BRPI0709825A2 - revestimento microporoso À base de poliuretano-poliurÉia - Google Patents

Abstract

<B>REVESTIMENTO MICROPOROSO À BASE DE POLIURETANO-POLIURÉIA<D>A presente invenção refere-se a novos revestimentos microporosos, bem como a um processo para a produção de revestimentos microporosos.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "REVESTI-MENTO MICROPOROSO À BASE DE POLIURETANO-POLIURÉIA".

A presente invenção refere-se a novos revestimentos microporo-sos, bem como a um processo para a produção de revestimentos micropo-rosos.

Na área do revestimento têxtil, os poliuretanos têm tradicional-mente uma alta significância em suas diversas formas de aplicação - solu-ção, "high solid", dispersões aquosas -. Nesse caso, a tendência principal-mente na área dos revestimentos, tem se afastado há anos cada vez maisdos sistemas de solventes para "high solids" e especialmente para sistemasaquosos devido às vantagens ecológicas.

Um pouco diferente é ainda a situação dos couros sintéticos depoliuretano. Esses revestimentos microporosos ainda são produzidos peloatual estado da técnica, na maioria das vezes, pelo chamado processo decoagulação de banho.

No processo de coagulação de banho utilizado prioritariamentehoje em dia, os têxteis são revestidos ou embebidos com poliuretanos dis-solvidos em solventes orgânicos (por exemplo, dimetilformamida). A coagu-lação é efetuada imediatamente a seguir, através de imersão em um banhode água. Os revestimentos resultantes destacam-se por sua maciez e boapermeabilidade do vapor de água. Devido às propriedades específicas dosolvente orgânico (poder de dissolução, miscibilidade com água e outros), oprocesso está ligado ao uso deste solvente.

As desvantagens deste processo consistem especialmente nasmedidas necessárias e custosas para o manuseio seguro, para o processa-mento e reaproveitamento das quantidades muito grandes de solvente.

Com métodos alternativos, tal como da coagulação por evapora-ção, que se baseiam no uso de um solvente volátil e de um não solventemenos volátil para o agente adesivo, o solvente escapa preferivelmente pri-meiro durante o aquecimento cuidadoso, de maneira que o adesivo coagulaatravés da proporção continuamente crescente de não solvente; comprovou-se como desvantajoso, além do uso igualmente necessário de grandesquantidades de solvente, o enorme gasto técnico necessário e as possibili-dades de otimização muito limitadas pelos parâmetros do processo.

A coagulação do sal, ácido ou eletróiito aplicada do mesmo mo-do, é efetuada imergindo o substrato revestido ou, no caso de luvas, do mol-de inicialmente imerso na dispersão, em uma solução salina concentrada ouem água adicionada ao ácido ou similar, sendo que o agente adesivo coagu-la devido ao alto teor de eletróiito. As desvantagens deste processo consis-tem na complicada execução técnica e principalmente, na alta geração deáguas residuais poluídas.

O método do pré-polímero, pelo qual um substrato revestido comum pré-polímero de isocianato é imerso em água e depois, por dissociaçãode CO2, obtém-se uma poliuréia com estrutura porosa, comprova-se comosendo um processo desvantajoso, entre outros, com base na reatividademuito elevada das formulações e dos poucos tempos de processamento as-15 sociados.

A possível coagulação para agentes adesivos não pós-reticuláveis ajustados para serem sensíveis ao calor por meio de aumentode temperatura, leva muitas vezes a resultados de revestimentos inaceitá-veis.

A DE-A 19.856.412 descreve um processo para a coagulaçãoaquosa à base de dispersões de poliuretano aquosas pós-reticuláveis, quesatisfaz sem ou somente com um pequeno teor de solvente orgânico e semo emprego de banhos de sal, ácido ou outros eletrólitos e representa, ao to-do, um processo simples. O processo descrito é especialmente adequadopara o revestimento de filmes compactos não microporosos com pequenaespessura de camada.

A DE-A 10.300.478 descreve um processo predominantementeà base de dispersões das dispersões de poliuretano aquosas pós-reticuláveis da DE-A 19.856.412, de acordo com o qual, essas podem seraplicadas em forma espumada sobre um substrato têxtil e ali são coaguladastermicamente através de coagulantes especiais a temperaturas de 100°C a110°C e são üsacias para-a produção de revestimentos compactos, que en-contram emprego, por exemplo, como couro selvagem sintético estampadono setor automobilístico, de móveis ou vestuário.

