio de camada de primer que contém fluoropolímero e aglutinante de polímero resistente ao calor.

EP 0.278.685 emprega adesivos epóxi fotocuráveis para união de fluoropolímeros a substratos metálicos.

O que seria desejável é cano com superfície interna que resista ao depósito de materiais inorgânicos e materiais orgânicos insolúveis e possua resistência aos efeitos corrosivos de ácidos. Além disso, existe desejo que a superfície interna seja durável e possa aderir-se bem ao cano, não sendo propensa a deformação quando submetida a condições corrosivas por muitos anos em ambientes desfavoráveis.

Descrição Resumida da Invenção

Com a presente invenção, evita-se a deformação devido à presença de adesivo sobre a superfície interna do cano que une uniformemente o forro à superfície interna. O adesivo preferido é adesivo termorretrátil. É inesperado que o forro previamente formado possa aderir ao adesivo. A união do forro ao adesivo envolve o aquecimento suficiente do cano para criar união na interface entre o adesivo e o forro e resfriamento do cano em seguida. O forro possui maior contração durante o resfriamento que o cano, o que tenderia a puxar o forro para longe do adesivo. Com a presente invenção, entretanto, a aderência atingida na condição aquecida permanece 3 intacta, resultando no forro que é aderido ao cano pela camada adesiva. Os adesivos termorretráteis preferidos utilizados na presente invenção promovem adesão uniforme ao longo de todo o comprimento do cano, de forma a evitar lacunas.

Com o processo de acordo com a presente invenção, é possível aderir à superfície interna de cano de poço de petróleo forro previamente formado que é capaz de reduzir a eliminar a deposição (acúmulo) de um ou mais dentre asfaltenos, cera de parafina e escamas inorgânicas sobre a superfície interna do oleoduto. Preferencialmente, esta redução é de pelo menos 40%, preferencialmente pelo menos 50%, para pelo menos um destes materiais em comparação com o oleoduto não forrado e, de maior preferência, pelo menos 40% para todos eles. Estas reduções percentuais podem ser determinadas por meio de medições periódicas da quantidade de acúmulo no interior do cano ou simplesmente por meio de observação de mais do dobro do tempo de produção antes que o poço de petróleo seja fechado para limpeza. Estas reduções de deposição são acompanhadas pelo benefício adicional de proteção contra a corrosão em comparação com oleoduto não forrado. O desempenho de deposição reduzida dos canos forrados de acordo com a presente invenção é contrário ao resultado obtido para oleodutos que possuem forro interno de resina epóxi que se encontra em contato com o óleo.

De acordo com a presente invenção, portanto, é fornecido cano que inclui forro previamente formado aderido à superfície interna e/ou externa do cano por adesivo termorretrátil em que o forro previamente formado é polímero.

Também de acordo com a presente invenção, é fornecido cano de óleo que compreende forro previamente formado aderido à superfície interna do oleoduto por adesivo termorretrátil, preferencialmente adesivo epóxi, em que o forro previamente formado é polímero. Além disso, de acordo com a presente invenção, é fornecido processo de adesão de forro previamente formado que compreende polímero, preferencialmente fluoropolímero, à superfície interna de cano, que compreende a aplicação de adesivo e aquecimento do adesivo para aderir o forro previamente formado à superfície interna e/ou externa do cano. O aquecimento ocorre em temperatura que é pelo menos 50 ºC menor que o ponto de fusão do polímero.

Em realizações preferidas da presente invenção, o forro de polímero previamente formado possui espessura de cerca de 500 a cerca de 6350 micrômetros e, preferencialmente, cerca de 750 a cerca de 5100 micrômetros.

Descrição Detalhada da Invenção

A presente invenção refere-se a cano que inclui forro previamente formado aderido à superfície interna do cano por meio de adesivo termorretrátil, em que o forro previamente formado é polímero. Embora a discussão no presente concentre-se em forros previamente formados inseridos no interior do cano, também ocorrerá para os técnicos no assunto que, pelo menos na realização processável por fusão, o forro previamente formado pode ser inserido sobre o lado externo do cano, na forma de manga sobre o lado externo do cano, ou ambos. O forro previamente formado seria útil na redução dos efeitos corrosivos do ambiente, muito embora os ambientes encontrados dentro e fora do cano sejam diferentes. Alteração da localização do forro previamente formado do lado interno para o lado externo do cano, ou adição de camada previamente formada adicional fora do cano, seria simplesmente realização adicional do presente relatório descritivo e não seria abandono do espírito da presente invenção.

Particularmente, o cano pode ser cano condutor de óleo ou oleoduto. O oleoduto pode ser utilizado na forma de sucessão desses canos em tubulação de transporte de óleo ou tubulação de poço de petróleo em orifício vertical, compreendendo-se, entretanto, que o cano de acordo com a presente invenção não é limitado desta forma. Os oleodutos são geralmente grandes, possuem diâmetro interno de pelo menos 5 cm e às vezes até 15,24 cm e comprimento de pelo menos três metros, mais freqüentemente pelo menos 6,1 me, freqüentemente, comprimento de pelo menos 9,1 m.

Os canos são tipicamente fabricados com material rígido, embora pudessem ser feitos de tubulação de metal flexível. Por motivos de economia, eles são normalmente feitos de aço carbono e, como tal, são propensos a ataque corrosivo de entidades ácidas no óleo, a menos que protegidos por revestimento resistente à corrosão. Na presente invenção, superfície que é resistente à corrosão e que possui boas características de liberação é aplicada à superfície interna do cano. Efeitos benéficos também são observados para canos que são fabricados com outros substratos tais como alumínio, aço inoxidável e outras ligas resistentes à corrosão.

Em realização especialmente preferida, o forro previamente formado possui tipicamente espessura de cerca de 500 a cerca de 6350 micrômetros, preferencialmente cerca de 750 a cerca de 5100 micrômetros, de maior preferência cerca de 500 a cerca de 2550 micrômetros e, de preferência ainda maior, 750 a 2550 micrômetros. Com forros desta espessura, 750 micrômetros ou mais, adesivos termorretráteis são vantajosos. É necessário calor para curar adesivo termorretrátil e a presença de calor ajuda a expandir o forro, forçando-o contra a parede do cano. Caso não se utilizasse calor, tal como com adesivos fotocuráveis, o forro, especialmente forros espessos conforme utilizado em realizações preferidas da presente invenção, não seria encorajado a expandir e aderir uniformemente contra a parede do cano. Desta forma, pode ocorrer deformação enquanto o cano estiver em uso. Espaços ou lacunas formadas quando o forro é deformado permitem acúmulo de gases e líquidos entre o forro e a superfície de parede, o que, ao longo do tempo, gera corrosão do cano. Esse aquecimento é especialmente útil com o fluoropolímero não processável por fusão que é uma das realizações da presente invenção, como se discutirá abaixo.

