BRPI0709826A2

BRPI0709826A2 - processo para a produÇço de espumas de poliuretano

Info

Publication number: BRPI0709826A2
Application number: BRPI0709826-0A
Authority: BR
Inventors: Michael Mager; Thorsten Rische; Sebastian Doerr; Thomas Feller; Michael Heckes; Melita Dietze; Burkhard Fugmann
Original assignee: Bayer Materialscience Ag; Bayer Innovation Gmbh
Priority date: 2006-04-08
Filing date: 2007-03-29
Publication date: 2011-07-26
Also published as: DE102006016639A1; IL194551A0; AU2007236253A1; TW200808884A; CN101466413A; EP2010235B1; CA2648362A1; EP2010235A1; RU2008143907A; MX2008012955A; KR20090026131A; CN101466413B; JP2009534478A; US20070254974A1; WO2007115697A1

Abstract

<B>PROCESSO PARA A PRODUÇçO DE ESPUMAS DE POLIURETANO<D>A presente invenção refere-se a um processo para a produção de espumas de poliuretano, através da espumação e secagem de disper- sões especiais de poliuretano.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSOPARA A PRODUÇÃO DE ESPUMAS DE POLIURETANO".

A presente invenção refere-se a um processo para a produçãode espumas de poliuretano, através da espumação e secagem de disper-sões especiais de poliuretano.

No tratamento de feridas, o uso de espumas de poliuretano co-mo curativo de feridas é conhecido há muito tempo. Para assegurar uma boaabsorção do líquido da ferida, utilizam-se, para esse fim, geralmente espu-mas hidrófilas de poliuretano. Essas são obtidas através da reação de mistu-ras de diisocianatos e polióis ou pré-polímeros de poliuretano NCO funcio-nais com água na presença de certos catalisadores, bem como de aditivos(de espuma). Em geral, utilizam-se aqui diisocianatos aromáticos, visto queestes se deixam espumar da melhor maneira. Inúmeras formas de concreti-zação desses processos são conhecidas, descritas, por exemplo, na US3.978.266, US 3.975.567 e EP-A 0.059.048. Contudo, os processos mencio-nados acima apresentam a desvantagem, de que devem ser utilizadas mis-turas reativas, contendo diisocianatos ou pré-polímeros correspondentes,cujo manuseio é tecnicamente oneroso, pois são necessárias, por exemplo,medidas de segurança correspondentes.

Além disso, sabe-se que é possível produzir espumas a partir dedispersões de poliuretano, introduzindo-se ar através de vigorosa agitaçãona presença de aditivos (de espuma) adequados. Após a secagem e endu-recimento, obtêm-se as chamadas espumas mecânicas de poliuretano. Taisespumas são descritas em conexão com curativos de feridas na EP-A0.235.949 e EP-A 0.246.723, acrescentando-se à espuma ou um polímeroauto-adesivo ou a espuma é aplicada sobre um filme de um polímero auto-adesivo. Não se descreve o uso das espumas como tais, isto é, sem políme-ros auto-adesivos. Além disso, os exemplos enumerados na EP 0.235.949 eEP 0.246.723 descrevem obrigatoriamente o uso de poliaziridinas como reti-culadores, que, de acordo com o atual estado de conhecimento, não sãomais aceitáveis devido a sua toxicidade. Além disso, para a reticulação pre-cisam ser aplicadas altas temperaturas de tratamento em estufa, que sãoindicados 100°C a 170°C. Na US 4.655.210 descreve-se o uso das espumasmecânicas mencionadas acima para curativos de feridas, que apresentamuma formação especial de suporte, espuma e camada de contato com a pe-le.

As dispersões de poliuretano descritas na EP-A 0.235.949, EP-A0.246.723 e US 4.655.210 são anionicamente hidrofiladas através da incor-poração de certos ácidos carboxílicos, tais como ácidos dimetilolcarboxílicose neutralização dos ácidos carboxílicos com aminas terciárias, por exemplo,trietilamina. Contudo, os carboxilatos de amônio formados dessa maneirasão decomponíveis, especialmente a altas temperaturas, pelo que as aminassão novamente liberadas. Essa é uma grande desvantagem no processa-mento desses produtos e particularmente no contato com a pele. Além disso,na produção dessas dispersões de poliuretano os ácidos dimetilolcarboxíli-cos foram empregados dissolvidos, por exemplo, em dimetilformamida ou N-metilpirrolidona, pelo que os produtos fabricados apresentam, ao todo, umalto teor de componentes orgânicos voláteis, perigoso com respeito à saúde(VOC), no caso do emprego de Witcobond™ 290 H 10,8 g/litro (sem água).

Além disso, a EP-A 0.760.743 descreve tais espumas mecânicasà base de dispersões de látex, que no entanto, não consistem em poliureta-nos e apresentam propriedades mecânicas piores.

Por conseguinte, o objeto da presente invenção foi a produçãode novos curativos de feridas à base de poliuretanos, que são acessíveis damaneira mais simples possível e sem o uso de componentes de formação ouaditivos nocivos à saúde. Outra condição é que esses curativos de feridasapresentem boas propriedades mecânicas, uma alta capacidade de absor-ção da solução salina fisiológica, bem como uma alta permeabilidade ao va-por de água.

Verificou-se, agora, que tais curativos de feridas à base de poliu-retano são acessíveis, em que composições, que contêm dispersões de po-liuretano aquosas especiais, são espumadas e, em seguida, fisicamente se-cadas.

Por conseguinte, o objeto da presente invenção é um processopara a produção de curativos de feridas, no qual as composições contendodispersões de poliuretano aquosas (I), anionicamente hidrofiladas, são es-pumadas e secadas fisicamente sem reticulação química.

Por reticulação no sentido da presente invenção, entende-se aformação de ligações covalentes.

Curativos de feridas de espumas de poliuretano no sentido dainvenção, são materiais porosos, preferivelmente com abertura de células,pelo menos, parcialmente presente, os quais consistem essencialmente empoliuretanos e protegem feridas no sentido de uma cobertura estéril contragermes ou influências ambientais, apresentam uma absorção rápida e ele-vada de solução salina fisiológica ou líquido de ferida, providenciam um cli-ma adequado para a ferida através da permeabilidade úmida adequada eapresentam uma estabilidade mecânica satisfatória.

Preferivelmente, as dispersões de poliuretano especiais (I) apre-sentam um baixo grau de grupos aniônicos hidrófilos, preferivelmente de 0,1a 15 miliequivalentes por 100g de poliuretano (resina sólida).

Para obter uma boa estabilidade à sedimentação, o tamanho departícula de média numérica das dispersões de poliuretano especiais é demenos do que 750 nm, de modo particularmente preferido, de menos de 500nm, determinado por meio de espectroscopia de correlação de laser.

Preferivelmente, as dispersões de poliuretano (I) possuem teo-res sólidos de 30 a 70 % em peso, de modo particularmente preferido, 50 a70 % em peso, de modo muito particularmente preferido, 55 a 65 % em pesoe especialmente 60 a 65 % em peso, em relação ao poliuretano contido nes-tas.

Preferivelmente, essas dispersões de poliuretano apresentammenos do que 0,5 % em peso, de modo particularmente preferido, menos doque 0,2 % em peso, em relação a toda a dispersão, de aminas orgânicasnão ligadas.

Tais dispersões de poliuretano (I) a serem preferivelmente utili-zadas, podem ser obtidas, em que

A) pré-polímeros isocianato funcionais são produzidos a partir deΑ1) poliisocianatos orgânicos

A2) polióis polímeros com pesos moleculares de média numéricade 400 a 8000 g/mol, preferivelmente 400 a 6000 g/mol e de modo particu-larmente preferido, de 600 a 3000 g/mol e funcionalidades OH de 1,5 a 6,preferivelmente 1,8 a 3, de modo particularmente preferido, de 1,9 a 2,1 e

A3) compostos eventualmente hidróxi funcionais com pesos mo-leculares de 62 a 399 g/mol e

A4) agentes de hidrofilação eventualmente reativos em relaçãoaos isocianatos, aniônicos ou potencialmente aniônicos e eventualmentenão-iônicose

B) em seguida, seus grupos NCO livres são reagidos inteira ouparcialmente

B1) eventualmente com compostos aminofuncionais com pesosmoleculares de 32 a 400 g/mol e

B2) com agentes de hidrofilação aminofuncionais, aniônicos oupotencialmente aniônicos

com prolongamento de cadeia e os pré-polímeros são dispersos antes, du-rante ou após o estágio B) em água.