A produção de revestimentos microporosos com camadas ele-vadas por meio de coagulação aquosa ainda não está satisfatoriamente so-lucionada de acordo com o atual estado da técnica à base de dispersõesaquosas de poliuretanopoliuréia ecologicamente inócuas (dispersões PUR)e, conseqüentemente, é objeto da presente invenção.

A adição de coagulantes convencionais às dispersões PUR levasempre a precipitação espontânea do poliuretano e por isso, não é um mé-todo adequado para a produção de pastas revestíveis.

Foi verificado, agora, surpreendentemente, que é possível obterpastas revestíveis com dispersões PUR (I) especiais em combinação comcoagulantes catiônicos (II).

Além disso, foi verificado, que revestimento microporosos comcamadas elevadas podem ser produzidos por um novo processo contendoos seguintes estágios do processo:

A. produção de uma composição de revestimento aplicável (1), contendouma dispersão aquosa de poliuretanopoliuréia anionicamente hidrofila-da (I) e um coagulante catiônico (II)B. espumação de (I) com coagulação simultânea pelo menos parcial daespuma a baixa temperatura

C. aplicação da composição espumada e pelo menos parcialmente coagu-lada (I) sobre um suporte têxtil

D. secagem e eventualmente

E. fixação da matriz da espuma através de um outro estágio de secagema temperatura mais elevada.

O objeto da presente invenção é também um processo para aprodução da composição de revestimento aplicável (I), caracterizado pelofato de que esta contém os componentes selecionados do grupo das

I.) dispersões aquosas de poliuretano anionicamente hidrofiladascom um teor de grupos -COO", -SO3" ou PO32" entre 0,1 a 15 miliequivalen-tes por IOOg de resina sólida;II.) coagulantes catiônicos, preferivelmente contendo unidadesestruturais de acordo com a fórmula geral (2), de modo particularmente pre-ferido, unidades estruturais de acordo com a fórmula geral (1) e fórmula ge-ral (2),

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em que

R é C=O, -COO(CH2)2- ou -COO(CH2)3- eX" é um íon halogeneto, preferivelmente cloreto;

III.) agentes de espumação;

IV.) reticuladores, bem como

V.) eventualmente espessantese esses são misturados uns com os outros na ordem desejada antes do es-tágio B.) por processos de mistura conhecidos.

As dispersões aquosas de poliuretano, anionicamente hidrofila-das (I) contidas nas composições de acordo com a invenção, podem ser ob-tidas, em que

A) pré-polímeros isocianato funcionais são produzidos a partir deA1) poliisocianatos orgânicos

A2) polióis polímeros com pesos moleculares de média numérica de400 a 8000 g/mol, preferivelmente 400 a 6000 g/mol e de modoparticularmente preferido, de 600 a 3000 g/mol e funcionalidadesOH de 1,5 a 6, preferivelmente 1,8 a 3, de modo particularmentepreferido de 1,9 a 2,1 e

A3) eventualmente compostos hidróxi funcionais com pesos molecula-res de 32 a 400 g/mol e

A4) eventualmente agentes de hidrofilação aniônicos ou potencialmen-te aniônicos e/ou eventualmente não-iônicos, reativo^em ,relaçãoaos isocianatos,Β) cujos grupos NCO livres, depois, são inteira ou parcialmente reagidos

B1) eventualmente com compostos amino funcionais com pesos mo-leculares de 32 a 400 g/mol e/ou

B2) agentes de hidrofilação aniônicos ou potencialmente aniônicos,reativos em relação aos isocianatos, preferivelmente amino fun-cionais

com prolongamento de cadeia e os pré-polímeros obtidos dessa maneira,são dispersos em água antes, durante ou após o estágio B), sendo que osgrupos potencialmente iônicos, eventualmente contidos, são convertidos pa-ra a forma iônica através de reação parcial ou total com um agente de neu-tralização.