Adesivos, preferencialmente adesivos termorretráteis, são preferencialmente selecionados com temperaturas de cura que são pelo menos 50 °C mais baixas que o ponto de fusão do polímero na linha previamente formada, preferencialmente menos de 75 °C e, de maior preferência, menos de 100 °C. Adesivos que curam sob estas baixas temperaturas são selecionados a fim de evitar a fusão do polímero e, desta forma, reduzir as forças associadas à contração mediante resfriamento do forro a partir de estado de polímero fundido ou semifundido. Chave para a obtenção de aderência uniforme durável do forro de polímero é a otimização da aplicação de calor e seleção de adesivos que funcionam na faixa de temperatura ideal.

Por "adesivo termorretrátil", indica-se adesivos de polímero que são formados somente uma vez mediante aplicação de calor e/ou pressão. Polímeros que podem ser formados repetidamente por meio da aplicação de calor e pressão são chamados "termoplásticos" (Principies of Polymer Systems de Ferdinand Rodriguez Taylor & Francis, Filadélfia PA, © 1996). A vantagem de materiais termorretráteis sobre materiais termoplásticos em realização da presente invenção é que, após o aquecimento, eles reagem de maneira irreversível, de forma que as aplicações subseqüentes de calor e pressão não causarão o seu amolecimento e fluxo. Por outro lado, polímeros termoplásticos amolecem sem alteração química quando aquecidos e endurecem quando resfriados e, portanto, podem estar sujeitos a alterações das condições de calor e pressão, especialmente nos ambientes desfavoráveis de canos de óleo verticais.

O adesivo necessita apenas ser suficientemente espesso para aderir o forro previamente formado à superfície interna do oleoduto. A vastidão da superfície interna deste cano sobre o qual o forro previamente formado não é sustentado exceto pela adesão à superfície interna do cano requer alta integridade para a adesão. Caso contrário, as condições variáveis de temperatura, pressão e mesmo contatos mecânicos podem fazer com que o forro se separe da superfície interna, gerando perda de corrosão e, possivelmente, mesmo proteção não adesiva caso o forro se rompa. Além disso, a separação do forro pode resultar em colapso do forro, causando fluxo reduzido ou até obstrução.

De acordo com a presente invenção, portanto, pode-se utilizar adesivo para fornecer a adesão do forro previamente formado à superfície interna do cano. O termo adesão ou aderido indica que o forro passa pelo Teste de Descascamento a 90°, como será descrito abaixo nos Exemplos. A resistência ao descascamento que pode ser atingida pela presente invenção é de pelo menos 11,5 kg-força por centímetro, preferencialmente pelo menos 23 kg-força por centímetro e, de maior preferência, 34,5 kg-força por centímetro.

O adesivo pode ser selecionado a partir de uma série de materiais que são aplicados com o uso de calor. O adesivo é preferencialmente adesivo termorretrátil, de maior preferência epóxi termorretrátil. Epóxis, que não contêm solventes voláteis, são particularmente apropriados para uso com a presente invenção, pois nenhum volátil será liberado/capturado entre a parede do cano e o forro. Conforme explicado acima, o epóxi termorretrátil utilizado na presente invenção é curado sob temperatura que é pelo menos 50 °C menor que o ponto de ebulição do polímero no forro previamente formado, preferencialmente pelo menos 75 °C e, de maior preferência, pelo menos 100 °C.

Além disso, epóxis que são termorretráteis que curam sob temperaturas relativamente baixas são desejáveis para uso. Temperaturas de cura de epóxi geralmente são de menos de 260 °C e podem ser muito mais baixas. Desta forma, epóxis são geralmente processados sob temperatura mais baixa que primers de fluoropolímero ou agentes de união de fluoropoiímero do estado da técnica, de forma que as temperaturas máximas necessárias com a realização adesiva sejam mais baixas que as necessárias com estas composições do estado da técnica. Isso se traduz em forças de contração reduzidas mediante o resfriamento.

Epóxis disponíveis comercialmente que podem ser utilizados com a presente invenção incluem ECCOBOND® A 359. Este epóxi é epóxi termorretrátil de uma parte comercializado pela Bondmaster. O ciclo de cura varia de noventa minutos a 100 °C até quarenta segundos a 200 °C. Este epóxi é preenchido com alumínio e possui consistência de pasta espessa. A faixa de temperatura de serviço é de -40 a +180 °C. Em outra realização, sistema adesivo de duas partes, tal como resina Duralco 4539N, é apropriado para uso com a presente invenção. Duralco® 4538N é epóxi de duas partes comercializado pela Cotronics Corporation (Brooklin NY) na forma de epóxi flexível "similar a borracha". O seu ciclo de cura varia de 24 horas à temperatura ambiente até alguns minutos sob temperatura elevada. Sua consistência é a de xarope de mesa quente e sua temperatura de serviço superior é de 232 °C.

Outros adesivos apropriados para uso com a presente invenção incluem os adesivos que podem ser aplicados sob temperatura que é pelo menos 50 °C menor que o ponto de fusão do polímero no forro previamente formado, preferencialmente pelo menos 75 °C e, de maior preferência, pelo menos 100 °C. Exemplos de adesivos incluem, mas sem limitar-se a silicones, poliamidas, poliuretanos e sistemas com base em acrílico. Em certas realizações da presente invenção, incluindo a realização de cano de poços de petróleo, o forro previamente formado pode compreender fluoropolímero. O fluoropolímero é selecionado a partir do grupo de polímeros e copolímeros de trifluoroetileno, hexafluoropropileno, monoclorotrifluoroetileno, diclorodifluoroeíileno, tetrafluoroetileno, perfluorobutil etileno, perfluoro (alquil vinil éter), fluoreto de vinilideno, fluoreto de vinila e suas misturas, bem como misturas dos polímeros com não fluoropolímero.