Caso seja desejado, o pré-polímero pode ser convertido antes,durante ou após a dispersão através da incorporação de uma base para aforma aniônica.

Para obter uma hidrofilação aniônica, devem ser usados agentesde hidrofilação em A4) e/ou B2), que apresentam, pelo menos, um gruporeativo em relação aos grupos NCO, tais como grupos amino, hidróxi ou tiole além disso, apresentam -COO" ou -SO3" ou -PO32" como formas aniônicasou como suas formas ácidas inteira ou parcialmente protonizadas como gru-pos potencialmente aniônicos.

Em A4) e/ou B2) tais compostos são preferivelmente usados pa-ra a hidrofilação aniônica ou potencialmente aniônica, que apresentam comofuncionalidade aniônica ou potencialmente aniônica, exclusivamente gruposde ácido sulfônico ou sulfonato (-SO3H ou -SO3M, com M = metal alcalino oualcalino-terroso).

Poliisocianatos adequados do componente A1) são os poliisoci-anatos alifáticos ou cicloalifáticos conhecidos em si pelo técnico com umafuncionalidade maior ou igual a 2.

Exemplos de tais poliisocianatos adequados são 1,4-butilenodiisocianato, 1,6-hexametilenodiisocianato (HDI), isoforonodiisocia-nato (IPDI), 2,2,4- e/ou 2,4,4-trimetil-hexametilenodiisocianato, os bis-(4,4'-isocianatociclohexil)metanos isômeros ou suas misturas com teor de isôme-ro desejado, 1,4-ciclohexilenodiisocianato, 4-isocianatometil-1,8-octanodiisocianato (nonanotriisocianato), bem como alquil-2,6-diisocianatohexanoatos (diisocianatos de lisina) com grupos C1-C8-alquila.

Além dos poliisocianatos mencionados acima, também podemser empregados diisocianatos que apresentam uma funcionalidade de >,com estrutura uretodiona, isocianurato, uretano, alofanato, biureto, iminoo-xadiazindiona ou oxadiazintriona, bem como misturas proporcionais destes.

Trata-se preferivelmente de poliisocianatos ou misturas de polii-socianatos da natureza mencionada acima com grupos exclusivamente liga-dos alifatica ou cicloalifaticamente ou de misturas destes e com uma funcio-nalidade NCO média da mistura de 2 a 4, preferivelmente 2 a 2,6 e de modoparticularmente preferido, de 2 a 2,4.

Em A1) utilizam-se de modo particularmente preferido o hexa-metilenodiisocianato, isoforonodiisocianato ou os bis-(4,4'-isocianatociclohexil)metanos isômeros, bem como misturas dos diisociana-tos mencionados acima.

Em A2) utilizam-se polióis polímeros com um peso molecular demédia numérica Mn de 400 a 8000 g/mol, preferivelmente de 400 a 6000g/mol e de modo particularmente preferido, de 600 a 3000 g/mol. Esses a-presentam preferivelmente uma funcionalidade OH de 1,5 a 6, de modo par-ticularmente preferido, de 1,8 a 3, de modo muito particularmente preferido,de 1,9 a 2,1.

Tais polióis polímeros são os poliéster-polióis, poliacrilato-polióis,poliuretano-polióis, policarbonato-polióis, poliéter-polióis, poliéster-poliacrilato-polióis, poliuretano-poliacrilato-polióis, poliuretano-poliéster-polióis, poliuretano-poliéter-polióis, poliuretano-policarbonato-polióis e poliés-ter-policarbonato-polióis conhecidos em si da tecnologia de Iacas de poliure-tano. Esses podem ser aplicados em A2) individualmente ou em misturasdesejadas entre si.

Tais poliéster-polióis são policondensados conhecidos em si dedi-, bem como eventualmente tri- e tetrazóis e ácidos di-, bem como eventu-almente tri- e tetracarboxílicos ou ácidos hidroxicarboxílicos ou lactonas. Aoinvés dos ácidos policarboxílicos livres também é possível usar os anidridosde ácido policarboxílico correspondentes ou ésteres de ácido policarboxílicocorrespondentes de álcoois inferiores para a produção dos poliésteres.

Exemplos de dióis adequados são etilenoglicol, butilenoglicol,dietilenoglicol, trietilenoglicol, polialquilenoglicóis, tal como polietilenoglicol,além disso, 1,2-propanodiol, 1,3-propanodiol, butanodiol(1,3), butanodi-ol(1,4), hexanodiol(1,6) e isômeros, neopentilglicol ou éster neopentilglicólicode ácido hidroxipiválico, sendo preferidos o hexanodiol(1,6) e isômeros, bu-tanodiol(1,4), neopentilglicol e éster neopentilglicólico de ácido hidroxipiváli-co. Além disso, também podem ser usados polióis, tais como trimetilolpropa-no, glicerina, eritritol, pentaeritritol, trimetilolbenzeno ou trishidroxietilisocia-nurato.

Como ácidos dicarboxílicos podem ser usados o ácido ftálico,ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido tetrahidroftálico, ácido hexahidroftáli-co, ácido ciclohexanodicarboxílico, ácido adípico, ácido azeláico, ácido se-bácico, ácido glutárico, ácido tetracioroftálico, ácido maléico, ácido fumárico,ácido itacônico, ácido malônico, ácido córtico, ácido 2-metilsuccínico, ácido3,3-dietilglutárico e/ou ácido 2,2-dimetilsuccínico. Os anidridos correspon-dentes também podem ser usados como forte de ácido.

Conquanto a funcionalidade média do poliol a ser esterificado é> do que 2, os ácidos monocarboxílicos, tais como ácido benzóico e ácidohexanocarboxílico também podem ser adicionalmente usados.

Ácidos preferidos são ácidos alifáticos ou aromáticos do tipomencionado acima. De modo particular, preferem-se o ácido adípico, ácidoisoftálico e itálico.

Ácidos hidroxicarboxílicos, que podem ser co-usados como par-ticipantes de reação na produção de um poliéster-poliol com grupos hidroxilaterminais, são por exemplo, ácido hidroxicaprônico, ácido hidroxibutírico,ácido hidroxidecanóico, ácido hidroxiesteárico e similares. Lactonas adequa-das são caprolactona, butirolactona e homólogos. A caprolactona é a prefe-rida.

Do mesmo modo, em A2) é possível utilizar policarbonatos queapresentam grupos hidroxila, preferivelmente policarbonato-dióis, com pesosmoleculares de média numérica Mn de 400 a 8000 g/mol, preferivelmente600 a 3000 g/mol. Esses podem ser obtidos através da reação de derivadosde ácido carbônico, tais como difenilcarbonato, dimetilcarbonato ou fosgênio,com polióis, preferivelmente dióis.

Exemplos de tais dióis são etilenoglicol, 1,2- e 1,3-propanodiol,1,3- e 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,8-octanodiol, neopentilglicol, 1,4-bishidroximetilciclohexano, 2-metil-1,3-propanodiol, 2,2,4-trimetilpentanodiol-1,3, dipropilenoglicol, polipropilenoglicóis, dibutilenoglicol, polibutilenoglicóis,bisfenol A e dióis modificados por Iactona do tipo mencionado acima.

O componente diol contém preferivelmente 40 a 100 % em peso,de hexanodiol, é dada preferência aos 1,6-hexanodiol e/ou derivados de he-xanodiol. Tais derivados de hexanodiol baseiam-se em hexanodiol e apre-sentam, além de grupos OH terminais, grupos éster ou éter. Tais derivadospodem ser obtidos através da reação de hexanodiol com caprolactama emexcesso ou através da eterificação de hexanodiol consigo mesmo para for-mar o di- ou trihexilenoglicol.