Para obter uma hidrofilação aniônica, A4) e/ou B2) devem utilizaragentes de hidrofilação, que apresentam pelo menos um grupo reativo emrelação aos grupos NCO, tais como grupos amino, hidróxi ou tiol e além dis-so, apresentam -COO- ou -SO3- ou -PO32- como formas ácidas aniônicas ousuas formas ácidas inteira ou parcialmente protonizadas como grupos po-tencialmente aniônicos.

Dispersões aquosas, aniônicas de poliuretano (I) preferidas têmum baixo teor de grupos aniônicos hidrófilos, preferivelmente de 0,1 a 15miliequivalentes por 100g de resina sólida.

Para obter uma boa estabilidade à sedimentação, o tamanho departícula de média numérica das dispersões de poliuretano I.) encontra-sepreferivelmente em menos do que 750 nm, de modo particularmente preferi-do, em menos do que 500 nm e de modo muito particularmente preferido,em menos do que 400 nm, determinado por meio de espectroscopia de cor-relação de laser.

A proporção de grupos NCO dos compostos do componente A1)para grupos reativos em relação ao NCO, tais como grupos amino, hidróxiou tiol dos compostos dos componentes A2) a A4) na produção do pré-polímero NCO funcional, importa em 1,05 a 3,5, preferivelmente 1,2 a 3,0, demodo particularmente preferido, em 1,3 a 2,5.

Os compostos amino funcionais nõ estágio B) são aplicados emuma tal quantidade, que a proporção equivalente de grupos amino reativosem relação ao isocianato desses compostos para os grupos isocianato livresdo pré-polímero importa em 40 a 150%, preferivelmente entre 50 a 125%, demodo particularmente preferido, entre 60 a 120%.

Poliisocianatos adequados do componente A1) são os poliisoci-anatos aromáticos, aralifáticos, alifáticos ou cicloalifáticos com uma funcio-nalidade NCO de 2, conhecidos em si pelo técnico.

Exemplos de tais poliisocianatos adequados são 1,4-butilenodiisocianato, 1,6-hexametilenodiisocianato (HDI), isoforonodiisocia-nato (IPDI), 2,2,4 e/ou 2,4,4-trimetil-hexametilenodiisocianato, os bis(4,4'-isocianatociclohexil)metanos isômeros ou suas misturas com teor de isôme-ro desejado, 1,4-ciclohexilenodiisocianato, 1,4-fenilenodiisocianato, 2,4- e/ou2,6-toluilenodiisocianato, 1,5-naftilenodiisocianato, 2,2'- e/ou 2,4'- e/ou 4,4'-difenilmetanodiisocianato, 1,3- e/ou 1,4-bis-(2-isocianato-prop-2-il)-benzeno(TMXDI), 1,3-bis(isocianatometil)benzeno (XDI), bem como alquil-2,6-diisocianatohexanoatos (diisocianatos de lisina) com grupos C1-C8-alquila.

Além dos poliisocianatos mencionados acima, também é possí-vel usar proporcionalmente, diisocianatos modificados com estrutura ureto-diona, isocianurato, uretano, alofanato, biureto, iminooxadiazindiona e/ouoxadiazintriona, bem como poliisocianato não modificado com mais do que 2grupos NCO por molécula, por exemplo, 4-isocianatometil-1,8-octanodiisocianato (nonanotriisocianato) ou trifenilmetan-4,4',4"-triisocianato.

Preferivelmente, trata-se de poliisocianatos ou misturas de polii-socianatos do tipo mencionado acima com grupos isocianato ligados exclu-sivamente alifatica e/ou cicloalifaticamente e com uma funcionalidade NCOmédia da mistura de 2 a 4, preferivelmente 2 a 2,6 e de modo particularmen-te preferido, 2 a 2,4.

De modo particularmente preferido, utilizam-se em A1) 1,6-hexametilenodiisocianato, isoforonodiisocianato, os bis(4,4'-isocianatociclohexil)metanos isômeros, bem como suas misturas.

Em A2) utilizam-se polióis polímeros com um peso molecular demédia numérica Mn de 400 a 80G0 g/mol, preferivelmente de 400 a 6000g/mol e de modo particularmente preferido, de 600 a 3000 g/mol. Esses a-presentam preferivelmente uma funcionalidade OH de 1,5 a 6, de modo par-ticularmente preferido, de 1,8 a 3, de modo muito particularmente preferido,de 1,9 a 2,1.

