BRPI0620111A2 - mÉtodo para revestir opticamente uma lente termoplÁstica moldada por injeÇço, e, lente oftÁlmica termoplÁstica - Google Patents

Abstract

MÉTODO PARA REVESTIR OPTICAMENTE UMA LENTE TERMOPLÁSTICA MOLDADA POR INJEÇçO, E, LENTE OFTÁLMICA TERMOPLÁSTICA. A invenção refere-se a um método para revestimento em molde de uma lente termoplástica moldada por injeção que reside em uma máquina de moldagem por injeção orientada em uma linha de divisão honrizontal. Uma lente óptica é inicialmente formada pela injeção de uma resina termoplástica fundida em uma cavidade formadora de lente com abertura na extremidade mantida sob uma força de preensão primária. O molde é aberto de uma vez quando a lente estiver rígida o bastante para manter sua forma. Uma carga medida completa despressurizada de revestimento é aplicada no centro da lente. O revestimento é co-moldado pelo aumento da força de preensão de zero até uma força de preensão secundária menor que a força de preensão primária para comprimir o revestimento em uma camada livre de franjas de espessura uniforme.

Description

"MÉTODO PARA REVESTIR OPTICAMENTE UMA LENTE TERMOPLÁSTICA MOLDADA POR INJEÇÃO, E, LENTE OFTÁLMICA TERMOPLÁSTICA" Campo Da Invenção

A presente invenção refere-se à fabricação de uma lente termoplástica revestida in Situi pela aplicação de uma solução de revestimento à superfície da lentes oftálmica enquanto ela ainda estiver no molde. Técnica Anterior

O revestimento in situ através de um processo de injeção direta, então chamado de revestimento em molde foi originariamente desenvolvido para melhorar a aparência da superfície de compósitos de termo-cura reforçados com fibra, tais como partes SMC e BMC. Em anos relativamente mais recentes, ele tem sido aplicado a partes termoplásticas moldadas por injeção.

Para o processo de moldagem por injeção regular, a peça termoplástica é ejetada do molde quando ela estiver rígida o bastante para resistir à deformação causada pela ejeção. A injeção por revestimento in situ integra a moldagem por injeção pela injeção de um líquido de revestimento termo-curado na superfície externa da peça termoplástica quando esta for solidificada até o grau em que ela não seja danificada pela injeção por revestimento. Mais revestimento é injetado após a cobertura de superfície desejada é obtido para alcançar uma certa espessura de revestimento.

Este método de revestimento em molde tem uma vantagem, pelo fato de que o revestimento é capaz de curar ao mesmo tempo que a parte estiver resfriando. Como acesso à parte é limitado, a maior parte destes sistemas introduzem o revestimento no topo da cavidade de molde com o injetor de revestimento estando localizado próximo à linha de divisão, geralmente, as configurações de máquina de moldagem tendo uma linha de divisão vertical, com a parte de molde móvel sendo alternada em uma direção horizontal. Um exemplo de tal configuração de máquina pode ser prontamente visto na Patente U.S. 6.180.043. Esta patente se refere a revestimentos opacos, com alto brilho, contendo tanto quanto 30% e até 45% de dióxido de titânio e outros pigmentos. Claramente, para tais revestimentos nos quais alguém ver somente uma superfície externa altamente refletiva, não há requisito para uniformidade ou transparência, como com um revestimento óptico.

Nas patentes e publicações, tais como Patente U.S. 6.676.877, WO 2004/048068, WO US 2003/0077425, 2003/0082344 (correspondente à Publicação Internacional WO 03/035354) e US 2003/0099809, um método de revestimento em molde sem abertura do molde é descrito. Várias características especialmente projetadas do molde, tais como capa de refreamento de revestimento, foram descritas. Estas características podem evitar que uma solução de revestimento sofra contaminação da resina fundida no barril da máquina de moldagem por injeção ou vazamento da linha de divisão. Contudo, como o revestimento é injetado em uma cavidade sem folga enchida com material termoplástico, uma alta pressão de injeção de revestimento é requerida. Em adição, não há nenhum requerimento para revestimento de uniformidade de espessura ou transparência, como com um revestimento óptico.

A Patente U.S. 5.943.957 descreve um método para impressão em almofada de imagens de tinta em peças moldadas por injeção, enquanto estiverem ainda no molde. O método patenteado se refere a uma tinta convencional que seca com ar, e não envolve um revestimento de grau óptico que vai ser espalhado sobre a lente pela preensão dos insertos de molde e permitir que o revestimento cure através do calor retido no bloco de molde. O Pedido de Patente U.S. publicado 2003/0152693 descreve impressão em almofada de lentes, mas aplica um revestimento curável por UV ou microondas em lentes moldadas que são totalmente desprovidas de contato com uma máquina de moldagem por injeção.

A presente invenção fornece um método para aplicar revestimento na superfície de uma lente oftálmica enquanto ela ainda estiver no molde. O revestimento é termicamente curado pelo calor do molde e pelo calor residual da lente termoplástica.

SUMÁRIO DA INVENÇÃO

É um objeto da presente invenção fornecer um sistema de revestimento em molde que resulta em um revestimento de qualidade óptica.

É um outro objeto da presente invenção se aplicar a solução de revestimento em um estado despressurizado à lente enquanto o molde estiver aberto.

É ainda um outro objeto da presente invenção se co-moldar o revestimento em uma camada livre de franjas, com espessura uniforme.

O presente pedido descreve um método simples de revestimento de aplicação em molde na lente oftálmica tendo a vantagem de uma linha de divisão horizontalmente orientada na qual o molde se abre e fecha verticalmente. Em geral, o método inclui a injeção de uma resina termoplástica fundida em uma cavidade formadora de lente com abertura na borda, mantida fechada sob uma força de preensão primária. A abertura do molde de uma vez quando a lente estiver rígida o bastante para manter sua forma e depositar uma carga medida completa despressurizada de revestimento no centro da lente. Então, o revestimento é co-moldado pelo aumento da força de preensão de zero até uma força de preensão secundária menor que a força de preensão primária para comprimir o revestimento em uma camada livre de franjas e com espessura uniforme. A etapa de co~ moldagem inclui a nova preensão do molde aberto até o mesmo volume de cavidade para espalhar o revestimento radialmente para fora até uma periferia de lente dentro de uma zona superficial. Durante a dita etapa de nova preensão, o revestimento é espalhado na ausência de contra-pressão. O revestimento é co-moldado para exatamente replicar a superfície de formação de parte sem deformar a lente.