Ao invés ou adicionalmente a policarbonato-dióis puros, podemser usados também poliéter-policarbonato-dióis em A2).

Os policarbonatos que apresentam grupos hidroxila têm preferi-velmente estrutura linear.

Do mesmo modo, em A2) podem ser usados poliéter-polióis.

São adequados, por exemplo, os poliéteres de politetrametileno-glicol conhecidos em si da química de poliuretanos, tais como podem serobtidos através da polimerização de tetrahidrofurano por meio de aberturade anel catiônica.

Poliéter-polióis igualmente adequados são os produtos de adi-ção conhecidos em si de óxido de estireno, oxido de etileno, óxido de propi-leno, óxidos de butileno e/ou epiclorohidrina com moléculas de partida di- oupolifuncionais. Poliéter-polióis, à base da adição pelo menos proporcional deóxido de etileno com moléculas de partida di- ou polifuncionais, também po-dem ser usados como componente A4) (agentes de hidrofilação não-iônicos).

Como moléculas de partida adequadas podem ser usados todosos compostos conhecidos do estado da técnica, tais como, por exemplo, á-gua, butildiglicol, glicerina, dietilenoglicol, trimetilolpropano, propilenoglicol,sorbitol, etilenodiamina, trietanolamina, 1,4-butanodiol.

Em A3) podem ser usados polióis da faixa de peso molecularmencionada com até 20 átomos de carbono, tais como etilenoglicol, dietile-noglicol, trietilenoglicol, 1,2-propanodiol, 1,3-propanodiol, 1,4-butanodiol, 1,3-butilenoglicol, ciclohexanodiol, 1,4-ciclohexanodimetanol, 1,6-hexanodiol,neopentilglicol, éter hidroquinonodihidroxietílico, bisfenol A (2,2-bis(4-hidroxifenil)propano), bisfenol A hidrogenado, (2,2-bis(4-hidroxiciclohexil)propano), trimetilolpropano, glicerina, pentaeritritol, bemcomo suas misturas desejadas entre si.

Também são adequados dióis de ésteres da faixa de peso mole-cular mencionada, tais como éster de ácido a-hidroxibutil~hidroxicaprônico,éster de ácido ω-hidroxihexil-Y-hidroxibutírico, éster (β-hidroxietílico) de áci-do adípico ou éster bis(P-hidroxietílico) de ácido tereftálico.

Além disso, em A3) também podem ser usados compostos con-tendo grupos hidroxila monofuncionais, reativos em relação aos isocianatos.Exemplos de tais compostos monofuncionais são etanol, n-butanol, éter eti-lenoglicolmonobutílico, éter dietilenoglicolmonometílico, éter etilenoglicolmo-nobutílico, éter propilenoglicolmonometílico, éter dipropilenoglicolmonometí-lico, éter tripropilenoglicolmonometílico, éter dipropilenoglicolmonopropílico,éter propilenoglicolmonobutílico, éter dipropilenoglicolmonobutílico, éter tri-propilenoglicolmonobutílico, 2-etil-hexanol, 1-octanol, 1-dodecanol, 1-hexadecanol.

Compostos anionicamente hidrofilizantes adequados do compo-nente A4) são sais dos ácidos mono- e dihidroxissulfônicos. Exemplos detais agentes de hidrofilação aniônicos são o produto de adição de bissulfitode sódio com buten-2-diol-1,4, tal como descrito na DE-A 2.446.440, página5 - 9, fórmula l-lll.

Compostos não-ionicamente hidrofilizantes adequados do com-ponente A4) são, por exemplo, éteres polioxialquilênicos, que contêm pelomenos um grupo hidróxi, amino ou tiol. São exemplos os álcoois de óxido depolialquileno-poliéter monohidroxi funcionais, que na média estatística apre-sentam 5 a 70, preferivelmente 7 a 55 unidades de óxido de etileno por mo-lécula, tais como são acessíveis de maneira em si conhecida através da al-coxilação de moléculas de partida adequadas (por exemplo, em UllmannsEncyclopádie der technischen Chemie, 4a edição, volume 19, Verlag Chemi-e, Weinheim página 31-38). Esses são ou éteres de óxido de polietileno pu-ros ou éteres de óxido de polialquileno misturados, sendo que eles contêmpelo menos 30 % em mol, preferivelmente pelo menos 40 % em mol, emrelação a todas as unidades de óxido de alquileno contidas, de unidades deóxido de etileno.

Compostos não-iônicos particularmente preferidos são poliéteresde óxido de polialquileno monofuncionais misturados, que apresentam 40 a100 % em mol, de unidades de óxido de etileno e 0 a 60 % em mol, de uni-dades de óxido de propileno.

Moléculas de partida adequadas para tais agentes de hidrofila-ção não-iônicos são monoálcoois saturados, tais como metanol, etanol, n-propanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol, sec-butanol, os pentanóis, he-xanóis, octanóis e nonanóis isômeros, n-decanol, n-dodecanol, n-tetradecanol, n-hexadecanol, n-octadecanol, ciclohexanol, os metilciclohexa-nóis isômeros ou hidroximetilciclohexano, 3-etil-3-hidroximetiloxetano ou ál-cool tetrahidrofurfurílico, éteres dietilenoglicolmonoalquílicos, tal como, porexemplo, éter dietilenoglicolmonobutílico, álcoois insaturados, tais como ál-cool alílico, álcool 1,1-dimetilalílico ou álcool oleínico, álcoois aromáticos, talcomo fenol, os cresóis isômeros ou metoxifenóis, álcoois aralifáticos, taiscomo álcool benzílico, álcool anísico ou álcool cinâmico, monoaminas se-cundárias, tais como dimetilamina, dietilamina, dipropilamina, diisopropilami-na, dibutilamina, bis-(2-etil-hexil)-amina, N-metil- e N-etilciclohexilamina oudiciclohexilamina, bem como aminas heterocíclicas secundárias, tais comomorfolina, pirrolidina, piperidina ou 1 H-pirazol. Moléculas de partida preferi-das são monoálcoois saturados do tipo mencionado acima. Como moléculasde partida utilizam-se de modo particularmente preferido os éteres dietileno-glicolmonobutílicos ou n-butanol.

Óxidos de alquileno adequados para a reação de alcoxilaçãosão especialmente oxido de etileno e oxido de propileno, que podem ser u-sados na ordem desejada ou também na mistura com a reação de alcoxila-ção.

Como componente B1) podem ser usadas di- ou poliaminas, taiscomo 1,2-etilenodiamina, 1,2- e 1,3-diaminopropano, 1,4-diaminobutano,1,6-diaminohexano, isoforonodiamina, mistura isomérica de 2,2,4- e 2,4,4-trimetil-hexametilenodiamina, 2-metilpentametilenodiamina, dietilenotriamina,4,4-diaminodiciclohexilmetano e/ou dimetiletilenodiamina.

Além disso, como componente B1) também podem ser usadoscompostos, que além de um grupo amino primário, também apresentamgrupos amino secundários ou além de um grupo amino (primário ou secun-dário) também apresentam grupos OH. Exemplo destes são aminas primá-rias/secundárias, tais como dietanolamina, 3-amino-1-metilaminopropano, 3-amino-1-etilaminopropano, 3-amino-1-ciclohexilaminopropano, 3-amino-1-metilaminobutano, alcanolaminas, tais como N-aminoetiletanolamina, etano-lamina, 3-aminopropanol, neopentanolamina.

Além disso, como componente B1) podem ser usados tambémcompostos amina monofuncionais, reativos em relação ao isocianato, taiscomo, por exemplo, metilamina, etilamina, propilamina, butilamina, octilami-na, laurilamina, estearilamina, isononiloxipropilamina, dimetilamina, dietila-mina, dipropilamina, dibutilamina, N-metilaminopropilamina, die-til(metil)aminopropilamina, morfolina, piperidina ou derivados substituídosadequados dos mesmos, amidaminas de aminas diprimárias e ácidos mono-carboxílicos, monocetiminas de aminas diprimárias, aminas primá-rias/terciárias, tal como Ν,Ν-dimetilaminopropilamina.