Em uma realização, os fluoropolímeros utilizados na presente invenção são processáveis por fusão. Por processável por fusão, indica-se que o polímero pode ser processado no estado fundido (ou seja, fabricado a partir da fusão em artigos moldados tais como filmes, fibras e tubos etc. que exibem resistência e rigidez suficientes para que sejam úteis para o seu propósito pretendido). Exemplos desses fluoropolímeros processáveis por fusão incluem copolímeros de tetrafluoroetileno (TFE) e pelo menos um monômero copolimerizável fluoretado (comonômero) presente no polímero em quantidade suficiente para reduzir o ponto de fusão do copolímero substancialmente abaixo do homopolímero de TFE, politetrafluoroetileno (PTFE), tal como até temperatura de fusão de não mais de 315 °C. Esses fluoropolímeros incluem policlorotrifluoroetileno, copolímeros de tetrafluoroetileno (TFE) ou clorotrifluoroetileno (CTFE). Os comonômeros preferidos de TFE são perfluoroolefina que contém de três a oito átomos de carbono, tais como hexafluoropropileno (HFP) e/ou perfluoro (alquil vinil éter) (PAVE) em que o grupo alquila linear ou ramificado contém de um a cinco átomos de carbono. Monômeros de PAVE preferidos são aqueles em que o grupo alquila contém um, dois, três ou quatro átomos de carbono e o copolímero pode ser elaborado utilizando vários monômeros de PAVE. Copolímeros de TFE preferidos incluem FEP (copolímero de TFE/HFP), PFA (copolímero de TF E/P AVE), TFE/HFP/PAVE em que PAVE é PEVE e/ou PPVE e MFA (TFE/PMVE/PAVE em que o grupo alquila de PAVE contém pelo menos dois átomos de carbono).

O copolímero processável por fusão é elaborado por meio de incorporação de quantidade de comonômero no copolímero, a fim de fornecer copolímero que possui tipicamente velocidade de fluxo de fusão de cerca de 1 a 100 g/10 min, conforme medido de acordo com ASTM D-1238 à temperatura que é padrão para o copolímero específico. Tipicamente, a viscosidade de fusão variará de 102 Pa s a cerca de 106 Pa s1 preferencialmente 103 a cerca de 105 Pa s medida a 372 0C por meio do método de ASTM D-1238 modificado conforme descrito na Patente Norte-Americana n° 4.380.618. Fluoropolímeros processáveis por fusão adicionais são os copolímeros de etileno ou propileno com TFE ou CTFE1 notadamente ETFE1 ECTFE1 PCTFE, TFE/ETFE/HFP (também conhecidos como THV) e TFE/E/HFP (também conhecidos como EFEP). Polímeros úteis adicionais são polímeros formadores de filme de fluoreto de polivinilideno (PVDF) e copolímeros de fluoreto de vinilideno bem como fluoreto de polivinila (PVF) e copolímeros de fluoreto de vinila.

Em outra realização, o componente de fluoropolímero é politetrafluoroetileno (PTFE)1 incluindo PTFE modificado que não é processável por fusão e pode ser utilizado junto com fluoropolímero processável por fusão ou no lugar desse fluoropolímero. Por PTFE modificado, indica-se PTFE que contém pequena quantidade de modificador de comonômero que aumenta a capacidade de formação de filme durante o cozimento (fusão), tal como perfluoroolefina, notadamente hexafluoropropileno (HFP) ou perfluoro (alquil vinil) éter (PAVE), em que o grupo alquila contém de um a cinco átomos de carbono, em que perfluoro(etil vinil) éter (PEVE) e perfluoro (propil vinil) éter (PPVE) são preferidos. A quantidade desse modificador será insuficiente para conferir capacidade de fabricação por fusão ao PTFE, geralmente não mais de 0,5% molar. O PTFE, também for simplicidade, pode possuir viscosidade de fusão isolada normalmente de pelo menos 1 χ 109 Pa s, mas mistura de PTFEs que possuem diferentes viscosidades de fusão pode ser utilizada para formar o componente de fluoropolímero. Esta alta viscosidade de fusão indica que o PTFE não flui no estado fundido e, portanto, não é processável por fusão. Dever-se-á observar que, ao utilizar-se PTFE como forro previamente formado, adesivo ou camada de primer deverá ser preferencialmente utilizado.

A temperatura de fusão do forro variará de acordo com a sua composição. Por temperatura de fusão, indica-se a absorção de pico obtida em análise de DSC do forro. Como forma de exemplo, copolímero de tetrafluoroetileno e perfluoro(propil vinil éter) (copolímero de TFE/PPVE) funde- se a 305°C enquanto tetrafluoroetileno/hexafluoropropileno funde-se a 260°C (copolímero de TFE e HFP). Copolímero de tetrafluoroetileno, perfluoro(metil vinil éter) e perfluoro(propil vinil éter) (copolímero de TFE/PMVE/PPVE) possui temperatura de fusão entre essas temperaturas de fusão.

Em realização preferida, o fluoropolímero no filme previamente formado de acordo com a presente invenção é preferencialmente selecionado a partir de fluoreto de polivinila (PVF), copolímero de etileno e propileno fluoretado, copolímero de etileno e tetrafluoroetileno, copolímero de tetrafluoroetileno e perfluoro(alquil vinil éter), fluoreto de polivinilideno e mistura de fluoreto de polivinilideno e polímero acrílico, preferencialmente polímero acrílico não de fluoropolímero. Em realização especialmente preferida, o forro previamente formado consiste essencialmente, ou seja, é perfluoropolímero puro. O perfluoropolímero no forro previamente formado é selecionado a partir do grupo que consiste de tetrafluoroetileno com perfluoroolefina, em que a perfluoroolefina contém pelo menos três átomos de carbono, e copolímero de tetrafluoroetileno com pelo menos um perfluoro(alquil vinil éter), em que o alquila contém de um a oito átomos de carbono.

A temperatura de fusão do forro variará de acordo com a sua composição. Por temperatura de fusão, indica-se a absorção de pico obtida em análise de DSC do forro. Como forma de exemplo, copolímero de tetrafluoroetileno e perfluoro(propil vinil éter) (copolímero de TFE/PPVE) funde- se a 305°C, enquanto tetrafluoroetileno e hexafluoropropileno funde-se a 260 °C (copolímero de TFE/HFP). Copolímero de tetrafluoroetileno, perfluoro(metil vinil éter) e perfluoro(propil vinil éter) (copolímero de TFE/PMVE/PPVE) possui temperatura de fusão entre estas temperaturas de fusão.