A etapa de depósito inclui a aplicação de um revestimento de líquido em um estado aberto ao ar que cura termicamente do calor da lente solidificada e do molde e forma um revestimento opticamente transparente. O molde utiliza uma força de preensão primária na faixa de 100-150 tons e abre e fecha verticalmente. A força de preensão secundária está na faixa de cerca de 10% a cerca de 90% da força de preensão primária. A força de preensão secundária pode ser menor que, ou igual à, força de preensão primária. A carga medida completa de revestimento está entre 0,1 ml e 5,0 ml, preferivelmente entre 0,1 ml e 0,8 ml, e mais especificamente entre 0,2 ml e 0,5 ml.

O revestimento pode ser aplicado ao polimetil(met)acrilato, policarbonato, misturas de policarbonato / poliéster, poliamida, poliéster, copolímeros de olefina cíclica, poliuretano, polissulfona, poliestireno, polipentano e combinações destes. Excelentes resultados foram conseguidos com derivados de policarbonato. O revestimento líquido inclui pelo menos um composto de (met)acrilato mono-, di-, multi- ou hexafuncional, um iniciador, e um sal de metal. Por exemplo, o revestimento líquido inclui pelo menos um composto de acrilato hexafuncional, pelo menos um composto de acrilato difuncional, e pelo menos um composto de acrilato monofuncional. O iniciador é selecionado de compostos de alquil aralquil perácido. O sal de metal pode ser naftenato de cobalto. O revestimento líquido cura suficientemente na temperatura de moldagem da lente de substrato.

Durante a etapa de co-moldagem, o revestimento é curado por cerca de poucos segundos até 5 minutos. Em uma forma de realização da presente invenção, o revestimento é curado por cerca de 20 segundos até 1 minuto. Em outra forma de realização da presente invenção, o revestimento é curado por cerca de 1 minuto a 5 minutos. A cavidade de formação de lente com abertura na extremidade é uma dentre uma cavidade de formação de lente sem foco, uma cavidade de formação de lente unifocal, uma cavidade de formação de lente com topo reto bifocal, uma cavidade de formação de lente com topo reto trifocal, e uma cavidade de formação de lente progressiva. O último estágio de co-moldagem inclui a ejeção da lente do molde após o revestimento ter curado e a lente ser capaz de suportar forças de ejeção sem deformar. O molde pode ser aberto novamente para aplicar camadas adicionais do mesmo revestimento ou de um revestimento diferente. Tais revestimentos podem inclui revestimentos fotocrômicos, revestimentos anti- névoa, revestimentos antiestáticos, revestimentos anti-arranhão, revestimentos protetores, revestimentos anti-reflexo, revestimento embebível, revestimentos transparentes, revestimentos cosmeticamente tingidos e revestimentos anti- mancha. A presente invenção também cobre lentes oftálmicas termoplásticas fabricadas pelos métodos descritos.

BREVE DESCRIÇÃO DQS DESENHOS As vantagens, a natureza e várias características adicionais da presente invenção vão aparecer mais completamente considerando-se as formas de realização ilustrativas a serem descritas em detalhes em conexão com os desenhos em anexo. Nos desenhos, os numerais de referência denotam componentes similares:

As Fig IA e IB são gráficos que mostram uma força de preensão como uma função de tempo para dois sistemas de revestimento da técnica anterior diferentes.

A Fig. IC é um gráfico comparativo que ilustra uma forma de realização do sistema de revestimento de acordo com a presente invenção.

A Fig. 2 é uma vista em perspectiva esquemática do equipamento de sistema de revestimento de acordo com uma forma de realização da presente invenção.

A Fig. 3 é um fluxograma que mostra várias etapas de acordo com uma forma de realização do método de revestimento de acordo com a presente invenção.

A Fig. 4 é um gráfico similar à Fig. 1C com as etapas da Fig. 3 adicionada aqui.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA FORMA DE REALIZAÇÃO

PREFERIDA

As lentes termoplásticas devem ser extremamente limpas antes de serem revestidas. No processo de revestimento de lente regular, após as lentes serem removidas do molde, estas têm que ser transferidas para tanques de limpeza diferentes antes de serem revestidas. Os revestimentos freqüentemente requerem calor ou luz UV para curar. As operações de transferência, limpeza, revestimento e cura utilizam grandes quantidades de espaço e têm altas demandas de energia para operação de transportadoras, bombas, aquecedores e fornos de cura. Isto adiciona custo ao produto acabado. Com isso, seria desejável se revestir uma lente logo após ela ser formada por moldagem por injeção. Em contraste com a técnica anterior, uma lente pode ser revestida dentro de 10-2- segundos de contato ambiental inicial antes da ejeção ou desacoplamento, desta forma eliminando as operações como fontes de contaminação.

Os métodos de revestimento da técnica anterior descritos na WO 03/031138 e na Patente U.S. 6.180.043 empregam sistemas de injeção de revestimento adicionais para bombear revestimento na cavidade de molde após os substratos serem formados. Para adaptar o molde usado nos processos de moldagem de injeção regular aos processos nas duas referências acima, além dos projetos de retenção de revestimento adicionais ou estrutura de borda de corte para reduzir ou eliminar o vazamento de revestimento, os moldes têm que ser modificados para acomodar o injetor de revestimento. Para injeção na cavidade única de grandes partes de automóveis, é possível se montar um injetor único no topo da máquina de moldagem por injeção. Seria muito difícil e custoso se manusear pequenas lentes com várias cavidades pelo uso dos métodos acima. Um molde com seis cavidades, a menor cavidade tem o canal que sai do topo, efetivamente interferindo na colocação de um injetor de revestimento diretamente acima do molde. Também, as variações da pressão de preensão após a injeção do revestimento, como descrito na Patente U.S. 6.180.043 significativamente aumentam a complexidade do processo. Com isso, é surpreendente que o método de acordo com a presente invenção se refira a lentes em uma maneira mais simples e menos custosa do que as referências mencionadas aqui.

Uma forma de realização do processo de revestimento de lente de acordo com a presente invenção vai ser caracterizada pelas seguintes etapas. No estágio de resfriamento da moldagem de lente, o molde vai abrir a deposição de revestimento. O molde pode abrir tão logo o substrato de lente esteja rígido o bastante para manter a abertura do molde. Isto é, a forma da lente que determina o grau de aberração e a potência vai resistir à deformação sob despressurização de molde e forças de vácuo. O revestimento é depositado como uma solução de revestimento despressurizada no substrato de lente. O molde é novamente fixado para contatar o revestimento com o inserto de molde superior e espalhar uma camada uniforme sobre a superfície de lente. A pressão de espalhamento de revestimento é direcionada exatamente na mesma direção e da mesma maneira que a pressão de preensão de formação de lente. Quando fechado, o revestimento é aquecido abaixo do substrato de lente, e acima do inserto de molde. Uma fase de cura de revestimento de 20 segundos a 4 minutos é fornecida enquanto que a lente alcança uma solidificação suficiente para ser ejetada do molde.