Compostos anionicamente hidrofilizantes adequados do compo-nente B2), são sais de metais alcalinos dos ácidos mono- e diaminossulfôni-co. Exemplos de tais agentes de hidrofilação aniônicos são sais do ácido 2-(2-aminoetilamino)etanossulfônico, ácido etilenodiaminpropil- oubutilsulfônico, ácido 1,2- ou 1,3-propilenodiamin-p-etilsulfônico ou taurina.Além disso, o sal do ácido ciclohexilaminopropanossulfônico (CAPS) da WO-A 01/88006 pode ser usado como agentes de hidrofilação aniônico.

Agentes de hidrofilação aniônicos B2) particularmente preferidossão aqueles, que contêm grupos sulfonato como grupos tônicos e dois gru-pos amino, tais como os sais do ácido 2-(2-aminoetilamino)etilsulfônico eácido 1,3-propilenodiamin^-etilsulfônico.

Misturas de agentes de hidrofilação aniônicos e não-iônicostambém podem ser usados para a hidrofilação.

Em uma forma de concretização preferida para a produção dasdispersões de poliuretano especiais, os componentes A1) a A4) e B1) a B2)são empregados nas seguintes quantidades, sendo que as quantidades indi-viduais somam sempre 100 % em peso:

5 a 40 % em peso, de componente A1),

60 a 90 % em peso, de A2),

0,5 a 15 % em peso, de soma dos componentes A3) e B1)

0,1 a 15 % em peso, de soma dos componentes componente A4) e B2),sendo que em relação às quantidades totais dos componentes A1) a A4) e

B1) a B2), são usados 0,2 a 4 % em peso, de agentes de hidrofilação aniôni-cos ou potencialmente aniônicos de A4) e/ou B2).

Em uma forma de concretização muito particularmente preferidapara a produção das dispersões de poliuretano especiais, os componentesA1) a A4) e B1) a B2) são empregados nas seguintes quantidades, sendoque as quantidades individuais somam sempre 100 % em peso:10 a 30% em peso, de componente A1),

65 a 85% em peso, de A2),

0,5 a 14% em peso, de soma dos componentes A3) e B1)

0,1 a 13,5% em peso, de soma dos componentes A4) e B2), sendo que emrelação às quantidades totais dos componentes A1) a A4) e B1) a B2) sãoempregados 0,5 a 3,0% em peso, de agentes de hidrofilação aniônicos oupotencialmente aniônicos de A4)e/ou B2).

A produção das dispersões de poliuretano especiais pode serefetuada em um ou mais estágio(s) em reação homogênea ou de multiestá-gios, parcialmente em fase dispersa. Após uma poliadição efetuada integralou parcialmente de A1) a A4), realiza-se um estágio de dispersão, emulsifi-cação ou solução. Em seguida, realiza-se eventualmente uma outra poliadi-ção ou modificação em fase dispersa.

Nesse caso, podem ser usados todos os processo conhecidosdo estado da técnica, tais como, por exemplo, processos de mistura de pré-polímeros, processo de acetona ou processos de dispersão por fusão. Prefe-rivelmente, processa-se de acordo com o processo de acetona.

Para a produção pelo processo de acetona, geralmente os com-ponentes A2) a A4) e o componente de poliisocianato A1) são inteira ou par-cialmente previamente introduzidos para produzir um pré-polímero de poliu-retano isocianato funcional e eventualmente diluídos com um solvente miscí-vel com água, mas inerte em relação aos grupos isocianato e aquecidos atemperaturas na faixa de 50 a 120°C. Para acelerar a reação de adição deisocianato podem ser usados os catalisadores conhecidos na química depoliuretano.

Solventes adequados são os solventes alifáticos, ceto funcionaisconvencionais, tais como acetona, 2-butanona, que podem ser acrescenta-dos não somente no início da produção, mas sim, eventualmente em por-ções também mais tarde. Acetona e 2-butanona são preferidas, a acetona éparticularmente preferida.

Em seguida, os componentes de A1) a A4) eventualmente aindanão acrescentados no início da reação são acrescentados dosadamente.Na produção do pré-polímero de poliuretano de A1) a A4), aproporção da quantidade de substância de grupos isocianato para com gru-pos reativos em relação ao isocianato importa em 1,05 a 3,5, preferivelmente1,1a 3,0, de modo particularmente preferido, 1,1a 2,5.

A reação dos componentes A1) a A4) para o pré-polímero é efe-tuada parcial ou inteiramente, mas preferivelmente inteiramente. Dessa ma-neira, obtêm-se pré-polímeros de poliuretano, que contêm grupos isocianatolivres, em substância ou em solução.

Subseqüentemente, em um outro estágio do processo, caso ain-da não tenha ocorrido ou apenas parcialmente, o pré-polímero obtido é dis-solvido com auxílio de cetonas alifáticas, tal como acetona ou 2-butanona.

No prolongamento de cadeia no estágio B), os componentesNH2 e/ou NH funcionais são reagidos com os grupos isocianato ainda rema-nescentes do pré-polímero. Preferivelmente, o prolongamento/terminação dacadeia é efetuado/a antes da dispersão em água.

Componentes adequados para o prolongamento da cadeia sãodi- ou poliaminas orgânicas B1), tais como, por exemplo, etilenodiamina, 1,2-e 1,3-diaminopropano, 1,4-diaminobutano, 1,6-diaminohexano, isoforonodi-amina, mistura isomérica de 2,2,4- e 2,4,4-trimetil-hexametilenodiamina, 2-metilpentametilenodiamina, dietilenotriamina, diaminodiciclohexilmetano e/oudimetiletilenodiamina.

Além disso, compostos B1), que além de um grupo amino primá-rio também apresentam grupos amino secundários ou além de um grupoamino (primário ou secundário) também apresentam grupos OH, tambémpodem ser usados. Exemplos para esse fim, são aminas primá-rias/secundárias, tais como dietanolamina, 3-amino-1-metilaminopropano, 3-amino-1 -etilaminopropano, 3-amino-1 -ciclohexilaminopropano, 3-amino-1 -metilaminobutano, alcanolaminas, tais como N-aminoetiletanolamina, etano-lamina, 3-aminopropanol, neopentanolamina, para o prolongamento ou ter-minação de cadeia.

Para a terminação de cadeia utilizam-se convencionalmente a-minas B1) com um grupo reativo em relação aos isocianatos, tais como meti-lamina, etilamina, propilamina, butilamina, octilamina, laurilamina, estearila-mina, isononiloxipropilamina, dimetilamina, dietilamina, dipropilamina, dibuti-lamina, N-metilaminopropilamina, dietil(metil)aminopropilamina, morfolina,piperidina ou derivados substituídos adequados dos mesmos, amidaminasde aminas diprimárias e ácidos monocarboxílicos, monocetiminas de aminasdiprimárias, aminas primárias/terciárias, tal como Ν,Ν-dimetilaminopropila-mina.

Caso agentes de hidrofilação aniônicos correspondentes à defi-nição de B2) com grupos NH2 ou NH sejam usados para o prolongamento dacadeia, o prolongamento da cadeia dos polímeros é preferivelmente efetua-do antes da dispersão.

O grau de prolongamento da cadeia, isto é, a proporção equiva-lente de grupos reativos em relação ao NCO dos compostos usados para oprolongamento da cadeia e terminação da cadeia em relação aos gruposNCO livres do pré-polímero, encontra-se entre 40 e 150 %, preferivelmenteentre 50 e 120 %, de modo particularmente preferido, entre 60 e 120 %.

Os componentes amínicos B1) e B2) podem ser usados indivi-dualmente ou em misturas eventualmente em forma diluída em água ou sol-vente no processo de acordo com a invenção, sendo fundamentalmentepossível qualquer ordem de adição.