Ao utilizar-se fluoropolímero processável por fusão para o forro previamente formado, o forro previamente formado pode ser elaborado por meio de processos de extrusão de fusão bem conhecidos que formam, como exemplos, forros preferidos de ETFE1 FEP e PFA. Além disso, o forro previamente formado pode ser elaborado a partir de composições fluidas que são soluções ou dispersões de fluoropolímero por meio de modelagem ou de processos de extrusão de fusão plastificada. Exemplos incluem misturas de fluoreto de polivinilideno ou seus copolímeros e terpolímeros e resina acrílica como os componentes principais. PVF é polímero semicristalino que pode ser formado em forro previamente formado por meio de extrusão de fusão plastificada. Apesar do fato de que não existem solventes comerciais para PVF sob temperaturas abaixo de 100 °C, solventes latentes tais como carbonato de propileno, N-metil pirrolidona, γ-butirolactona, sulfolano e dimetil acetamida são utilizados para solvatar o polímero sob temperaturas elevadas, fazendo com que as partículas se aglutinem e permitam a extrusão de filme que contém solvente latente que pode ser removido por meio de secagem.

Ao utilizar-se fluoropolímero não processável por fusão para o forro previamente formado, o forro pode ser elaborado, por exemplo, por meio de métodos que incluem extrusão de pasta conforme descrito na Patente Norte-Americana n° 2.685.707. Em extrusão de pasta, composição de extrusão de pasta é formada por meio de mistura de pó fino de PTFE com lubrificante orgânico que possui viscosidade de pelo menos 0,45 centipoise a 25 °C e é líquida sob as condições de extrusão subseqüente. O PTFE absorve o lubrificante, resultando em composição de extrusão de pasta coalescente sob pressão seca que também é denominada pó fino de PTFE lubrificado. Durante a extrusão de pasta que é tipicamente realizada sob temperatura de 20 a 60 0C1 o pó fino Iubrificado é forçado através de molde para formar extrudado verde lubrificado. O extrudado verde Iubrificado é aquecido em seguida, normalmente sob temperatura de 100 a 250°C, para tornar volátil e retirar o lubrificante do extrudado. Na maior parte dos casos, o extrudado seco é aquecido até temperatura perto ou acima do ponto de fusão do PTFE1 tipicamente de 327°C a 500°C para sinterizar o PTFE.

Alternativamente, PTFE granular pode ser moldado isoestaticamente ou extrudado com aríete em forro tubular e encaixado em abrigo de cano para formar o forro previamente formado. Nesta realização, o forro é processado até tamanho um pouco maior que o diâmetro interno (ID) do abrigo de aço no qual está sendo instalado. A espessura é tipicamente de 1,27 a 3,05 μητι. O forro é preferencialmente puxado através de molde de redução para cano que possui adesivo aplicado a ele. Ciclo de aquecimento programado relaxa o forro no interior do abrigo de aço, resultando em encaixe de forro.

Segundo a presente invenção, é fornecido processo de adesão de forro previamente formado que compreende polímero, preferencialmente fluoropolímero, à superfície interna de cano, que compreende a aplicação de adesivo e aquecimento do adesivo para aderir o forro previamente formado à superfície interna e/ou externa do cano. O aquecimento ocorre em temperatura que é pelo menos 50°C menor que o ponto de fusão do polímero, preferencialmente pelo menos 75°C menor que o ponto de fusão do polímero, de maior preferência pelo menos 100°C menor que o ponto de fusão do polímero.

Cano é elaborado segundo o processo de acordo com a presente invenção da forma a seguir. Tipicamente, o cano conforme fabricado e fornecido, tal como oleoduto, possuirá revestimento de conservante (inibidor de corrosão) sobre a superfície interna relativamente macia para resistência à corrosão. A superfície interna do cano pode ser limpa e tornada áspera em seguida, tal como por meio de jato de cascalho, de forma a livrar essa superfície de contaminantes que poderiam interferir com a adesão e fornecer superfície mais aderente para a camada de primer se utilizada e para o filme previamente formado. Sabões e higienizadores convencionais podem ser utilizados. O cano pode ser limpo em primeiro lugar por meio de cozimento em altas temperaturas no ar, temperaturas de 427 °C ou mais. A superfície interna limpa recebe preferencialmente jato de cascalho em seguida, com partículas abrasivas, tais como areia ou óxido de alumínio, ou podem ser tornadas ásperas, tal como por meio de gravação química, para formar superfície áspera para aumentar a adesão do adesivo. O jato de cascalho é suficiente para remover qualquer corrosão que possa estar presente, de forma a suplementar a limpeza da superfície interna. A aspereza desejada para adesão do adesivo pode ser caracterizada como aspereza média de 1 a 75 micrômetros,

A superfície do forro previamente formado pode ser tratada antes da aplicação do adesivo à superfície do forro ou, caso o adesivo seja aplicado à superfície interna ou externa do cano, antes que o forro seja inserido no cano. Este tratamento pode incluir gravação, que engloba gravação química ou mecânica. Gravação química em particular extrai parte do flúor da superfície, deixando superfície que pode ser umedecida por epóxi, outros adesivos etc. A gravação pode ser realizada utilizando gravação com amônia e sódio. Outros tratamentos da superfície para aumentar a adesão do forro previamente formado incluem tratamento com chama, tratamento com descarga de coroa e tratamento com plasma, todos os quais são descritos em Schiers, Modern Fluoropolymers, Wiley Series em Polymer Science, 1997. Dever-se-á observar que também existem outros meios comerciais de tratamento ou gravação de fluoropolímeros e a presente invenção não se limita aos meios discutidos no presente.

Em realização de "encaixe deslizante", o forro previamente formado é tubular, em que o diâmetro externo do tubo é levemente menor que o diâmetro interno do cano a ser forrado. Isso permite que o forro seja livremente deslizado para o interior do cano. Mediante aquecimento, o forro se expandirá e aderirá firmemente ao lado interno do cano.

Em algumas outras realizações, o forro previamente formado é tubular, em que o diâmetro externo do tubo é maior que o diâmetro interno do cano a ser forrado. Em realização preferida, o diâmetro externo inicial do forro previamente formado é cerca de 10 a 15% maior que o diâmetro interno do cano. Em realização de maior preferência, o forro previamente formado é aplicado à superfície interna do cano de acordo com os ensinamentos da Patente Norte-Americana n° 3.462.825 (Pope et al) tomando-se uma extremidade do forro, puxando o forro para dentro do oleoduto reduzindo mecanicamente o diâmetro externo, liberando o forro e permitindo que o forro se expanda até firme encaixe com o adesivo da superfície interna do cano. Método preferido de redução do diâmetro externo é puxar o forro para o interior do oleoduto através de molde de redução, conforme ensinado em Pope et al. Meios alternativos de redução do diâmetro do forro tubular de forma que possa ser puxado para o interior do oleoduto com diâmetro interno menor incluem 1) puxar o forro tubular sob tensão de forma que o comprimento do forro aumente e o diâmetro do forro diminua, conforme descrito em USP 5.454.419 de Vloedman; ou 2) puxar o forro tubular através de rolos redutores de diâmetro similares aos descritos na Patente Canadense n° 1.241.262 (Whyman et al). Em qualquer dos casos, após a inserção do forro tubular no oleoduto, ele é liberado, permitindo que o forro se expanda até firme encaixe com o adesivo da superfície interna do cano.