Tais polióis polímeros são os poliéster-polióis, poliacrilato-polióis,poliuretano-polióis, policarbonato-polióis, poliéter-polióis, poliéster-poliacrilato-polióis, poliuretano-poliacrilato-polióis, poliuretano-poliéster-polióis, poliuretano-poliéter-polióis, poliuretano-policarbonato-polióis e poliés-ter-policarbonato-polióis conhecidos em si da tecnologia de Iacas de poliure-tano. Esses podem ser aplicados em A2) individualmente ou em misturasdesejadas entre si.

Tais poliéster-polióis são policondensados conhecidos em si dedi-, bem como eventualmente tri- e tetrazóis e ácidos di-, bem como eventu-almente tri- e tetracarboxílicos ou ácidos hidroxicarboxílicos ou lactonas. Aoinvés dos ácidos policarboxílicos livres também é possível usar os anidridosde ácido policarboxílico correspondentes ou ésteres de ácido policarboxílicocorrespondentes de álcoois inferiores para a produção dos poliésteres.

Exemplos de dióis adequados são etilenoglicol, butilenoglicol,dietilenoglicol, trietilenoglicol, polialquilenoglicóis, tal como polietilenoglicol,além disso, 1,2-propanodiol, 1,3-propanodiol, butanodiol(1,3), butanodi-ol(1,4), hexanodiol(1,6) e isômeros, neopentilglicol ou éster neopentilglicólicode ácido hidroxipiválico, sendo preferidos o hexanodiol(1,6) e isômeros, bu-tanodiol(1,4), neopentilglicol e éster neopentilglicólico de ácido hidroxipiváli-co. Além disso, também podem ser usados polióis, tais como trimetilolpropa-no, glicerina, eritritol, pentaeritritol, trimetilolbenzeno ou trishidroxietilisocia-n u rato.

Como ácidos dicarboxílicos podem ser usados o ácido ftálico,ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido tetrahidroftálico, ácido hexahidroftáli-co, ácido ciclohexanodicarboxílico, ácido adípico, ácido azeláico, ácido se-bácico, ácido glutárico, ácido tetracloroftálico, ácido maléico, ácido fumárico,ácido itacônico, ácido malônico, ácido córtico, ácido 2-metilsuccínico, ácido3,3-dieí:ígíutárie€ e/ou ácido 2,2-dimetilsuccínico. Os anidridos correspon-dentes também podem ser usados como forte de ácido.

Conquanto a funcionalidade média do poliol a ser esterificado é> do que 2, os ácidos monocarboxílicos, tais como ácido benzóico e ácidohexanocarboxílico também podem ser adicionalmente usados.

Ácidos preferidos são ácidos alifáticos ou aromáticos do tipomencionado acima. De modo particular, preferem-se o ácido adípico, ácidoisoftálico e eventualmente ácido trimelítico.

Ácidos hidroxicarboxílicos, que podem ser co-utilizados comoparticipantes de reação na produção de um poliéster-poliol com grupos hi-droxila terminais, são por exemplo, ácido hidroxicaprônico, ácido hidroxibutí-rico, ácido hidroxidecanóico, ácido hidroxiesteárico e similares. Lactonasadequadas são caprolactona, butirolactona e homólogos. A caprolactona é apreferida.

Do mesmo modo, em A2) é possível utilizar policarbonatos queapresentam grupos hidroxila, preferivelmente policarbonato-dióis, com pesosmoleculares de média numérica Mn de 400 a 8000 g/mol, preferivelmente600 a 3000 g/mol. Esses podem ser obtidos através da reação de derivadosde ácido carbônico, tais como difenilcarbonato, dimetilcarbonato ou fosgênio,com polióis, preferivelmente dióis.

Exemplos de tais dióis são etilenoglicol, 1,2- e 1,3-propanodiol,1,3- e 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,8-octanodiol, neopentilglicol, 1,4-bishidroximetilciclohexano, 2-metil-1,3-propanodiol, 2,2,4-trimetilpentanodiol-1,3, dipropilenoglicol, polipropilenoglicóis, dibutilenoglicol, polibutilenoglicóis,bisfenol A e dióis modificados por Iactona do tipo mencionado acima.O policarbonato-diol contém preferivelmente 40 a 100% em pe-

so, de hexanodiol, preferem-se o 1,6-hexanodiol e/ou derivados de hexano-diol. Tais derivados de hexanodiol baseiam-se em hexanodiol e apresentam,além de grupos OH terminais, grupos éster ou éter. Tais derivados podemser obtidos através da reação de hexanodiol com caprolactama em excessoou através da eterificação de hexanodiol consigo mesmo para formar o di-ou trihexilenoglicol.