Quando água ou solventes orgânicos são co-utilizados comodiluente, então o teor de diluente no componente usado em B) para o pro-longamento da cadeia, importa preferivelmente em 70 a 95 % em peso.

A dispersão é preferivelmente efetuada em seguida ao prolon-gamento de cadeia. Para isso, o polímero de poliuretano dissolvido e comcadeia prolongada é eventualmente introduzido com forte cisalhamento, talcomo, por exemplo, forte agitação, ou na água de dispersão ou, ao contrário,a água de dispersão é misturada às soluções de polímero de poliuretano decadeia prolongada. É preferível, adicionar a água ao polímero de poliuretanode cadeia prolongada dissolvido.

O solvente ainda contido nas dispersões após o estágio de dis-persão é normalmente removido, em seguida, por destilação. A remoção jádurante a dispersão também é possível.

O teor residual de solventes orgânicos nas dispersões essenci-ais à invenção, importa tipicamente em menos do que 1 % em peso, preferi-velmente em menos do que 0,5 % em peso, em relação a toda a dispersão.

O pH das dispersões essenciais à invenção, importa tipicamen-te, em menos do que 8,0, preferivelmente em menos do que 7,5 e encontra-se de modo particularmente preferido, entre 5,5 e 7,5.

Além das dispersões (I), as composições a serem espumadaspodem conter também coadjuvantes e substâncias aditivas (II).

Exemplos desses coadjuvantes e substâncias aditivas (II) sãoagentes auxiliares de espuma, tais como formadores e estabilizadores deespuma, espessantes ou agentes tixotrópicos, antioxidantes, agentes deproteção solar, emulsificantes, plastificantes, pigmentos, materiais de enchi-mento e agentes de decurso.

Agentes auxiliares de espuma, tais como formadores e estabili-zadores de espuma estão preferivelmente contidos como coadjuvantes esubstâncias aditivas (II). São adequados compostos disponíveis comercial-mente, tais como amidas de ácido graxo, sulfonatos, sulfatos de hidrocarbo-neto ou sais de ácidos graxos, sendo que o radical lipofílico contém preferi-velmente 12 a 24 átomos de carbono, bem como alquilpoliglicosídeos, quepodem ser obtidos por métodos conhecidos em si pelo técnico, através dareação de monoálcoois de cadeia mais longa (4 a 22 átomos de carbono noradical alquila), como mono-, di- ou polissacarídeos (vide, por exemplo, Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, John Wiley & Sons, vol. 24,página 29).

Agentes auxiliares de espuma preferidos são sulfossuccinami-das, alcanossulfonatos ou alcanossulfatos com 12 a 22 átomos de carbonono radical hidrocarboneto, alquilbenzenossulfonatos ou -sulfatos com 14 a24 átomos de carbono no radical hidrocarboneto ou amidas de ácido graxoou sais de ácido graxo com 12 a 24 átomos de carbono.

Tais amidas de ácido graxo são preferivelmente aquelas à basede mono- ou di-(C2-3-alcanol)aminas. Os sais de ácido graxo podem ser,por exemplo, sais de metais alcalinos, sais de amina ou sais de amônio nãosubstituídos.

Tais derivados de ácido graxo baseiam-se tipicamente em áci-dos graxos, tais como ácido láurico, ácido mirístico, ácido palmítico, ácidooléico, ácido esteárico, ácido ricinoléico, ácido behênico ou ácido araquidô-nico, ácido graxo de coco, ácido graxo sebácico, ácido graxo de soja e seusprodutos de hidrogenação.

Agentes auxiliares de espuma particularmente preferidos sãomisturas de sulfossuccinamidas e estearatos de amônio, sendo que essescontêm preferivelmente 20 a 60 % em peso, de modo particularmente prefe-rido, 30 a 50 % em peso, de estearatos de amônio e preferivelmente 80 a 40% em peso, de modo particularmente preferido, 70 a 50 % em peso, de sul-fossuccinamidas.

Como espessantes é possível usar espessantes disponíveis co-mercialmente, tais como derivados de dextrina, amido ou celulose, por e-xemplo, éteres de celulose ou hidroxietilcelulose, espessantes orgânicosintegralmente sintéticos à base de ácidos poliacrílicos, polivinilpirrolidonas,compostos poli(met)acrila ou poliuretanos (espessantes associativos), bemcomo espessantes inorgânicos, tais como bentonitas ou ácidos silícicos.

A espumação no processo de acordo com a invenção, ocorreatravés de agitação mecânica da composição com altos números de rotaçãoatravés de sacolejamento ou descompressão de um gás propulsor.

A espumação mecânica pode ser efetuada com técnicas mecâ-nicas de agitação, mistura e dispersão desejadas. Via de regra, nesse caso,é introduzido ar, mas também nitrogênio e outros gases podem ser utilizadospara este fim.

A espuma obtida dessa maneira na espumação é aplicada ime-diatamente após sobre um substrato ou colocada em um molde e secada.

A aplicação pode ser efetuada, por exemplo, por fundição ouaplicação com rasqueta, mas também são possíveis outras técnicas em siconhecidas. Fundamentalmente, também é possível uma aplicação em mul-ticamadas com estágios de secagem intermediários.Uma velocidade de secagem satisfatória das espumas já é ob-servada a 20°C, de modo que a secagem em tecido humano ou animal feri-do é possível sem problemas. Contudo, para uma secagem e fixação maisrápida das espumas utilizam-se preferivelmente temperaturas acima de30°C. Contudo, na secagem não deveriam ser ultrapassadas temperaturasde 200°C, preferivelmente 150°C, de modo particularmente preferido, 130°C,pois de outro modo poderia ocorrer, entre outros, o amarelecimento indese-jável das espuma. É possível, também, uma secagem de dois ou multiestá-gios.

Via de regra, a secagem é efetuada com o uso de aparelhostérmicos e de secagem em si conhecido, tais como estufas de secagem (dear circulante), ar quente ou raios IR.

A aplicação, bem como a secagem, podem ser efetuadas emcada caso descontinuamente ou continuamente, contudo, prefere-se o pro-cesso integralmente contínuo.

Como substratos prestam-se papéis ou filmes, que possibilitamuma fácil separação do curativo de ferida antes de seu uso para cobrir umlocal ferido. Como substrato pode servir, do mesmo modo, tecido humano ouanimal, tal como pele, de maneira que a vedação direta de um local ferido épossível através de um curativo de ferida produzido in situ.

Um outro objeto são os curativos de feridas obteníveis pelo pro-cesso de acordo com a invenção.

Antes de sua secagem, os curativos de feridas têm tipicamentedensidades de espuma de 50 a 800 g/litro, preferivelmente 100 a 500 g/litro,de modo particularmente preferido, 100 a 250 g/litro (massa de todas assubstâncias de aplicação [em g] em relação ao volume da espuma de umlitro).

Após sua secagem, os curativos de feridas têm uma estruturamicroporosa, de poros abertos com células intercomunicadoras. A densidadedas espumas secadas encontra-se, nesse caso, tipicamente abaixo de 0,4g/cm3, preferivelmente ela é menor do que 0,35 g/cm3, de modo particular-mente preferido, é de 0,01 a 0,3 g/cm3 e de modo particularmente preferido,encontra-se em 0,15 a 0,3 g/cm3.

O poder de absorção em relação à solução salina fisiológica nasespumas de poliuretano importa tipicamente em 100 a 1500 %, preferivel-mente em 300 a 1500 %, de modo particularmente preferido, em 300 a 800% (massa do líquido absorvido em relação à massa da espuma seca; deter-minação de acordo com DIN EN 13726-1, parte 3.2). A permeabilidade emrelação ao vapor de água importa tipicamente em 2000 a 8000 g/24 horas *m2, preferivelmente em 3000 a 8000 g/24 horas * m2, de modo particular-mente preferido, em 3000 a 5000 g/24 horas * m2 (determinação de acordocom a DIN EN 13726-2, parte 3.2).