Método alternativo de produção de cano forrado é denominado modelagem. Nesta realização, o filme previamente formado encontra-se preferencialmente na forma de forro tubular, em que o diâmetro externo do tubo é menor que o diâmetro interno do cano a ser forrado. Em realização preferida, o diâmetro externo inicial do forro tubular é cerca de 10 a 15% menor que o diâmetro interno do cano. Modelagem envolve a redução mecânica do diâmetro de cano de aço em volta de forro utilizando dispositivo de modelagem tal como Modelador Giratório Abby Etna, que aplica quantidade abundante de força ao cano por meio de martelamento, aplicando-se, por exemplo, 2400 sopros por minuto para fazer com que o cano se encaixe em volta do forro. Aplica-se adesivo ao lado externo do forro ou ao lado interno do cano antes da inserção do forro no cano. Após a inserção do forro e a modelagem do cano em volta do forro, o cano é aquecido.

Dependendo das especificações do forro (espessura de parede, percentual de redução e composição exata do material) pode-se necessitar de ciclo de aquecimento para relaxar/reexpandir o forro firmemente contra as paredes do cano. PTFE, por exemplo, pode não se reexpandir totalmente sem a adição de calor.

Após a inserção do forro no cano, o cano é aquecido em seguida para aquecer o adesivo, a fim de aderir o forro à superfície interna do cano. O cano é aquecido por meio de aquecimento em forno ou aquecimento por indução, ou outros mecanismos de aquecimento. A exposição a qualquer fonte de calor que seja suficiente para ativar o adesivo sem fundir o restante do forro, por exemplo, seria adequada. Estas fontes de calor poderão também incluir, mas sem limitar-se, por exemplo, a tratamento com chama e fornalhas com resistência elétrica sob alta temperatura. Ainda outras fontes de calor que podem ser utilizadas incluem o calor de aquecedor indireto aceso a gás. Fonte de calor com duração muito curta também atingirá o objetivo. Exemplos detalhados dessas fontes intensas de calor incluiriam, mas sem limitar-se a maçaricos de oxiacetileno e elementos de aquecimento de dissiliceto de molibdênio (disponível como elementos de aquecimento Kanthal Super 33 da Kanthal Corporation, Bethel, Connecticut).

Nesta disposição, poder-se-á atingir controle de temperatura muito preciso. Isso ocorre porque alterações modestas da temperatura do forno resultariam em pequenas diferenças de temperatura na superfície do forro. A temperatura do forno necessária seria determinada empiricamente por meio de ajuste da velocidade com a qual o cano move-se através da zona aquecida e da temperatura da zona.

Este método vem sendo aplicado com sucesso à produção de monofilamentos (vide, por exemplo, USP 4.921.668, Anderson et al para a DuPont, e 5.082.610, Fish et al para a DuPont), mas não foi aplicado a forro de canos até o momento. Estas e outras alterações do mecanismo de aquecimento podem todas ser realizadas sem abandonar o espírito da presente invenção.

Ao utilizar-se aquecimento por indução, calor é essencialmente aplicado a partir do lado externo do cano forrado para dentro. Aquecimento por indução de componente metálico é atingido passando-se corrente elétrica de alta freqüência através de bobina em volta de peça de trabalho. Isso, por sua vez, induz campo eletromagnético de alta freqüência na peça. O campo magnético induz correntes nas peças de trabalho e a resistência elétrica da peça para o fluxo de corrente causa o aquecimento da peça.

O calor aplicado ao cano é suficiente para causar a expansão do forro contra a superfície interna do cano e aderir o forro à superfície do cano. Aquecimento pode ser suficiente para curar adesivo termorretrátil ou fundir adesivo termoplástico. O calor aplicado é pelo menos 50 0C menor que o ponto de fusão do polímero, preferencialmente pelo menos 75 0C menor que o ponto de fusão do polímero e, de maior preferência, pelo menos 100 0C menor que o ponto de fusão do polímero.

A temperatura máxima do cano varia de acordo com o adesivo específico sendo utilizado e pode subir até 371 °C, em que a extremidade inferior desta faixa de temperatura é de 93 °C. O tempo de aderência dependerá da temperatura de aquecimento utilizada, mas o tempo de exposição à temperatura máxima encontra-se tipicamente na faixa de cinco a sessenta minutos. Ao utilizar-se aquecimento por indução, o tempo de exposição á temperatura máxima encontra-se tipicamente na faixa de segundos.

No processo de aquecimento por indução de acordo com a presente invenção, o cano move-se em proximidade da bobina de indução por aquecimento em velocidade de varrimento de 2,5 a 76 cm por minuto, preferencialmente 25 a 51 cm por minuto. Alternativamente, a bobina de indução por aquecimento pode ser movida em proximidade ao cano nessas velocidades de varrimento.

Segundo o processo de acordo com a presente invenção, após a etapa de aquecimento, o cano é resfriado. A velocidade de resfriamento pode ser controlada de diferentes formas. Opções para resfriamento incluem: 1) resfriamento a ar à temperatura ambiente ou 2) por meio de anéis de resfriamento, jatos d'água etc.

Com a presente invenção, os canos podem ser movidos ao longo da bobina de indução por aquecimento ou vice-versa, de forma que se possa processar canos grandes sem a necessidade de forno por convecção padrão volumoso, que requer grande investimento de capital. Além disso, o processo de acordo com a presente invenção permite que o forro seja aderido no campo, permitindo a construção ou reparo no local, o que aumenta significativamente a flexibilidade de aplicação de forro.