Ao invés ou adicionalmente a policarbonato-dióis puros,püüêhfiser usados também poliéter-policarbonato-dióis em A2).

Os policarbonatos que apresentam grupos hidroxila têm preferi-velmente estrutura linear.

Do mesmo modo, em A2) podem ser usados poliéter-polióis.

São adequados, por exemplo, os poliéteres de politetrametileno-glicol conhecidos em si da química de poliuretanos, tais como podem serobtidos através da polimerização de tetrahidrofurano por meio de aberturade anel catiônica.

Poliéter-polióis igualmente adequados são os produtos de adi-ção conhecidos em si de oxido de estireno, oxido de etileno, oxido de propi-leno, óxidos de butileno e/ou epiclorohidrina com moléculas de partida di- oupolifuncionais. Poliéter-polióis, à base da adição pelo menos proporcional deóxido de etileno com moléculas de partida di- ou polifuncionais, também po-dem ser usados como componente A4) (agentes de hidrofilação não-iônicos).

Como moléculas de partida adequadas podem ser usados todosos compostos conhecidos do estado da técnica, tais como, por exemplo, á-gua, butildiglicol, glicerina, dietilenoglicol, trimetilolpropano, propilenoglicol,sorbitol, etilenodiamina, trietanolamina, 1,4-butanodiol. Moléculas de partidapreferidas são água, etilenoglicol, propilenoglicol, 1,4-butanodiol, dietilenogli-col e butildiglicol.

Formas de concretização particularmente preferidas das disper-sões de poliuretano (I) contêm como componente A2), uma mistura de poli-carbonato-polióis e politetrametilenoglicol-polióis, sendo que nesta mistura aproporção de policarbonato-polióis na mistura importa em 20 a 80% em pesoe a proporção de politetrametilenoglicol-polióis, em 80 a 20% em peso. Pre-fere-se uma proporção de 30 a 75% em peso, de politetrametilenoglicol-polióis e uma proporção de 25 a 70% em peso, de policarbonato-polióis. Demodo particular, prefere-se uma proporção de 35 a 70% em peso, de polite-trametilenoglicol-polióis e uma proporção de 30 a 65% em peso, de policar-bonato-polióis, em cada caso com a condição, de que a soma dos porcentoem peso, dos pòiicarbonato- e politetrametiienõgiicoi-põiíóis resulte èm100% e a proporção da soma dos policarbonato- e politetrametilenoglicol-poliéter-polióis no componente A2) importe em, pelo menos, 50% em peso,preferivelmente em 60% em peso e de modo particularmente preferido, empelo menos, 70% em peso.

Os compostos do componente A3) possuem pesos molecularesde 62 a 400 g/mol.

Em A3) podem ser usados polióis da faixa de peso molecularmencionada com até 20 átomos de carbono, tais como etilenoglicol, dietile-noglicol, trietilenoglicol, 1,2-propanodiol, 1,3-propanodiol, 1,4-butanodiol, 1,3-butilenoglicol, ciclohexanodiol, 1,4-ciclohexanodimetanol, 1,6-hexanodiol,neopentilglicol, éter hidroquinonodihidroxietílico, bisfenol A (2,2-bis(4-hidroxifenil)propano), bisfenol A hidrogenado, (2,2-bis(4-hidroxiciclohexil)propano), trimetilolpropano, glicerina, pentaeritritol, bemcomo suas misturas desejadas entre si.

Também são adequados dióis de ésteres da faixa de peso mole-cular mencionada, tais como éster de ácido a-hidroxibutil-e-hidroxicaprônico,éster de ácido ω-hidroxihexil-y-hidroxibutirico, éster (β-hidroxietílico) de ácidoadípico ou éster bis(P-hidroxietílico) de ácido tereftálico.