Com referência agora em detalhes às figuras e, particularmente, à Fig. IA, é mostrado um gráfico esquemático de um método da técnica anterior de força de preensão Fc versus tempo, da Patente U.S. 6.180.043. Após o aumento inicial, a resina é injetada no ponto IR. Quando a parte automotiva tiver alcançado solidificação capaz de suportar uma pressão de revestimento e uma pressão de fluxo de revestimento, a força de preensão Fc é diminuída em cerca de 5 - 10 toneladas (4,535 - 9,07 t) ou menos, como estabelecido nos exemplos. O revestimento é acionado pela pressão de injeção, que é uma pressão positiva +Ps no ponto IC, para espalhar sobre a superfície da parte. A força de preensão é então aumentada antes de se submeter a uma redução de força de preensão variável de vários estágios. Este perfil de força de preensão ajuda a minimizar a deformação na partes estrutural das partes automotivas que são revestidas com os revestimentos pigmentados.

Com referência agora à Fig. 1B, um outro exemplo de um método da técnica anterior que mostra uma força de preensão constante que é empregada em quase todo o processo de revestimento em molde. Este gráfico representa o processo da WO 03/031138, como pode ser melhor entendido. Novamente, o revestimento é acionado pela pressão de injeção, isto é, uma pressão positiva +Ps no ponto IC, para se espalhar sobre a superfície da parte.

O gráfico comparativo da Fig. IC ilustra a aplicação do revestimento no ponto AC, em pressão zero, 0P, de acordo com a presente invenção. O método não equilibra uma pressão de injeção com a força de preensão. No eixo da força de preensão Fc é mostrada uma abertura do molde, representada na linha tracejada abaixo de zero no eixo de Fc. Isto não representa uma força de preensão negativa, mas ilustra esquematicamente onde no eixo de tempo a abertura de molde (em força de preensão zero) ocorre. A força de preensão primária ou uma força de preensão menor, comparada com aquela aplicada durante a moldagem da lente, é aplicada para prender novamente o molde após a injeção do revestimento. Usando-se o inserto para espalhar o revestimento sob força de preensão, não há possibilidade de que o processo de espalhamento de revestimento deforme a forma ou superfície da lente e uma espessura de revestimento uniforme possa ser alcançada. Em geral, os métodos de acordo com a presente invenção vão utilizar uma máquina de moldagem por injeção padrão que tem uma linha de divisão horizontal com a placa de preensão móvel no topo. A máquina pode ser uma máquina hidráulica, elétrica ou híbrida. Uma máquina elétrica é preferida devido ao fato de ocorrer uma abertura, fechamento e aumento de pressão mais rápidos. Um dispensador de revestimento é fornecido adjacente ao molde e é adaptado para articular ou se estender no molde aberto.

Como pode ser visto na Fig. 2, a metade de molde fixa ou estacionária 10 é orientada no fundo, com a metade de molde móvel 12 no topo, e capaz de movimento de preensão vertical através de uma unidade de preensão elétrica ou hidráulica 14. A unidade de preensão 14 pode fornecer 100 toneladas (90,7 t) ou mais de força de preensão, como é típico na moldagem de lente óptica. Entre as metades de molde há uma linha de divisão horizontalmente orientada 16. As metades do molde são equiparadas com um sistema de canal 18. Um injetor de parafuso de resina 20 é alinhado com a entrada do sistema de canal 18.As porções do sistema de canal 18 podem estar localizadas na superfície confrontante da parte de molde móvel 12.

Um macaco de parafuso 30 ou dispositivo de ajuste de altura similar suporta um inserto de formação de lente 32 dentro de um receptor 34. Os canais circulantes 36 podem ser localizados dentro do receptor, ou próximo no bloco de molde, que têm um fluido de controle de temperatura circulado através dele por um controlador de temperatura 38. O injetor de parafuso é também aquecido para fundir a resina. No caso de policarbonato, o injeto de parafuso pode ter uma faixa de aquecimento de 260 - 315,6°C. O controlador de temperatura 38 pode aquecer o receptor 34 até uma faixa de 93,3 - 148,9°C. As linhas de controle de temperatura similares podem estar localizadas dentro da metade de molde móvel 12.

Um controlador de processo 50 é acoplado à unidade de preensão 14, ao injetor de resina 20 ao controlador de temperatura 38 e a outros componentes para coordenar a moldagem das lentes, como é conhecido na técnica. De acordo com uma forma de realização da presente invenção, é fornecido um aplicador de revestimento 60 que é acoplado ao controlador 50.

Mais especificamente, o aplicador de revestimento 60 é montado de forma adjacente às metades de molde para articulação, deslizamento ou outro movimento de alternância para posicionar as cabeças do aplicador 60a sobre as cavidades da lente ou sobre as lentes. Por exemplo, o aplicador 60 é suportado no lado da metade de molde estacionaria inferior 10. Um braço 60b, mostrado como um braço em forma de T, é equipado com uma grade 60c que é acionada por um pinhão 60d. Na atuação pelo controlador 50, o pinhão 60d aciona o braço 60b em uma direção paralela ao plano 16, no molde aberto para posicionar as cabeças 60a sobre a massa da lente injetada. Uma carga medida ou gota de revestimento 60e,f é depositada em cada lente LI, L2 a ser revestida. O braço 60b pode articular, oscilar ou seguir outro caminho para levá-lo para a posição mostrada no desenho. Uma cabeça pode ser empregada para seqüencialmente aplicar revestimento em cada lente. Para moldes com 4, 6 ou 8 cavidades (ou mais), cabeças adicionais ou aplicações seqüenciais podem ser empregadas. É axiomático que mais cabeças vão reduzir o tempo do ciclo pela aplicação simultânea de um revestimento e retração para fechar o molde o mais cedo possível. A posição retraída é mostrada em linha tracejada para a esquerda do braço 60b.