Em aplicações típicas, a expansão do forro previamente formado durante a etapa de aquecimento, embora teoricamente maior que a expansão do cano, é limitada pelo efeito de relaxamento do aquecimento do forro até a condição fundida ou quase fundida. À medida que o cano resfria, existe tendência de contração do forro previamente formado. A contração do forro durante o resfriamento inicia-se nessa condição relaxada e ultrapassa em seguida a contração do cano. Por meio do processo de acordo com a presente invenção, em que o calor aplicado é pelo menos 50 0C menor que o ponto de fusão do polímero, as forças de contração são reduzidas. Inesperadamente, a adesão entre camadas entre o adesivo e o forro previamente formado é suficiente para evitar que o forro se separe do adesivo. Na presente invenção, o encaixe por expansão do estado da técnica para forrar cano é melhorado por forro com aderência uniforme que resiste à separação e às características de deformação de forros não aderidos.

Em sistemas do estado da técnica em que a aderência de forro é ruim, gás pode permear através do forro para corroer o cano e exercer pressão sobre o forro a partir do lado de interface metálica do forro. Isso resulta em formação de bolhas na interface metálica e eventual deformação do forro para restringir e possivelmente bloquear o interior do cano. Os canos de acordo com a presente invenção são capazes de deter a permeação de gases e vapores e resistir ao acúmulo de substâncias na superfície intermediária entre o cano e o adesivo/forro, retardando em muito falhas catastróficas. Além disso, o forro previamente formado dos canos de acordo com a presente invenção são suficientemente espessos e livres de defeitos, de forma a minimizar a passagem de material corrosivo para a superfície interna do cano.

Por todas as razões acima, portanto, os canos de acordo com a presente invenção são capazes de suportar as condições desfavoráveis da produção de petróleo. Estes canos são capazes de suportar condições de reservatório típicas que são de pelo menos cerca de 121 0C e 52 MPa, em que 135 °C e 69 MPa são bastante comuns. Os canos de acordo com a presente invenção também são capazes de suportar condições de até 177 °C e 138 MPa presentes em algumas reservas em alta temperatura e alta pressão. A presente invenção também é aplicável a canos utilizados na Indústria de Processamento Químico (CPI), especialmente em aplicações em que são encontradas temperaturas como as descritas acima. Na CPI, são utilizadas temperaturas de pelo menos cerca de 177 °C e até 204 °C. Os canos de acordo com a realização preferida da presente invenção exibem resistência superior à permeação de substâncias corrosivas devido à sua construção, ou seja, adesivo e filme previamente formado espesso, e à sua forte aderência à superfície interna do cano. Os canos forrados de acordo com a presente invenção são capazes de suportar as condições descritas acima para serviço contínuo, tal como por pelo menos trinta dias, preferencialmente pelo menos sessenta dias e, de maior preferência, pelo menos doze meses.

O forro previamente formado é impermeável aos materiais corrosivos presentes no óleo e apresenta superfície não adesiva ao óleo, por meio do quê os materiais orgânicos insolúveis presentes no óleo não se aderem ao forro e evita-se a restrição do fluxo de óleo e obstrução. Além disso, o forro previamente formado de acordo com a presente invenção é capaz de fornecer isolamento ao oleoduto para reduzir a alteração de condições subterrâneas quentes para efeitos de superfície terrestre mais fria, de forma a resistir ao depósito dos materiais orgânicos e inorgânicos insolúveis. Forro previamente formado que compreende fluoropolímero de acordo com a presente invenção possui boa resistência à abrasão por areia e rocha contidas no óleo e resiste aos efeitos de ferramentas que raspam sobre a superfície interna do cano à medida que esses instrumentos são rebaixados no poço para várias medidas de operação ou assistência. Os forros previamente formados de acordo com a presente invenção resistem à penetração e ao desgaste. Devido a todas as vantagens indicadas acima, a presente invenção é capaz de reduzir a deposição de pelo menos um dentre asfaltenos, cera de parafina e escamas inorgânicas em pelo menos 40%, preferencialmente pelo menos 50%, em comparação com a superfície interna do oleoduto sem que o forro esteja presente. Estas reduções também são realizadas em comparação com canos forrados somente com resina epóxi sobre a superfície interna do cano. De fato, foram realizadas reduções de pelo menos 60%, 70%, 80% e até pelo menos 90%. Preferencialmente, estas reduções aplicam-se a pelo menos dois dos materiais de deposição e, de maior preferência, a todos os três. Desta forma, segundo a presente invenção, também é fornecido método de redução da deposição em cano de poço de petróleo rígido de pelo menos um dentre asfaltenos, cera de parafina e escamas inorgânicas em pelo menos 40% em comparação com a superfície interna do oleoduto sem a presença do forro. Além disso, o forro previamente formado fornece proteção contra a corrosão à superfície interna do cano.

Exemplos

Preparação de Amostras ε Método de Teste

Teste de Adesão

O teste de adesão é realizado utilizando versão modificada de ASTM D 6862-04, Standard Test Method for 90 Degree Peel Test of Adhesives. O aparelho de teste é o mesmo descrito no ASTM. Este aparelho permite a manutenção de ângulo de 90° entre o forro previamente formado e o substrato (o cano de aço carbono) durante todo o teste. As amostras de teste foram fitas com 9,5 a 12,7 mm de largura cortadas verticalmente dos canos de amostra. As amostras de teste possuíam cerca de 30,5 cm de comprimento. A resistência ao descascamento (lb/pol) é medida ao longo de pelo menos 7,6 cm (desconsiderando os primeiros 2,5 cm da casca, conforme sugerido em ASTM D 6862-04) e é relatada como valor médio. A adesão superior dos canos de substrato com forros não adesivos nos Exemplos de acordo com a presente invenção é evidente ao realizar-se comparação com canos de substrato preparados nos Exemplos Comparativos. Esta comparação é resumida na Tabela 3. Conforme indicado acima, a resistência ao descascamento que pode ser atingida pela presente invenção é de pelo menos 11,5 kg-força por centímetro, preferencialmente pelo menos 23 kg-força por centímetro e, de maior preferência, mais de 34,5 kg por centímetro.

As camadas adesivas formadas nos Exemplos a seguir são compreendidas de resinas epóxi disponíveis comercialmente conhecidas como ECCOBOND® A-359 e Duralco® 4538N e possuem a composição a seguir:

Tabela 1

Camada Adesiva

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DGEBA: diglicidil éter de bisfenol A.

Os forros de polímero previamente formados nos Exemplos possuem as composições a seguir. Tabela 2

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Nos Exemplos a seguir, os substratos para adesão de forro previamente formado são canos de aço carbono com diâmetro interno (ID) de 7,6 cm. O lado interno dos canos recebe jato de cascalho com cascalho de oxido de alumínio 40 até aspereza de cerca de 1,8 a 3,2 micrômetros Ra. Os forros previamente formados podem ser fabricados por meio de extrusão de fusão, no caso de fluoropolímeros processáveis por fusão, ou, no caso de fluoropolímeros não processáveis por fusão, por meio de outros métodos de processamento padrão que incluem extrusão com aríete, extrusão de pasta ou moldagem isoestática. O método específico utilizado para a fabricação ao forro não afeta os resultados de aderência.