Além disso, em A3) também podem ser usados compostos con-tendo grupos hidroxila monofuncionais, reativos em relação aos isocianatos.Exemplos de tais compostos monofuncionais são etanol, n-butanol, éter eti-lenoglicolmonobutílico, éter dietilenoglicolmonometílico, éter etilenoglicolmo-nobutílico, éter dietilenoglicolmonobutílico, éter propilenoglicolmonometílico,éter dipropilenoglicol-monometílico, éter tripropilenoglicolmonometílico, éterdipropilenoglicolmonopropílico, éter propilenoglicolmonobutílico, éter dipropi-lenoglicolmonobutílico, éter tripropilenoglicolmonobutílico, 2-etil-hexanol, 1-octanol, 1-dodecanol, 1-hexadecanol.

Compostos preferidos do componente A3) são 1,6-hexanodiol,1,4-butanodiol, neopentilglicol e trimetilolpropano.

Por compostos anionicamente ou potencialmente anionicamentehidrofilizantes do componente A4) entendem-se todos os compostos, queapresentam pelo menos um grupo*reáíivo'em reiaçãõ ao isocianato, tal comoum grupo hidroxila, bem como pelo menos uma funcionalidade, tal como, porexemplo, -COO-M+, -S03~M+, -P0(0~M+)2, com M+ sendo, por exemplo, umcátion de metal, H+, NH4+, NHR3"1", em que R em cada caso, pode ser um ra-dical C1-C12-alquila, radical C5-C6-cicloalquila e/ou um radical C2-C4-hidroxialquila, que na interação com meios aquosos aceita um equilíbrio dedissociação dependente de pH e dessa maneira, pode ter uma carga negati-va ou neutra. Compostos anionica ou potencialmente anionicamente hidrofi-lizantes adequados são ácidos mono- e dihidroxicarboxílicos, ácidos mono-e dihidroxissulfônicos, bem como ácidos mono- e dihidroxifosfônicos e seussais. Exemplos de tais agentes de hidrofilação aniônicos ou potencialmenteaniônicos são ácido dimetilolpropiônico, ácido dimetilolbutírico, ácido hidroxi-piválico, ácido málico, ácido cítrico, ácido glicólico, ácido lático e o produtode adição propoxilado de 2-butenodiol e NaHSO3, tal como este é descritona DE-A 2.446.440, página 5-9, fórmula l-lll. Agentes de hidrofilação aniô-nicos ou potencialmente aniônicos preferidos do componente A4) são aque-les do tipo mencionado acima, que dispõem de grupos carboxilato ou de áci-do carboxílico e/ou de grupos sulfonato.

Agentes de hidrofilação aniônicos ou potencialmente aniônicosA4) particularmente preferidos são aqueles, que contêm grupos carboxilatoou de ácido carboxílico como grupos iônicos ou potencialmente iônicos, taiscomo ácido dimetilolpropiônico, ácido dimetilolbutírico e ácido hidroxipiválicoou seus sais.

Compostos não ionicamente hidrofilizantes adequados do com-ponente A4) são, por exemplo, éteres polioxialquilênicos, que contêm pelomenos um grupo hidróxi ou amino, preferivelmente pelo menos um grupohidróxi.

São exemplos os álcoois de oxido de polialquileno-poliéter, taiscomo são acessíveis de maneira em si conhecida através da alcoxilação demoléculas de partida adequadas (por exemplo, em Ullmanns Encyclopãdieder technischen Chemie, 4a edição, volume 19, Verlag Chemie, Weinheimpágina 31-38).

Esses são bu éteres de oxido de polietileno puros ou éteres deoxido de polialquileno misturados, sendo que eles contêm pelo menos 30%em mol, preferivelmente pelo menos 40% em mol, em relação a todas asunidades de oxido de alquileno contidas, de unidades de oxido de etileno.

Compostos não-iônicos particularmente preferidos são poliéteresde óxido de polialquileno monofuncionais misturados, que apresentam 40 a100% em mol, de unidades de óxido de etileno e 0 a 60% em mol, de unida-des de óxido de propileno.