De acordo com a presente invenção, o processo de moldagem de lente vai incluir as seguintes etapas. Após a injeção (e qualquer fase de acondicionamento), o molde se abre na fase de resfriamento da moldagem da lente. O revestimento é depositado como uma solução de revestimento despressurizada no centro da lente redonda. O molde é fixado novamente para contatar o revestimento com o inserto de molde superior e espalhá-lo em uma camada uniforme sobre a superfície da lente. A pressão de espalhamento de revestimento é aplicada exatamente na mesma direção e da mesma maneira que a força de preensão de formação de lente. O revestimento é aquecido por baixo pela lente, e de cima pelo inserto de molde superior. Uma fase de cura de revestimento mínima de 20 segundos ocorre enquanto a lente alcança uma solidificação suficiente para ser ejetada da máquina de moldagem por injeção.

Como pode ser visto nas Fig. 2, 3 e 4, uma iniciação de ciclo convencional é iniciada com o fechamento do molde, na etapa 1 OOs da resina de injeção (IR) 102 e opcionalmente com a aplicação de pressão de acondicionamento 104. Durante esta etapa de injeção, uma força de preensão primária de cerca de 100 toneladas (90,7 t) ou mais é utilizada. Quando a lente estiver rígida o bastante para manter a abertura do molde, o molde é aberto na etapa 106. A abertura do molde constitui uma retração vertical para cima do lado móvel do molde. O braço 60 b é avançado, e o revestimento 108 é aplicado. Por exemplo, para lentes de todas as potências e configurações, o revestimento pode ser aplicado no, ou próximo do, centro da lente. As lentes vão geralmente ter um perímetro externo circular. Após o braço 60b ser retraído, a metade de molde móvel 12 se fecha para espalhar o revestimento por toda a superfície de lente superior 110. O revestimento é espalhado para fora do centro, ou próximo do centro, da lente, fora da periferia circular. Durante a etapa de co-moldagem 112, uma força de preensão secundária, menor que ou igual à força de preensão primária, é utilizada. Quando a força de preensão secundária for alcançada, ela pode ficar constante até que o estágio de ejeção seja iniciado. Após o revestimento ser curado e a lente ter solidificado suficientemente, o molde é aberto 114, e a lente revestida e curada é ejetada 116.

Para os moldes de cavidade multi-pares, a presente invenção cobre dois ou mais pares de cavidades de lentes alimentadas por um número correspondente de canais. Os canais se estendem radialmente para fora de uma fonte central que é acoplada ao parafuso de resina. Os canais com extensão radial ficam em um plano horizontal. Uma cavidade de formação de lente é disposta na extremidade terminal externa de cada canal. Em uma forma de realização, o aplicador de revestimento tem quatro cabeças, que são posicionadas na mesma relação espaçada que as cavidades de formação de lente. O braço do aplicador se estende para dentro do molde aberto até um local onde cada cabeça reside diretamente sobre uma lente que está localizada dentro de cada cavidade formadora de parte. O revestimento é simultaneamente alimentado em gotas, em pressão zero, no centro de cada lente. As cabeças podem ser mantidas por um braço aplicador tendo uma forma de duplo T, uma forma quadrada/retangular, uma forma de diamante ou uma forma de X. Para moldagem, 3 pares, 4 pares ou mais lentes, o braço aplicador pode ter uma forma circular ou uma forma de aranha com um cubo central e 6,8 ou mais pernas que se estendem radialmente fora do cubo central. Um reservatório de solução de revestimento pode ser fornecido a vários aplicadores. Cada aplicador pode ter seu próprio reservatório de solução de revestimento. Em um sistema de revestimento avançado, pode ser desejável se aplicarem dois revestimentos diferentes, pela repetição das etapas 106-112 após o primeiro revestimento ter curado suficientemente para receber um segundo revestimento. Podem ser fornecidos dois ou mais reservatórios centrais de revestimento, alimentando uma ou duas cabeças aplicadoras por lente. Cada lente pode alternadamente ter dois reservatórios correspondentes que alimentam uma ou duas cabeças aplicadores separadas.

Mais particularmente, os métodos de fabricação de uma lente termoplástica revestida em molde compreendem as etapas de:

a. conduzir o ciclo de moldagem por injeção regular para moldar a lente termoplástica primeiro;

b. no final do ciclo de moldagem da lente, abrir o molde sem ejetar a lente, de forma que a lente fique ainda na cavidade com a superfície convexa voltada para cima. Depende de qual superfície da lente deva ser revestida, a lente pode também ser moldada na forma com a superfície côncava voltada para cima;

c. depositar o líquido de revestimento no centro da superfície convexa (ou côncava) da lente;

d. prender novamente o molde após a deposição do revestimento pela movimentação da metade de molde superior para baixo. O revestimento foi comprimido pelo peso morto de preensão e espalhado para cobrir todas a superfície convexa (ou côncava) da lente. O revestimento é termicamente curado pelo calor das placas de molde e o calor residual no substrato de lente. A espessura de revestimento depende do encolhimento e da compressibilidade do substrato da lente;

e. após de 20 segundos a 5 minutos, e preferivelmente após de segundos a 1 minuto, reabrir o molde e ejetar a lente revestida.

O substrato que pode ser usado neste método pode ser qualquer material de lente moldável por injeção como PMMA, policarbonato, mistura de policarbonato / poliéster, poliamida, poliuretano, poliestireno, polipentano, copolímeros de olefina cíclica, etc. Em uma forma de realização preferida, o substrato é policarbonato.

O ciclo de injeção é usual e depende da natureza do termoplástico. Usualmente, a temperatura do molde está compreendida entre 115,5 e 143,3°C, a temperatura da massa fundida é compreendida entre 282,2 e 315,6°C, a pressão de acondicionamento está compreendida entre 34,4 e 103,4 MPa, o tempo de acondicionamento fica entre 10 e 50 segundos, e o tempo de resfriamento fica entre 60 e 265 segundos. EXEMPLO 1

Primeiramente, uma lente PC com espessura de 10 mm foi moldada por injeção em uma máquina de moldagem por injeção da qual o molde tem uma linha de divisão horizontalmente orientada. O inserto de molde de topo é um inserto côncavo que vai formar a superfície frontal da lente e o inserto de molde de fundo é um inserto convexo que vai formar a superfície traseira da lente. Os parâmetros de moldagem principais consistiam de temperatura de molde ajustada em 132,2°C, uma temperatura da massa fundida de 287,7 a 293>30Cj pressão de acondicionamento de 75,5 MPa por 45 segundos e resfriamento por 225 segundos.

No final do ciclo de moldagem, o molde é aberto para deposição do revestimento. Sem remover a lente da cavidade, um revestimento curável por calor, 0,25 ml, foi depositado no centro da lente injetada, usando um auto-dispensador. O molde foi novamente fixado e mantido por 30 segundos a 132,2°C. Finalmente, o molde foi aberto e a lente sem franjas opticamente clara foi ejetada do inserto de molde.