Os forros previamente formados são aplicados à superfície interna do cano por meio de "encaixe por deslizamento". Em "encaixe por deslizamento", o forro é fabricado de forma a possuir diâmetro externo (OD) levemente menor que o diâmetro interno (ID) do cano, de forma que possa ser livremente deslizado no cano sem o uso de equipamento de redução mecânica do diâmetro. Em escala comercial, os canos poderão ser forrados utilizando o método de forração por interferência padrão ensinado na Patente Norte-Americana n° 3.462.825 (Pope et al) e poderão ser revestidos com adesivo mediante tensão.

Exemplo Comparativo A

PFA Sobre Aço Nu

Forro de PFA previamente formado com espessura de cerca de 1300 micrômetros é inserido em cano que recebeu jato de cascalho por meio de "encaixe por deslizamento". O cano forrado é colocado em forno de convecção padrão que foi previamente aquecido a 150 0C. Ao atingir a temperatura alvo de 150 0C1 a amostra permanece no forno por sessenta minutos. Após a remoção da amostra do forno e sua manutenção em resfriamento, o forro desliza livremente para fora do cano, o que indica ausência de adesão entre o forro e o cano.

Exemplo 1

PFA com Epóxi Duralco® 4538N

Forro de PFA previamente formado com espessura de cerca de 1300 micrômetros é gravado quimicamente utilizando solução de sódio em amônia líquida. O lado externo do forro é "pintado" em seguida com revestimento de adesivo Duralco® 4538N. O forro, agora revestido com epóxi, é deslizado para cano que recebeu jato de cascalho e possui "encaixe por deslizamento" encaixado. O cano forrado é colocado em forno de convecção padrão que foi previamente aquecido a 150 0C. Ao atingir a temperatura alvo de 150 0C, a amostra permanece no forno por sessenta minutos. Após a amostra ser removida do forno e mantida em resfriamento, ela é cortada em fitas e a resistência à adesão do forro à parede do cano é de 23 kg-força/cm.

Exemplo Comparativo B

PFA Sobre Aço Nu Forro de PFA previamente formado com espessura de cerca de 1300 micrômetros é inserido em cano que recebeu jato de cascalho por meio de "encaixe por deslizamento". O cano forrado é colocado em forno de convecção padrão que foi previamente aquecido a 200 0C. Após atingir a temperatura alvo de 200 °C, a amostra permanece no forno por quinze minutos. Após a amostra ser removida do forno e mantida em resfriamento, o forro desliza livremente para fora do cano, o que indica ausência de adesão entre o forro e o cano.

Exemplo 2

PFA com Epóxi ECCOBOND® A 359

Forro de PFA previamente formado com espessura de cerca de 1300 micrômetros é gravado quimicamente utilizando solução de sódio em amônia líquida. O lado externo do forro é "pintado" em seguida com revestimento de adesivo ECCOBOND® A 359. O forro, agora revestido com epóxi, é deslizado para o interior de cano que recebeu jato de cascalho e possui "encaixe por deslizamento". O cano forrado é colocado em forno de convecção padrão que foi previamente aquecido a 200 °C. Após atingir a temperatura alvo de 200°C. a amostra permanece no forno por quinze minutos. Após a amostra ser removida do forno e mantida em resfriamento, ela é cortada em fitas e a resistência à adesão do forro à parede do cano é de 46 kg- força/cm.

Exemplo Comparativo C

PTFE

Forro de PTFE previamente formado com espessura de cerca de 3900 micrômetros é deslizado para o interior de cano que recebeu jato de cascalho e possui "encaixe por deslizamento". O cano forrado é colocado em forno de convecção padrão que foi previamente aquecido a 150 °c. Após atingir a temperatura alvo de 150 °C, a amostra permanece no forno por sessenta minutos. Após a amostra ser removida do forno e mantida em resfriamento, o forro desliza livremente para fora do cano, o que indica ausência de adesão entre o forro e o cano.

Exemplo 3

PTFE com Duralco® 4538N

Forro de PTFE previamente formado com espessura de cerca de 3900 micrômetros é gravado quimicamente utilizando solução de sódio em amônia líquida. O lado externo do forro é "pintado" em seguida com revestimento de adesivo Duralco® 4538N. O forro, agora revestido com epóxi, é deslizado para o interior de cano que recebeu jato de cascalho e possui "encaixe por deslizamento". O cano forrado é colocado em forno de convecção padrão que foi previamente aquecido a 150 °C. Após atingir a temperatura alvo de 150 °C, a amostra permanece no forno por sessenta minutos. Após remover a amostra do forno e mantê-la em resfriamento, a amostra é cortada em fitas e a resistência à adesão do forro à parede do cano é de 34,5 kg-força/cm.

Exemplo Comparativo D

PTFE

Forro de PTFE previamente formado com espessura de cerca de 3900 micrômetros é deslizado em cano que recebeu jato de cascalho e possui "encaixe por deslizamento". O cano forrado é colocado em forno de convecção padrão que foi previamente aquecido a 200 °C. Após atingir a temperatura alvo de 200 °C, a amostra permanece no forno por sessenta minutos. Após remover a amostra do forno e mantê-la em resfriamento, o forro desliza livremente para fora do cano, o que indica ausência de adesão entre o forro e o cano.

Exemplo 4

PTFE com Resina ECCOBOND® A 359

Forro de PTFE previamente formado com espessura de cerca de 3900 micrômetros é gravado quimicamente utilizando solução de sódio em amônia líquida. O lado externo do forro é "pintado" em seguida com revestimento de epóxi ECCOBOND® A 359. O forro, agora revestido com epóxi, é deslizado para o interior de cano que recebeu jato de cascalho e possui "encaixe por deslizamento". O cano forrado é colocado em forno de convecção padrão que foi previamente aquecido a 200 °C. Após atingir a temperatura alvo de 200 °C, a amostra permanece no forno por quinze minutos. Após remover a amostra do forno e mantê-la em resfriamento, a amostra é cortada em fitas e a resistência à adesão do forro à parede do cano é de 57,5 kg-força/cm.