As espumas de poliuretano apresentam uma boa estabilidademecânica e alta elasticidade. Tipicamente, os valores para a máxima resis-tência à tração são maiores do que 0,2 N/mm2 e a dilatação máxima é maiordo que 250 %. Preferivelmente, a máxima resistência à tração é maior doque 0,4 N/mm2 e a dilatação é maior do que 350 % (determinação de acordocom a DIN 53504).

Após a secagem, os curativos de feridas têm tipicamente umaespessura de 0,1 mm a 50 mm, preferivelmente 0,5 mm a 20 mm, de modoparticularmente preferido, 1 a 10 mm, de modo muito particularmente prefe-rido, de 1 a 5 mm.

Além disso, os curativos de feridas podem ser colados, lamina-dos ou revestidos com outros materiais, por exemplo, à base de hidrogéis,filmes (semi) permeáveis, revestimentos, hidrocolóides ou outras espumas.

Desde que seja conveniente, é possível efetuar um estágio paraesterilização no processo de acordo com a invenção. Do mesmo modo, éfundamentalmente possível, esterilizar os curativos de feridas obteníveisconforme o processo de acordo com a invenção, após sua produção. Para aesterilização, utilizam-se os processos conhecidos em si pelo técnico, nosquais a esterilização é efetuada através de tratamento térmico, substânciasquímicas, tais como óxido de etileno ou radiação, por exemplo, por raiosgama.

Também é possível a adição, incorporação ou revestimento deou com substâncias ativas antimicrobianas ou biológicas, as quais agem po-sitivamente, por exemplo, em relação à cura de feridas e ao impedimento decargas de germes.

Com base na ampla aplicabilidade do processo de acordo com ainvenção e dos curativos de feridas acessíveis através deste, é fundamen-talmente possível, utilizá-lo na produção industrial de curativos de feridas.Mas, do mesmo modo, também é possível, utilizá-lo para a produção, porexemplo, de emplastros de pulverização, em que o curativo de ferida é for-mado através da aplicação direta da composição sobre uma ferida e espu-mação simultânea e subseqüente secagem.

Para a produção industrial de curativos de feridas, a dispersãode poliuretano (I) é misturada com agentes auxiliares de espuma do tipomencionado acima, em seguida, é espumada mecanicamente através daintrodução de um gás, tal como ar. Essa espuma é aplicada sobre uma basee fisicamente secada. Com base na maior produtividade, a secagem é tipi-camente efetuada a temperaturas elevadas de 30 a 200°C, preferivelmentede 50 a 150°C, de modo particularmente preferido, de 60 a 130°C. Além dis-so, prefere-se uma secagem, pelo menos, de dois estágios, começando atemperaturas de 40 a 80°C e com outra secagem subseqüente a temperatu-ras elevadas de 80 a 140°C. Via de regra, a secagem é efetuada com o usode aparelhos térmicos e de secagem em si conhecidos, por exemplo, estufasde secagem (de ar circulante). A aplicação, bem como a secagem podemser efetuadas, em cada caso, descontínua ou continuamente, contudo, pre-fere-se o processo integralmente contínuo. Para a esterilização durante ouapós o processo, pode ser obtido um estágio de esterilização através de ra-diação ou adição de substâncias adequadas.

Com o emprego da composição essencial à invenção na produ-ção de um emplastro de pulverização, a dispersão de poliuretano (I) é formu-lada com um agente auxiliar de espuma e um agente propulsor, de modoque na aplicação por pulverização inicia-se simultaneamente uma espuma-ção. Para a solidificação, a espuma formada é subseqüentemente secada,sendo que já bastam temperaturas de 20 a 40°C. Com auxílio de fontes tér-micas adicionais, tais como secador de cabelo ou lâmpada de luz vermelhainfra-vermelha, contudo, também é possível uma secagem térmica forçadade até o máximo de 80°C.

Os agentes propulsores usados neste caso são conhecidos emsi da química de poliuretanos. Dessa maneira, prestam-se, por exemplo, n-butano, i-butano e propano, bem como misturas desses hidrocarbonetos,mas do mesmo modo, presta-se, por exemplo, éter dimetílico. Preferivelmen-te, utiliza-se uma mistura de n-butano, i-butano e propano, com o que ob-têm-se as espumas desejadas, de células finas. Nesse caso, o agente pro-pulsor ou a mistura de agentes propulsores é tipicamente usada em umaquantidade de 1 a 50 % em peso, preferivelmente de 5 a 40 % em peso e demodo particularmente preferido, de 5 a 20 % em peso, sendo que a soma dadispersão de poliuretano (I), (mistura) de agentes propulsores, bem comocoadjuvantes e substâncias aditivas (II) eventualmente usadas, perfaz 100 %em peso. A produção dos emplastros de pulverização é preferivelmente efe-tuada em pulverizadores. Além da pulverização, é possível, também, a fun-dição da composição.Exemplos:

Desde que não sejam caracterizadas de outro modo, todas asporcentagens referem-se ao peso.

Desde que não sejam anotadas de outro modo, todas as medi-ções analíticas referem-se a temperaturas de 23°C.

A determinação dos teores de corpo sólido foi efetuada confor-me a DIN-EN ISO 3251.

Teores de NCO, quando não expressamente mencionado deoutro modo, foram determinados volumetricamente de acordo com a DIN-ENISO 11909.

O controle sobre grupos NCO livres foi efetuado por meio de es-pectroscopia IR (banda em 2260 cm"1).

As viscosidades indicadas foram determinadas por meio de vis-cosimetria de rotação de acordo com a DIN 53019 a 23°C com um viscosí-metro de rotação da firma Anton Paar Germany GmbH, Osfildern, Alemanha.Substâncias e abreviaturas usadas:

Diaminossulfonato: NH2-CH2CH2-NH-CH2CH2-SO3Na (a 45% em água)

Desmophen® 2020/C2200: policarbonato-poliol, índice OH 56 mgde KOH/g, peso molecular de média numérica 2000 g/mol (BayerMateriaIS-cience AG, Leverkusen, Alemanha)

PolyTHF® 2000: politetrametilenoglicol-poliol, índice OH 56 mgde KOH/g, peso molecular de média numérica 2000 g/mol BASF AG, Lud-wigshafen, Alemanha)

PolyTHF® 1000: politetrametilenoglicol-poliol, índice OH 112 mgde KOH/g, peso molecular de média numérica 1000 g/mol BASF AG, Lud-wigshafen, Alemanha)

poliéter LB 25: poliéter monofuncional à base de oxido de etile-no/óxido de propileno, peso molecular de média numérica 2250 g/mol, índiceOH 25 mg de KOH/g (BayerMateriaIScience AG, Leverkusen, Alemanha)

Stokal® STA: agente auxiliar de espuma à base de estearato deamônio, teor de substância ativa: 30 % (Bozzetto GmbH, Krefeld, Alemanha)Stokal® SR: agente auxiliar de espuma à base de succinamato,teor de substância ativa: cerca de 34 % (Bozzetto GmbH, Krefeld, Alemanha)

Simulsol® SL 26: alquilpoliglicosídeo à base de álcool dodecílico,a aproximadamente 52 % em água, Seppic GmbH, Colônia, Alemanha.

A determinação dos tamanhos de grãos médios (a média numé-rica é indicada) das dispersões de poliuretano foi efetuada por meio de es-pectroscopia de correlação de laser (instrumento: Malvern Zetasizer 1000,Lamver Instr. Limited).