A seguir vem a composição de revestimento que foi usada no

exemplo.

COMPONENTE CONCENTRAÇÃO (%) Ebecryl 5129 50,0 Ebecryl 284N 26,0 Hidroxi propilmetacrilato 15,28 Acrilato de isobornila 7,6 Perbenzoato de t-butila 1,0 Naftenato de cobalto 0,1 Tensoativo EFK 3034 0,02

Um revestimento de acordo com a presente invenção vantajosamente fornece e/ou inclui pelo menos as seguintes características:

- o revestimento é livre de solventes; na verdade, nenhum composto orgânico volátil (VOC) deve ser gerado durante o processo de revestimento em molde, que pode perturbar os parâmetros de polimerização e assim a propriedade óptica da lente;

- o revestimento é curado em um substrato termoplástico com

alta temperatura de moldagem, e mantendo-se sua clareza óptica sem atacar quimicamente o substrato termoplástico;

- o revestimento pode fluir através da superfície frontal da lente antes de esta geleificar e curar rapidamente após; os parâmetros cinéticos são importantes para melhorar as características de fluxo;

- o revestimento, vantajosamente, vai conferir propriedades funcionais desejáveis a uma lente oftálmica, tais como, coloração, resistência a arranhão, etc.

Um revestimento de acordo com a presente invenção é termicamente curável, opticamente claro, não mostra franjas de interferência visíveis após o revestimento em uma lente e compreende um revestimento opticamente transparente que é compatível com o material da lente, de forma a aderir a ele sem causar qualquer efeito indesejável, embora conferindo as características desejadas (coloração, resistência a arranhão, etc.) ao material da lente.

Uma composição de revestimento de acordo com a presente invenção tem preferivelmente menos solvente e inclui um composto de acrilato. O composto de acrilato é preferivelmente termicamente curado, o que significa que o revestimento pode ser curado através de, e.g., azo, peróxidos, e/ou amina terciária bloqueada. Quimicamente falando, a composição de revestimento preferivelmente inclui acrilatos multi-funcionais compreendendo até grupos hexa-funcionais e com vários pesos moleculares. Preferivelmente, a presente invenção compreende um revestimento acrílico de uretano multi-funcional que é modificado para atender a vários requisitos de competição. Por exemplo, tal revestimento precisa ficar em forma líquida para fluir por um inserto de molde quente em uma espessura uniforme e então polimerizar rapidamente, pois o processo de moldagem de lente está sendo estendido pelo tempo de cura do revestimento. Na verdade, um revestimento usado na presente invenção vantajosamente permanece em forma líquida para fluir ao longo de um inserto de molde até uma espessura uniforme e então polimeriza rapidamente.

Mais particularmente, uma composição de revestimento de acordo com a presente invenção preferivelmente compreende acrilatos incluindo acrilatos monofuncionais e/ou metacrilatos monofuncionais, tais como acrilato de isobornila e metacrilato de hidroxipropil, bem como acrilatos tetrafuncionais e/ou metacrilatos tetrafuncionais e acrilatos hexafuncionais e/ou metacrilatos hexafuncionais. Acrilatos exemplares que podem ser usados na presente invenção podem incluir, mas não estão limitados a, acrilatos multifuncionais reativos, preferivelmente acrilatos de uretano alifáticos hexafuncionais. Por exemplo, acrilatos exemplares usados na presente invenção podem incluir acrilatos hexafuncionais e pelo menos um acrilato difuncional. Como notado aqui, o termo H(met)acrilato" se refere ao acrilato ou metacrilato correspondente.

Os acrilatos podem ser obtidos da UCB Chemicals ou da Sartomer and Henkel (uma Companhia Alemã), e podem, em uma forma de realização, compreender, e.g., acrilatos da marca Ebecryl™. Uma breve descrição geral de vários acrilatos de Ebecryl em formatos de número EB que podem ser usados de acordo com a presente invenção é a seguinte:

1) 284: diacrilato de uretano alifático diluído 12% com HDOHA. excelente firmeza na luz, durabilidade externa, rigidez e boa flexibilidade.

2) 1290: acrilato de uretano alifático hexafuncional contendo um diluente de poliol acrilado. Fornece uma cura rápida com excelente dureza, resistência a solvente e à abrasão.

3) 5129: acrilato de uretano alifático hexafuncional combinando boa resistência a arranhão com flexibilidade melhorada.

4) 8301: acrilato de uretano alifático hexafuncional contendo u diluente de poliol acrilado.

O uso de metacrilato de hidroxipropila apresenta um interesse particular para diminuir a velocidade da reação na composição de revestimento. Os acrilatos multifuncionais de três grupos ou mais vantajosamente vão fornecer mais reticulações e resultam em uma maior resistência à abrasão. Por exemplo, acrilatos hexa-funcionais vão fornecer um alto grau de reticulação devido ao fato de terem 6 grupos funcionais. A cadeia de uretano destes acrilatos de alta funcionalidade fornece flexibilidade e maior capacidade de resistir ao calor. As espécies de acrilato difuncional são usadas para aumentar a flexibilidade e rigidez e para controlar a viscosidade da formulação para capacidade de processo até uma certa extensão.

Um metacrilato mono funcional, tal como metacrilato de hidroxipropila, serve como um diluente monofuncional e modificador cinético. Ele é usado para terminar a reação ou para diminuir a propagação de polimerização, de forma que ela tenha alguma estabilidade e uma janela de reatividade para processamento. Os metacrilatos monofuncionais usados em uma composição de acordo com a presente invenção servem como diluentes reativos e modificadores cinéticos para melhorar as características de fluxo.

Com relação ao termo "acrilatos", deve ser notado que metacrilatos e outros compostos insaturados, mono- ou multifuncionais, também podem ser usados em adição a, ou no lugar de, acrilatos. Em alguns casos, metacrilatos podem experimentar uma reação química mais lenta durante a polimerização. Os compostos de acrilato ou metacrilato podem ser selecionados da família de acrilatos de uretano alifáticos, que incluem, e.g., de dois a cerca de seis grupos funcionais.

Em uma forma de realização preferida da presente invenção, os acrilatos de alto peso molecular (por exemplo, acrilatos tendo um peso molecular de pelo menos 1000 cp ou maior a 25 °C) são preferivelmente usados para moldagem por injeção oftálmica de acordo com a presente invenção. Esta forma de realização apresenta a vantagem de controle melhorado da viscosidade e fluxo da composição de revestimento em uma superfície aquecida. Por exemplo, uma alta pressão de injeção requer um fluxo de alta viscosidade para permitir uma maior temperatura (i.e., maior que a temperatura ambiente) durante a extrusão aplicada. Deve ser notado que a viscosidade pode também ser ajustada quando necessário com base nos parâmetros e requisitos de moldagem por injeção particulares.