Exemplo 5

PTFE cqm Epóxi ECCOBOND® A 359

Forro de PTFE previamente formado com espessura de cerca de 3900 micrômetros é gravado quimicamente utilizando solução de sódio em amônia líquida. O lado externo do forro é "pintado" em seguida com revestimento de epóxi ECCOBOND® A 359. O forro, agora revestido com epóxi, é deslizado para o interior de cano que recebeu jato de cascalho e possui "encaixe por deslizamento". O cano forrado é aquecido por indução a 216°C. As condições de aquecimento por indução incluem: freqüência = 23 kHz, nível de potência =15 kW e velocidade de varrimento = 50,8 cm/min. Após o resfriamento da amostra, ela é cortada em fitas e a resistência à adesão do forro à parede do cano é de 57,5 kg-força/cm.

Tabela 3

Resistência à Adesão/Descascamento

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Claims

1. CANO, que compreende forro previamente formado aderido à superfície de cano por adesivo termorretrátil, em que o forro previamente formado é polímero.

2. CANO DE ÓLEO, que compreende forro previamente formado aderido à superfície interna do mencionado cano de óleo por adesivo termorretrátil, em que o forro previamente formado é polímero.

3. CANO, de acordo com a reivindicação 1, em que o mencionado polímero é fluoropolímero.

4. CANO, de acordo com a reivindicação 1, em que o adesivo termorretrátil é curado sob temperatura pelo menos 50 0C menor que o ponto de fusão do mencionado polímero.

5. CANO, de acordo com a reivindicação 1, em que o adesivo termorretrátil é curado sob temperatura pelo menos 75 0C menor que o ponto de fusão do polímero.

6. CANO, de acordo com a reivindicação 1, em que o forro previamente formado possui espessura de cerca de 500 micrômetros a cerca de 6350 micrômetros.

7. CANO, de acordo com a reivindicação 1, em que o forro previamente formado possui espessura de cerca de 750 micrômetros a cerca de 5100 micrômetros.

8. CANO, de acordo com a reivindicação 1, em que o forro previamente formado compreende adesão a superfície interna do cano, superfície externa do cano ou ambas, superfície interna e externa do cano.

9. CANO, de acordo com a reivindicação 1, em que o mencionado adesivo termorretrátil é epóxi.

10. CANO, de acordo com a reivindicação 3, em que o fluoropolímero é processável por fusão.

11. CANO, de acordo com a reivindicação 10, em que o fluoropolímero processável por fusão é selecionado a partir do grupo que consiste de policlorotrifluoroetileno, copolímeros de tetrafluoroetileno (TFE) e clorotrifluoroetileno (CTFE).

12. CANO, de acordo com a reivindicação 10, em que o fluoropolímero processável por fusão é copolímero de TFE, em que comonômero é selecionado a partir do grupo que consiste de perfluoroolefina que contém de três a oito átomos de carbono e perfluoro(alquil vinil éter) (PAVE) que possui grupo alquila linear ou ramificado que contém de um a cinco átomos de carbono.

13. CANO, de acordo com a reivindicação 3, em que o polímero é fluoropolímero não processável por fusão.

14. CANO, de acordo com a reivindicação 13, em que o fluoropolímero não processável por fusão é politetrafluoroetileno (PTFE) ou PTFE modificado.

15. CANO, de acordo com a reivindicação 1, em que o mencionado forro previamente formado possui superfície tratada à qual é aplicado o mencionado adesivo termorretrátil.

16. CANO, de acordo com a reivindicação 1, em que o mencionado forro previamente formado adere-se à superfície do cano por meio do mencionado adesivo termorretrátil que possui resistência ao descascamento de pelo menos 11,5 kg-força por centímetro.

17. CANO, de acordo com a reivindicação 1, em que o mencionado forro previamente formado adere-se à superfície do cano por meio do mencionado adesivo termorretrátil que possui resistência ao descascamento de pelo menos 23 kg-força por centímetro.

18. PROCESSO DE ADESÃO DE FORRO, previamente formado à superfície interna de cano que compreende: a) aplicação de adesivo a superfície; e b) aquecimento do adesivo para aderir o forro previamente formado à superfície interna do cano, em que o aquecimento aplicado é pelo menos 50 ºC menor que o ponto de fusão do polímero.

19. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que o aquecimento aplicado é pelo menos 75 ºC menor que o ponto de fusão do polímero.

20. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que o aquecimento aplicado é pelo menos 100 ºC menor que o ponto de fusão do polímero.

21. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que o adesivo é termorretrátil.

22. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que o adesivo é epóxi termorretrátil.

23. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que o adesivo έ aplicado à superfície externa do forro previamente formado e o forro previamente formado é inserido no cano.

24. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que o adesivo é aplicado à superfície interna do cano e o forro previamente formado é inserido no cano.

25. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 21, em que o adesivo é curado por meio de aquecimento.

26. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 22, em que o epóxi é curado por meio de aquecimento.

27. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que a etapa de aquecimento compreende a inserção do cano em forno.

28. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que superfície do forro previamente formado é tratada antes da aplicação do adesivo à mencionada superfície.

29. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 22, em que a superfície do forro previamente formado possui superfície gravada à qual é aplicado o epóxi termorretrátil.

30. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que o cano é cano de poço de petróleo.

31. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que o polímero do forro previamente formado é fluoropolímero.

32. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 31, em que o fluoropolímero é processável por fusão.

33. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 32, em que o fluoropolímero processável por fusão é selecionado a partir do grupo que consiste de policlorotrifluoroetileno, copolímeros de tetrafluoroetileno (TFE) e clorotrifluoroetileno (CTFE).

34. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 33, em que o fluoropolímero processável por fusão é copolímero de TFE, em que comonômero é selecionado a partir do grupo que consiste de perfluoroolefina que contém de três a oito átomos de carbono e perfluoro(alquil vinil éter) (PAVE) em que o grupo alquila linear ou ramificado contém de um a cinco átomos de carbono.

35. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 31, em que o polímero é fluoropolímero não processável por fusão.

36. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 35, em que o fluoropolímero não processável por fusão é politetrafluoroetileno (PTFE) ou PTFE modificado.

37. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que o forro previamente formado aderido à superfície interna do mencionado cano possui resistência ao descascamento de pelo menos 11,5 kg-força por centímetro.

38. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que a resistência ao descascamento do forro previamente formado aderido à superfície interna do mencionado cano é de pelo menos 23 kg-força por centímetro.

39. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que o forro previamente formado possui espessura de cerca de 500 micrômetros a cerca de 6350 micrômetros.

40. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 18, em que o forro previamente formado possui espessura de cerca de 750 micrômetros a cerca de 5100 micrômetros.