Exemplo 1: Dispersão de poliuretano 1

987,0 g de PolyTHF® 2000, 375,4 g de PolyTHF® 1000, 761,3 gde Desmophen® C2200 e 44,3 g de poliéter LB 25 foram aquecidos em umaparelho de agitação padrão a 70°C. Em seguida, uma mistura de 237,0 dehexametilenodiisocianato e 313,2 g de isoforonodiisocianato foi acrescenta-da a 70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C, até ser obtido o valorNCO teórico. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 4830 g de acetona eneste caso, resfriado a 50°C e em seguida, uma solução de 25,1 g de etile-nodiamina, 116,5 g de isoforonodiamina, 61,7 g de diaminossulfonato e 1030g de água foi acrescentada dosadamente dentro de 10 minutos. O tempo depós-agitação importou em 10 minutos. Em seguida, foi disperso através daadição de 1250 g de água. Seguiu-se a remoção do solvente através de des-tilação no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:teor sólido: 61 %tamanho da partícula (LKS): 312 nmviscosidade (viscosímetro, 23°C): 241 mPaspH (23°C): 6,02.

Exemplo 2: Dispersão de poliuretano 2

223,7 g de PoIyTHF® 2000, 85,1 g de PoIyTH F® 1000, 172,6 gde Desmophen® C2200 e 10,0 g de poliéter LB 25 são aquecidos em umaparelho de agitação padrão a 70°C. Em seguida, uma mistura de 53,7 g dehexametilenodiisocianato e 71,0 g de isoforonodiisocianato é acrescentada a70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C, até ser obtido o valor NCO teó-rico. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 1005 g de acetona e nestecaso, resfriado a 50°C e em seguida, uma solução de 5,70 g de etilenodia-mina, 26,4 g de isoforonodiamina, 9,18 g de diaminossulfonato e 249,2 g deágua foi acrescentada dosadamente dentro de 10 minutos. O tempo de pós-agitação importou em 10 minutos. Em seguida, foi disperso através da adi-ção de 216 g de água. Seguiu-se a remoção do solvente através de destila-ção no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:teor sólido: 63 %

tamanho da partícula (LKS): 495 nmviscosidade (viscosímetro, 23°C): 133 mPaspH (23°C): 6,92.

Exemplo 3: Dispersão de poliuretano 3

987,0 g de PoIyTH F® 2000, 375,4 g de PoIyTHF® 1000, 761,3 gde Desmophen® C2200 e 44,3 g de poliéter LB 25 foram aquecidos em umaparelho de agitação padrão a 70°C. Em seguida, uma mistura de 237,0 dehexametilenodiisocianato e 313,2 g de isoforonodiisocianato foi acrescenta-da a 70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C, até ser obtido o valorNCO teórico. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 4830 g de acetona eneste caso, resfriado a 50°C e em seguida, uma solução de 36,9 g de 1,4-diaminobutano, 116,5 g de isoforonodiamina, 61,7 g de diaminossulfonato e1076 g de água foi acrescentada dosadamente dentro de 10 minutos. Otempo de pós-agitação importou em 10 minutos. Em seguida, foi dispersoatravés da adição de 1210 g de água. Seguiu-se a remoção do solvente a-través de destilação no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:teor sólido: 59 %tamanho da partícula (LKS): 350 nmviscosidade (viscosímetro, 23°C): 126 mPaspH (23°C): 7,07.

Exemplo 4: Dispersão de poliuretano 4

201,3 g de PolyTHF® 2000, 76,6 g de PoIyTHF® 1000, 155,3 gde Desmophen® C2200, 2,50 g de 1,4-butanodiol e 10,0 g de poliéter LB 25foram aquecidos em um aparelho de agitação padrão a 70°C. Em seguida,uma mistura de 53,7 de hexametilenodiisocianato e 71,0 g de isoforonodiiso-cianato foi acrescentada a 70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C, atéser obtido o valor NCO. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 1010 g deacetona e neste caso, resfriado a 50°C e em seguida, uma solução de 5,70g de etilenodiamina, 26,4 g de isoforonodiamina, 14,0 g de diaminossulfona-to e 250 g de água foi acrescentada dosadamente dentro de 10 minutos. Otempo de pós-agitação importou em 10 minutos. Em seguida, foi dispersoatravés da adição de 243 g de água. Seguiu-se a remoção do solvente atra-vés de destilação no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:teor sólido: 62 %tamanho da partícula (LKS): 566 nm.viscosidade (viscosímetro, 23°C): 57 mPaspH (23°C): 6,64

Exemplo 5: Dispersão de poliuretano 5

201,3 g de PolyTHF® 2000, 76,6 g de PolyTHF® 1000, 155,3 gde Desmophen® C2200, 2,50 g de trimetilolpropano e 10,0 g de poliéter LB25 foram aquecidos em um aparelho de agitação padrão a 70°C. Em segui-da, uma mistura de 53,7 de hexametilenodiisocianato e 71,0 g de isoforono-diisocianato foi acrescentada a 70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C,até ser obtido o valor NCO. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 1010 gde acetona e neste caso, resfriado a 50°C e em seguida, uma solução de5,70 g de etilenodiamina, 26,4 g de isoforonodiamina, 14,0 g de diaminossul-fonato e 250 g de água foi acrescentada dosadamente dentro de 10 minutos.O tempo de pós-agitação importou em 10 minutos. Em seguida, foi dispersoatravés da adição de 293 g de água. Seguiu-se a remoção do solvente atra-vés de destilação no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:teor sólido: 56 %

tamanho da partícula (LKS): 440 nmviscosidade (viscosímetro, 23°C): 84 mPaspH (23°C): 6,91.

Exemplo 6: Dispersão de poliuretano 6

1072 g de PoIyTHF® 2000, 407,6 g de PolyTHF® 1000, 827 g deDesmophen® C2200 e 48,1 g de poliéter LB 25 foram aquecidos em um apa-relho de agitação padrão a 70°C. Em seguida, uma mistura de 257,4 de he-xametilenodiisocianato e 340 g de isoforonodiisocianato foi acrescentada a70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C, até ser obtido o valor NCO teó-rico. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 4820 g de acetona e nestecaso, resfriado a 50°C e em seguida, uma solução de 27,3 g de etilenodia-mina, 126,5 g de isoforonodiamina, 67,0 g de diaminossulfonato e 1090 g de água foi acrescentada dosadamente dentro de 10 minutos. O tempo de pós-agitação importou em 10 minutos. Em seguida, foi disperso através da adi-ção de 1180 g de água. Seguiu-se a remoção do solvente através de desti-lação no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:teor sólido: 60 %

tamanho da partícula (LKS): 312 nm

viscosidade (viscosímetro, 23°C): 286 mPas

pH (23°C): 7,15.

Exemplo 7:

54 g da dispersão de poliuretano preparada pelo exemplo 2 fo-ram misturados com 1,37 g de Simulsol® SL 26 e adicionados a 6 g de umamistura de agente propulsor de i-butano/propano/n-butano em um cartuchode aerossol adequado. Após a pulverização (espessura do filme úmido é deaproximadamente 1 cm) e secagem (10 minutos a 120°C), foi obtida umaespuma branca pura, de células finas.

Exemplo 8:

54 g da dispersão de poliuretano preparada pelo exemplo 2 fo-ram misturados com 1,37 g de Simulsol® SL 26 e adicionados a 6 g de éterdimetílico em um cartucho de aerossol adequado. Após a pulverização (es-pessura do filme úmido é de aproximadamente 1 cm) e secagem (10 minu-tos a 120°C), foi obtida uma espuma branca pura, de células finas.

Exemplo comparativo 1

Dispersão de poliuretano, não de acordo com a invenção (nãohá grupos sulfonato, mas somente hidrofilação através de grupos não-iônicos e grupos carboxilato)

O procedimento foi análogo ao exemplo 1, no entanto, o diami-nossulfonato foi equimolarmente substituído por um componente contendogrupos carboxilato:

206,8 g de PoIyTH F® 2000, 78,7 g de PoIyTH F® 1000, 159,5 gde Desmophen® C2220 e 9,3 g de poliéter LB 25 foram aquecidos em umaparelho de agitação padrão a 70°C. Em seguida, uma mistura de 49,7 dehexametilenodiisocianato e 65,6 g de isoforonodiisocianato foi acrescentadaa 70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C, até ser obtido o valor NCOteórico. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 1010 g de acetona e nestecaso, resfriado a 50°C e em seguida, uma solução de 5,3 g de etilenodiami-na, 24,4 g de isoforonodiamina, 11,9 g de KV 1386 (solução aquosa a 40 %do sal de sódio de N-(2-aminoetil)-p-alanina, BASF AG, Ludwigshafen, Ale-manha) e 204 g de água foi acrescentada dosadamente dentro de 10 minu-tos. O tempo de pós-agitação importou em 10 minutos. Em seguida, foi dis-perso através da adição de 235 g de água. Seguiu-se a remoção do solventeatravés de destilação no vácuo. Nesse caso, devido a alta viscosidade, ain-da precisam ser acrescentados um total de 250 g de água.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:teor sólido: 47 %

tamanho da partícula (LKS): 918 nmviscosidade (viscosímetro, 23°C): 162 mPaspH (23°C): 7,22.