Em uma forma de realização da presente invenção, a composição de revestimento preferivelmente compreende uma base acrílica curada com um iniciador (e.g., perbenzoato de t-butila). De fato, o processo de cura térmica da presente invenção utiliza polimerização por radicais livres. O iniciador (perbenzoato de t-butila) decompõe termicamente para gerar radicais livres (isto é, a reação de radicais livres é gerada por aquecimento térmico). Estes radicais livres então atacam os monômeros ou oligômeros (acrilatos multifuncionais reativos) para propagar a reação para formar longas cadeias moleculares e eventualmente uma rede reticulada.

Uma composição de revestimento em molde de acordo com a presente invenção preferivelmente podem também incluir pelo menos um catalisador e/ou iniciador, e pelo menos um sal de metal. O iniciador pode ser selecionado dentre, e.g., alquil aralquil perácido, derivados de azo e amina terciária bloqueada, e é preferivelmente selecionado dentre peróxidos de cetona, peróxidos de diacila, peróxidos de dialquila, diperoxicetais e peroxiésteres, e, em uma forma de realização mais preferida, compreende perbenzoato de t-butila, e perbenzoato de t-amila.

Os exemplos descritos aqui preferivelmente usam peróxidos derivados de perácido de alquil aralquil com um promotor de sal de metal. Os peróxidos são usados para curar o revestimento através de uma reação de radical livre. Os promotores de sal de metal ajudam a gerar radicais livres rapidamente e minimizam a inibição de oxigênio. As concentrações de sal de metal e de peróxido são preferivelmente escolhidas para ajustar um ciclo de cura para o presente processo. A relação de concentração pode ser variada quando necessário para atender a um requisito de processo particular. Novamente, embora o uso de peróxidos para cura seja um método preferido, e mais especificamente perbenzoato de t-butila e perbenzoato de t-amila são candidatos preferidos, métodos alternativos para cura podem incluir o uso de azo e amina terciária bloqueada.

O sal de metal é preferivelmente selecionado dentre naftenato de cobalto, octoato de cobalto, neodecanoato de cobalto, naftenato de cobre, naftenato de zinco, e octoato de potássio, e, preferivelmente, o sal de metal compreende naftenato de cobalto.

Em uma forma de realização, uma composição de revestimento exemplar de acordo com a presente invenção compreende o seguinte: (a) pelo menos um composto de acrilato hexafuncional e/ou metacrilato hexafuncional; (b) pelo menos um composto de acrilato bifuncional e/ou metacrilato bifuncional; (c) propilmetacrilato de hidroxila; (d) acrilato de isobornila; (e) perbenzoato de t-butila; e (f) naftenato de cobalto.

Uma composição de revestimento em molde de acordo com a presente invenção pode opcionalmente também incluir um tensoativo que é preferivelmente selecionado dentre um tensoativo fluorado ou um tensoativo de silicone. Isto é, um tensoativo tal como um tensoativo fluorado (e.g., EFKA 3034) ou um tensoativo de silicone (e.g., Silwet L-7602) pode ser incluído em uma composição de revestimento de acordo com a presente invenção. O tensoativo na composição de revestimento pode ser adicionado para melhorar a capacidade de umectação da superfície do molde.

A composição de revestimento pode também opcionalmente incluir colóides funcionalizados com acrílico ou epóxi, por exemplo, OG-IOl ou OG-103 (disponibilizado pela Clariant), ou sílica coloidal com silanos acrílicos, ou outros colóides, tais como, e.g., colóide de cério, colóide de nióbio, e colóide de antimônio.

Uma composição de revestimento em molde de acordo com a presente invenção pode também opcionalmente incluir, e.g., um alcóxido de metal que pode ser selecionado, por exemplo, de isopropóxidos de zircônio, trimetoxisilano de metil e tetraetoxisilano.

Uma composição de revestimento de acordo com a presente invenção pode também opcionalmente incluir pelo menos um corante dicróico, um corante fotocrômico e/ou um cristal líquido.

Deve ser entendido por alguém versado na técnica que o revestimento deve preferivelmente manter suas qualidades na temperatura de moldagem de substrato de lente, e.g., para um substrato de policarbonato, tal temperatura fica em torno de 121,1 °C.

No revestimento de uma lente óptica, um revestimento de acordo com a presente invenção é opticamente claro e pode ter uma espessura que varia de cerca de 1 a cerca de 100 mícrons. Por exemplo, a espessura de revestimento de resistência à abrasão típica varia de cerca de 1 a cerca de 8 mícrons, e um sistema fotocrômico pode ser até cerca de 20 mícrons ou mais.

Vantajosamente, uma composição de revestimento em molde de acordo com a presente invenção fornece boas propriedades anti-abrasão. Para também aumentar a resistência à abrasão, é também possível se incluir a formulação de revestimento de acordo com a presente invenção colóides funcionalizados com acrílico ou epóxi, como discutido acima. Os alcóxidos de metal e seus derivados podem também opcionalmente ser adicionados como discutido acima para aumentar o índice de refração, a resistência à abrasão e talvez influenciar a taxa de polimerização.

De acordo com uma forma de realização, uma composição de revestimento de acordo com a presente invenção compreende o seguinte:

Acnlato de uretano alilático hexafuncional taixa: de cerca de 33% a í>2% pretendo: Diaerilato de uretano alifático diluído 12% com HDOHA faixa: de cerca del3%a31% preferido: 25,6% Acrilato de isobornila faixa: de cerca de 6% a 9% preferido: 7,6% Metaerilato de hidroxilpropila faixa: de cerca de 12% a 18% preferido: 15,4%) Tetrabutilperoxibenzoato faixa: de cerca de 0,5% a 2% preferido: 1% Complexo de metal (e.g., naftenato de cobalto) faixa: de cerca de 0,25% a 1% preferido: 0,4%

EXEMPLO 2 Uma base 6,5 com adição de lente bifocal +2,00 foi moldada por injeção em uma máquina de moldagem por injeção da qual o molde tem uma linha de divisão horizontalmente orientada. O inserto de molde de topo é um inserto bi-focal de 28 mm de topo reto côncavo que vai formar a superfície bi-focal da lente, e o inserto de molde de fundo é um inserto convexo de base 6 que vai formar a superfície traseira da lente. Os parâmetros de moldagem principais consistiram de temperatura de molde a 132,2°C, temperatura da massa fundida variando de 287,8 a 296,1°C, pressão de acondicionamento de 72,6 MPa por 45 segundos e resfriamento por 210 segundos.