Moléculas de partida para tais agentes de hidrofilação não-iônicos são monoálcoois saturados, tais como metanol, etanol, n-propanol,isopropanol, n-butanol, isobutanol, sec-butanol, os pentanóis, hexanóis, oc-tanóis e nonanóis isômeros, n-decanol, n-dodecanol, n-tetradecanol, n-hexadecanol, n-octadecanol, ciclohexanol, os metilciclohexanóis isômerosou hidroximetilciclohexano, 3-etil-3-hidroximetiloxetano ou álcool tetrahidro-furfurílico, éteres dietilenoglicolmonoalquilicos, tal como, por exemplo, éterdietilenoglicolmonobutílico, álcoois insaturados, tais como álcool alílico, ál-cool 1,1-dimetilalílico ou álcool oleínico, álcoois aromáticos, tal como fenol,os cresóis isômeros ou metoxifenóis, álcoois aralifáticos, tais como álcoolbenzílico, álcool anísico ou álcool cinâmico, monoaminas secundárias, taiscomo dimetilamina, dietilamina, dipropilamina, diisopropilamina, dibutilamina,bis-(2-etil-hexil)-amina, N-metil- e N-etilciclohexilamina ou diciclohexilamina,bem como aminas heterocíclicas secundárias, tais como morfolina, pirrolidi-na, piperidina ou 1 H-pirazol. Moléculas de partida preferidas são monoálco-ois saturados do tipo mencionado acima. É dada preferência particular aoséteres dietilenoglicolmonobutílicos ou n-butanol como moléculas de partida.

Óxidos de alquileno adequados para a reação de alcoxilaçãosão especialmente óxido de etileno e óxido de propileno, que podem ser u-sados na ordem desejada ou também na mistura com a reação de alcoxila-ção.

Como componente B1) podem ser usadas di- ou poliaminas, taiscomo etilenodiamina, 1,2-etilenodiamina, 1,2- e 1,3-diaminopropano, 1,4-diaminobutano, 1,6-diaminohexano, isoforonodiamina, mistura isomérica de2,2,4- e 2,4,4-trimetil-hexametilenodiamina, 2-metilpentametilenodiaminá,dietilenotriamina, triaminononano, 1,3- e 1,4-xililenodiamina, α, α, α',α'-tetrametil-1,3- e -1,4-xililenodiamina e 4,4-diaminodiciclohexilmetano e/oudimetiletilenodiamina. Do mesmo modo, é possível o uso de hidrazina oubem como hidrazidas, tal como dihidrazida de ácido adípico. Preferem-se aisoforonodiamina, 1,3-etilenodiamina, 1,4-diaminobutano, hidrazina e dietile-notriamina.

Além disso, como componente B1) também podem ser usadoscompostos, que além de um grupo amino primário, também apresentamgrupos amino secundários ou além de um grupo amino (primário ou secun-dário) também apresentam grupos OH. Exemplo destes são aminas primá-rias/secundárias, tais como dietanolamina, 3-amino-1-metilaminopropano, 3-amino-1 -etilaminopropano, 3-amino-1 -ciclohexilaminopropano, 3-amino-1 -metilaminobutano, alcanolaminas, tais como N-aminoetiletanolamina, etano-lamina, 3-aminopropanol, neopentanolamina.

Além disso, como componente B1) podem ser usados tambémcompostos amina monofuncionais, reativos em relação ao isocianato, taiscomo, por exemplo, metilamina, etilamina, propilamina, butilamina, octilami-na, laurilamina, estearilamina, isononiloxipropilamina, dimetilamina, dietila-mina, dipropilamina, dibutilamina, N-metilaminopropilamina, die-til(metil)aminopropilamina, morfolina, piperidina ou derivados substituídosadequados dos mesmos, amidaminas de aminas diprimárias e ácidos mono-carboxílicos, monocetiminas de aminas diprimárias, aminas primá-rias/terciárias, tal como N,N-dimetilaminopropilamina.

Compostos preferidos do componente B1) são hidrazina, 1,2-etilenodiamina, 1,4-diaminobutano e isoforonodiamina.

Por compostos anionica ou potencialmente anionicamente hidro-filizantes do componente B2) entendem-se todos os compostos, que apre-sentam pelo menos um grupo reativo em relação ao isocianato, preferivel-mente um grupo amino, bem como pelo menos uma funcionalidade, tal co-mo, por exemplo, -COO-M+, -S03"M+, -P0(0"M+)2, com M+ sendo, por e-xemplo, um cátion de metal, H+, NH4+, NHR3+, em que R em cada caso, po-de ser um radical C1-C12-âlquila, radical C5-C6-cicloaiqüíra'e/õü um radicaiC2-C4-hidroxialquila, que na interação com meios aquosos aceita um equili-bro de dissociação dependente de pH e dessa maneira, pode ter uma carganegativa ou neutra.