Com base no tamanho de partícula médio comparativamenteelevado de > 900 nm, foi observada, ao contrário das dispersões puramentehidrofiladas com sulfonato, uma sedimentação iniciada dentro de poucosdias, de acordo com a qual foi dificultada uma transformação para curativosde feridas.

Exemplo comparativo 2:

O procedimento foi análogo ao exemplo 1, no entanto, a quanti-dade do componente de hidrofilação contendo grupos carboxilato aumentouem 50 % (com mesmo teor do prolongamento de cadeia).

206,8 g de PolyTH F® 2000, 78,7 g de PoIyTH F® 1000, 159,5 gde Desmophen® C2220 e 9,3 g de poliéter LB 25 foram aquecidos em umaparelho de agitação padrão a 70°C. Em seguida, uma mistura de 49,7 dehexametilenodiisocianato e 65,6 g de isoforonodiisocianato foi acrescentadaa 70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C, até ser obtido o valor NCOteórico. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 1010 g de acetona e nestecaso, resfriado a 50°C e em seguida, uma solução de 5,3 g de etilenodiami-na, 21,8 g de isoforonodiamina, 17,9 g de KV 1386 (solução aquosa a 40 %do sal de sódio de N-(2-aminoetil)-p-alanina, BASF AG1 Ludwigshafen, Ale-manha) e 204 g de água foi acrescentada dosadamente dentro de 10 minu-tos. O tempo de pós-agitação importou em 10 minutos. Em seguida, foi dis-perso através da adição de 235 g de água. Seguiu-se a remoção do solventeatravés de destilação no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:

teor sólido: 52,2 %

tamanho da partícula (LKS): 255 nm

viscosidade (viscosímetro, 23°C): 176 mPas

pH (23°C): 8,31.

Essa dispersão de polímero mostra, agora, na verdade, diferen-temente do exemplo 7, um tamanho de partícula médio menor, contudo, umpH um pouco mais elevado. Uma transformação para curativos de feridas foinitidamente dificultada em comparação com dispersões puramente hidrofila-das com sulfonato.

Exemplos 9 a 14: Espumas, produzidas a partir das dispersões de poliureta-no dos exemplos 1 a 6

As quantidades das dispersões de poliuretano indicadas na ta-bela 1, produzidas tal como descrito nos exemplos 1 a 6, foram misturadascom os agentes auxiliares de espuma tal como igualmente indicado ali e a-cionadas para 1 litro de volume de espuma com o uso de um aparelho agita-dor manual disponível comercialmente (agitador de arame dobrado). Em se-guida, as espumas de poliuretano foram aplicadas sobre papel revestido desilicone por meio de um aparelho estirador de filme (rasqueta) com uma altu-ra da fenda de 4 mm. Na tabela 1 são listadas também as condições de se-cagem das espumas de poliuretano preparadas tal como indicado. Obtêm-secontinuamente espumas de poliuretano brancas puras com boas proprieda-des mecânicas e estrutura fina dos poros.Tabela 1

<table>table see original document page 29</column></row><table>

Tal como pode ser deduzido da tabela 2, todas as espumas depoliuretano mostram uma absorção muito rápida de água, uma alta absorçãoda solução salina fisiológica ("poder de sucção com livre possibilidade deintumescimento"), uma permeabilidade muito boa do vapor de água ("MV-TR") e além disso, uma boa estabilidade mecânica, especialmente tambémapós armazenamento úmido.

Tabela 2

<table>table see original document page 29</column></row><table><table>table see original document page 56</column></row><table>

1) Tempo até a inteira penetração de uma gota (água destilada)na espuma; 2) absorção da solução salina fisiológica determinada de acordocom a DIN EM 13726-1, parte 3.2 (5 ao invés de 9 amostras de teste); 3)"moisture vapour transition rate" (permeabilidade do vapor de água) determi-nada de acordo com a DIN EN 13726-2, parte 3.2.

Claims

1. Processo para a produção de curativos de feridas, no qualcomposições contendo dispersões de poliuretano (I) aquosas, anionicamen-te hidrofiladas são espumadas e secadas fisicamente sem reticulação quími-ca.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelofato de que as dispersões de poliuretano para a hidrofilação aniônica contêmexclusivamente grupos sulfonato.

3. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelofato de que os grupos sulfonato possuem cátions de metais alcalinos comocontraíons.

4. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, carac-terizado pelo fato de que dispersões de poliuretano (I) apresentam 0,1 a 15miliequivalentes por 100 g de resina sólida de grupos aniônicos ou potenci-almente aniônicos em relação à resina sólida.

5. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 4, carac-terizado pelo fato de que as dispersões (I) apresentam teores sólidos de 55a 65 % em peso, em relação ao poliuretano contido nestas.

6. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 5, carac-terizado pelo fato de que as dispersões (I) podem ser obtidas, em queA) pré-polímeros isocianato funcionais são produzidos a partir deA1) poliisocianatos orgânicosA2) polióis polímeros com pesos moleculares de média numéricade 400 até 8000 g/mol e funcionalidades OH de 1,5 a 6 eA3) compostos eventualmente hidróxi funcionais com pesos mo-leculares de 62 a 399 g/mol eA4) agentes de hidrofilação eventualmente reativos em relaçãoaos isocianatos, aniônicos ou potencialmente aniônicos e eventualmentenão-iônicos eB) em seguida, seus grupos NCO livres são reagidos inteira ouparcialmenteB1) eventualmente com compostos aminofuncionais com pesosmoleculares de 32 a 400 g/mol eB2) com agentes de hidrofilação aminofuncionais, aniônicos oupotencialmente aniônicos com prolongamento de cadeia e os pré-polímerossão dispersos antes, durante ou após o estágio B) em água.

7. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 6, carac-terizado pelo fato de que as composições a serem espumadas contêm comocoadjuvantes e substâncias aditivas (II), amidas de ácido graxo, sulfossucci-namidas, sulfonatos ou sulfatos de hidrocarbonetos, alquilpoliglicosídeose/ou sais de ácidos graxos como formadores e estabilizadores de espuma.

8. Processo de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelofato de que misturas de sulfossuccinamidas e estearatos de amônio são u-sadas como formadores e estabilizadores de espuma, sendo que esses 70 a-50% em peso, são sulfossuccinamidas.

9. Curativos de feridas que podem ser obtidos por um dos pro-cessos como definidos em uma das reivindicações 1 a 8.

10. Curativos de feridas de acordo com a reivindicação 9, carac-terizados pelo fato de que esses apresentam uma estrutura microporosa, deporos abertos e uma densidade em estado seco inferior a 0,4 g/cm3.

11. Curativos de feridas de acordo com a reivindicação 9 ou 10,caracterizados pelo fato de que esses possuem um poder de absorção emcomparação com a solução salina fisiológica de 100 a 1500 % (massa dolíquido absorvido em relação à massa da espuma seca; determinação se-gundo DIN EN 13726-1, parte 3.2) e uma permeabilidade em relação ao va-por de água de 2000 a 8000 g/24 horas * m2 (determinação segundo DIN EN-13726-2, parte 3.2).

12. Curativos de feridas de acordo com uma das reivindicações-9 a 11, caracterizados pelo fato de que esses contêm também uma substân-cia ativa.