No final do ciclo de moldagem, o molde aberto para a deposição de revestimento. Sem remoção da lente da cavidade de um revestimento curável com calor, 0,25 ml foi depositado no centro da lente injetada usando-se um auto-dispensador. As formulações de revestimento em uso foram iguais às do Exemplo 1. O molde foi novamente fixado por 60 segundos a 132,2°C.

Quando o molde abrir primeiramente, antes da deposição da formulação, foi observado que a estrutura de topo reto era bem replicada na superfície frontal da lente. Após a cura do revestimento e a reabertura do molde, a lente bifocal revestida, livre de franjas, opticamente clara, foi ejetada do molde. A estrutura de topo reto foi também bem retida na camada de revestimento e no substrato da lente.

Os revestimentos de grau óptico são difíceis de conseguir estruturas de topo reto, incluindo lentes bifocais e trifocais. A descontinuidade da superfície na vizinhança do topo reto interfere no revestimento da superfície da lente, que impacta negativamente nas técnicas de revestimento com rotação e revestimento por imersão convencionais. A presente invenção utiliza a superfície de formação de parte para comprimir o conjunto revestimento / lente em uma maneira que "molda" a superfície externa do revestimento, para formar uma camada de revestimento de espessura uniforme.

Este exemplo demonstra uma característica importante da presente invenção, que é referida como "co-moldagem". Define-se co- moldagem como um processo em que o molde é novamente fixado na gota de revestimento com a força de preensão, e depois aumenta-se a força de preensao de zero até uma força de preensão secundária. A força de preensão secundária pode se manter constante quando tiver alcançado seu valor máximo. O valor máximo pode ser menor que, ou igual, a força de preensão primária empregada para moldar a lente. Em outras palavras, a força de preensão secundária não é maior que a força de preensão primária. Sob a força de preensão secundária, o revestimento é conjuntamente moldado e comprimido com a lente. Embora co-moldagem esteja presente em cada forma de realização da presente invenção, seus benefícios são mais facilmente reconhecidos em conexão com superfícies de lente descontínua, como a bifocal de topo reto neste exemplo 2. A co-moldagem ajuda a replicar a forma da superfície da lente no revestimento. A co-moldagem usa o mesmo volume de cavidade fixo em todos os momentos e contém o revestimento com uma zona superficial que resulta do encolhimento de resina. Isto contribui para uniformizar a espessura de revestimento, que é um fator importante na produção de revestimentos opticamente claros. Uma forma de realização do processo de co-moldagem deve manter uma força de preensão secundária constante.

Embora a espessura varie de lente para lente, cada lente tinha um revestimento com espessura uniforme em toda a superfície. As variações devem ser estreitadas na implementação de moldes especificamente designados para conterem soluções de revestimento líquidas. EXEMPLO 3

Uma lente de policarbonato de 10 mm e base 6 foi moldada por injeção primeiro usando a mesma máquina e os mesmos parâmetros de moldagem do exemplo 1. O molde foi então aberto e uma gota de revestimento líquido, 0,25 ml, com corante azul nele, foi depositada no centro da superfície frontal da lente. O molde foi então novamente fixado para curar termicamente o revestimento por 2 minutos. Isto corresponde às etapas 100- 112 no fluxograma da Fig. 3. O molde foi então novamente aberto e outro gota de revestimento de 0,25 ml sem corante azul nele foi depositada no centro da superfície frontal da lente já revestida. O molde foi então novamente fixado por outros 5 minutos para curar os revestimentos. Esta segunda aplicação de revestimento segue o caminho da etapa 120, em que as etapas 106, 108 e 110 são repetidas. Finalmente, o molde foi aberto e a lente revestida com bi-camada livre de franjas, opticamente clara, foi ejetada do molde.

Neste exemplo, a primeira carga medida é 0,25 ml. A segunda carga medida é 0,25 ml. Em outras palavras, todo o revestimento para uma dada camada é depositado de uma vez, em uma gota no centro da lente.

Alternativamente, é possível se aplicarem diferentes revestimentos, cada um com uma diferente função óptica para produzir uma lente revestida multifuncional em molde. As múltiplas camadas de revestimento podem ser independentemente selecionadas de revestimentos fotocrômicos, revestimentos anti-névoa, revestimentos antiestáticos, revestimentos anti-arranhão, revestimentos protetores, revestimentos anti- reflexo, revestimentos transparentes, revestimentos cosmeticamente tingidos e revestimentos anti-mancha.

Um aspecto importante da aplicação de revestimento de molde aberto de acordo com a presente invenção é que na fase inicial de nova preensão 110, o revestimento é capaz de se espalhar em baixa ou nenhum contra-pressão. Por exemplo, quando o revestimento começa a se espalhar no contato com o inserto de lente superior, a linha de divisão pode ainda ser aberta, resultando em nenhuma contra-pressão. Quando o molde fecha, o revestimento pode continuar a se espalhar sob uma contra-pressão muito baixa. Assim, o revestimento cobre toda a superfície da lente sob condições relaxadas, contribuindo para a lente revestida livre de franjas, mesmo na aplicação de duas camadas de revestimento. Esta condição de espalhamento, em combinação com o processo de co-moldagem, leva a uma camada de revestimento uniformemente fina, com uma qualidade óptica muito alta, e reduz ou elimina as franjas em uma variedade de contornos de superfície de lente. As franjas são contornos semelhantes a uma onda na camada de revestimento, que podem causar uma distorção devida à espessura variável de pico para calha.

Tendo descrito formas de realização preferidas para a fabricação de lentes, os materiais usados aqui para revestimentos e métodos para processá-las (que são pretendidos para serem ilustrativos e não limitantes), deve ser notado que as modificações e variações podem ser feitas por alguém versado na técnica à luz dos ensinamentos acima. Portanto, deve ser entendido que mudanças podem ser feitas nas formas de realização particulares da presente invenção descritas, estão dentro do escopo e do espírito da presente invenção, como mostrado pelas reivindicações em anexo, tendo assim descrito a presente invenção com os detalhes e particularmente requerido pelas leis de patentes, o que é reivindicado e desejado se proteger pela Patente é mostrado nas reivindicações em anexo.

Claims (31)

1. Método para revestir opticamente uma lente termoplástica moldada por injeção (Ll5 L2) que reside em uma máquina de moldagem por injeção orientada em uma linha de divisão horizontal (16), caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de: injetar (102) uma resina termoplástica fundida em uma cavidade de formação de lente com abertura na borda mantida fechada sob uma força de preensão primária; abrir (106) o molde (10s 12) de uma vez quando a lente estiver rígida o bastante para manter sua forma; depositar (108) uma carga medida completa despressurizada de revestimento (60e, 60f) no centro da lente (LI, L2); e co-moldar (110, 112) o revestimento pelo aumento da força de preensão de zero até uma força de preensão secundária não maior que a força de preensão primária para comprimir o revestimento em uma camada livre de franjas, de espessura uniforme.

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a etapa de co-moldagem (110, 112) inclui uma nova preensão (110) do molde aberto (10, 12) no mesmo volume de cavidade para espalhar o revestimento (60e, 60f) radialmente para forma até a periferia da lente dentro de uma zona superficial.

3. Método de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que, durante a dita etapa de nova preensão (110), o revestimento (60e,60f) é espalhado na ausência de contra-pressão.

4. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a3, caracterizado pelo fato de que a etapa de co-moldagem (110, 112) inclui co-moldar o revestimento (60e, 60f) para replicar exatamente a superfície formadora de parte sem deformar a lente (LI, L2).

5. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a (4, caracterizado pelo fato de que a dita etapa de depósito (108) compreende a aplicação de um revestimento líquido (60e, 60f) em um estado aberto ao ar que termicamente cura do calor da lente de solidificação (LI, L2) e do molde (10, 12) e forma um revestimento opticamente transparente.

6. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que o molde (10, 12) abre e fecha verticalmente.

7. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que a força de preensão primária é acima de 100 toneladas (90,71).

8. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que a força de preensão primária é cerca de 150 toneladas (136,05 t).

9. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que a força de preensão secundária é menor que a força de preensão primária, e preferivelmente na faixa de cerca de 10% a cerca de 90% da força de preensão primária.

10. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que a força de preensão secundária é igual à força de preensão primária.

11. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que a carga medida completa de revestimento (60e, 60f) é entre 0,1 ml e 5,0 ml.

12. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 ali, caracterizado pelo fato de que a carga medida completa de revestimento (60e, 60f) é entre 0,1 ml e 0,8 ml, e preferivelmente entre 0,2 ml e 0,5 ml.

13. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo fato de que a resina termoplástica é selecionada do grupo que consiste de polimetil(met)acrilato, policarbonato, misturas de policarbonato / poliéster, poliamida, poliéster, copolímeros de olefina cíclica, poliuretano, polissulfona, poliestireno, polipentano e combinações destes.

14. Método de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que termoplástico é um derivado de policarbonato.

15. Método de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que o revestimento líquido (60e, 60f) inclui um ou mais composto de (met)acrilato, um iniciador, e um sal de metal.

16. Método de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que o revestimento líquido (60e, 60f) inclui pelo menos um composto de acrilato hexafuncional, pelo menos um composto de acrilato bifuncional, e pelo menos um composto de acrilato monofuncional.

17. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações15 ou 16, caracterizado pelo fato de que o iniciador é selecionado dentre os composto de perácido de alquilaralquila.

18. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações15 a 17, caracterizado pelo fato de que o sal de metal é naftenato de cobalto.

19. Método de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que o revestimento líquido (60e, 60f) suficientemente cura na temperatura de moldagem da lente de substrato.

20. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 19, caracterizado pelo fato de que a dita etapa de co-moldagem (110, 112) inclui a cura do revestimento (60e, 60f) por cerca de 20 segundos a 5 minutos.

21. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 20, caracterizado pelo fato de que a dita etapa de co-moldagem (110, 112) inclui a cura do revestimento (60e, 60f) por cerca de 20 segundos a 1 minuto.

22. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 21, caracterizado pelo fato de que a cavidade de formação de lente com abertura na extremidade é uma dentre uma cavidade de formação de lente sem foco, uma cavidade de formação de lente unifocal, uma cavidade de formação de lente com topo reto bifocal, uma cavidade de formação de lente com topo reto trifocal, e uma cavidade de formação de lente progressiva.

23. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 22, caracterizado pelo fato de que após a dita etapa de co-moldagem (110, 112), o método também inclui a etapa de: ejetar (116) a lente do molde após o revestimento ter curado e a lente é capaz de suportar as forças de ejeção sem deformar.

24. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 23, caracterizado pelo fato de que, após a dita etapa de co-moldagem (110, 112), o método inclui a etapa (120, 112) de: adicionalmente abrir (106) o molde de uma vez quando a lente estiver rígida o bastante para manter sua forma; adicionalmente depositar (108) uma carga medida completa despressurizada de outro revestimento no centro da lente; e adicionalmente co-moldar (110, 112) o revestimento pelo aumento da força de preensão de zero até uma força de preensão secundária para comprimir o outro revestimento em uma camada livre de franjas, de espessura uniforme.

25. Método de acordo com a reivindicação 24, caracterizado pelo fato de que o revestimento adicionalmente depositado é igual ao dito revestimento depositado (60e, 60f).

26. Método de acordo com a reivindicação 24 ou 25, caracterizado pelo fato de que o revestimento depositado (60e, 60f) é selecionado do grupo que consiste de revestimentos fotocrômicos, revestimentos anti-névoa, revestimentos antiestáticos, revestimentos anti- arranhão, revestimentos protetores, revestimentos anti-reflexo, revestimento embebível, revestimentos transparentes, revestimentos cosmeticamente tingidos e revestimentos anti-mancha.

27. Método de acordo com a reivindicação 24, caracterizado pelo fato de que o outro revestimento depositado é diferente do dito revestimento depositado (60e, 60f).

28. Método de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato de que o outro revestimento depositado tem uma função óptica diferente do dito revestimento depositado para produzir uma lente revestida multifuncional em molde (LI, L2).

29. Método de acordo com a reivindicação 28, caracterizado pelo fato de que o revestimento depositado (60e, 60f) e o outro revestimento depositado são independentemente selecionados do grupo que consiste de revestimentos fotocrômicos, revestimentos anti-névoa, revestimentos antiestáticos, revestimentos anti-arranhão, revestimentos protetores, revestimentos anti-reflexo, revestimento embebível, revestimentos transparentes, revestimentos cosmeticamente tingidos e revestimentos anti- mancha.

30. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 24 a 29, caracterizado pelo fato de que as ditas etapas de também abrir (106), também depositar (108) e também co-moldar (110, 112) são repetidas para a aplicação de uma terceira ou maior camada de revestimentos.

31. Lente oftálmica termoplástica, caracterizada pelo fato de ser fabricada pelo processo de qualquer das reivindicações 1 a 30.