Compostos anionica ou potencialmente anionicamente hidrofili-zantes adequados são ácidos mono- e diaminocarboxílicos, ácidos mono- ediaminossulfônicos, bem como ácidos mono- e diaminofosfônicos e seussais. Exemplos desses agentes de hidrofilação aniônicos ou potencialmenteaniônicos são N-(2-aminoetil)-p-alanina, ácido 2-(2-amino-etilamino)-etanossulfônico, ácido etilenodiamin-propil- ou -butilsulfônico, ácido 1,2- ou1,3-propilenodiamin-p-etilsulfônico, glicina, alanina, taurina, lisina, ácido 3,5-diaminobenzóico e o produto de adição de IPDA e ácido acrílico (EP-A0.916.647, exemplo 1). Além disso, o ácido ciclohexilaminopropanossulfôni-co (CAPS) conhecido da WO-A 01/88006 pode ser usado como agente dehidrofilação aniônico ou potencialmente aniônico.

Agentes de hidrofilação aniônicos ou potencialmente aniônicospreferidos do componente B2) são aqueles do tipo mencionado acima, quedispõem de grupos carboxilato ou grupos de ácido carboxílico e/ou grupossulfonato, tais como os sais de N-(2-aminoetil)-p-alanina, do ácido 2-(2-aminoetilamino)etanossulfônico ou do produto de adição de IPDA e ácidoacrílico (EP-A 0.916.647, exemplo 1).

Misturas de agentes de hidrofilização aniônicos ou potencial-mente aniônicos e agentes de hidrofilação não aniônicos também podem serusados para a hidrofilação.

Em uma forma de concretização preferida para a produção dasdispersões de poliuretano especiais, os componentes A1) a A4) e B1) a B2)são empregados nas seguintes quantidades, sendo que as quantidades indi-viduais somam sempre 100% em peso:5 a 40% em peso, de componente A1),55 a 90% em peso, de A2),0,5 a 20% em peso, de soma dos componentes A3) e B1)0,1 a 25% em peso, de soma dos componentes componente A4) e B2), sen-do que em relação às quantidades totaisrdusOomponentes At) a A4) e B1) aΒ2), são usados 0,1 a 5% em peso, de agentes de hidrofilação aniônicos oupotencialmente aniônicos de A4) e/ou B2).

Em uma forma de concretização particularmente preferida para aprodução das dispersões de poliuretano especiais, os componentes A1) aA4) e B1) a B2) são empregados nas seguintes quantidades, sendo que asquantidades individuais somam sempre 100% em peso:5 a 35% em peso, de componente A1),60 a 90% em peso, de A2),0,5 a 15% em peso, de soma dos componentes A3) e B1)0,1 a 15% em peso, de soma dos componentes componente A4) e B2), sen-do que em relação às quantidades totais dos componentes A1) a A4) e B1) aB2) são empregados 0,2 a 4% em peso, de agentes de hidrofilação aniôni-cos ou potencialmente aniônicos de A4) e/ou B2).

Em uma forma de concretização muito particularmente preferidapara a produção das dispersões de poliuretano especiais, os componentesA1) a A4) e B1) a B2) são empregados nas seguintes quantidades, sendoque as quantidades individuais somam sempre 100% em peso:10 a 30% em peso, de componente A1),65 a 85% em peso, de A2),0,5 a 14% em peso, de soma dos componentes A3) e B1)0,1 a 13,5% em peso, de soma dos componentes A4) e B2), sendo que emrelação às quantidades totais dos componentes A1) a A4) e B1) a B2) sãoempregados 0,5 a 3,0% em peso, de agentes de hidrofilação aniônicos oupotencialmente aniônicos de A4) e/ou B2).

A produção das dispersões de poliuretano anionicamente hidrofi-ladas (I) pode ser efetuada em um ou mais estágio(s) em fase homogêneaou, no caso de uma reação de multiestágios, parcialmente em fase dispersa.Após uma poliadição efetuada integral ou parcialmente de A1) a A4), realiza-se um estágio de dispersão, emulsificação ou solução. Em seguida, realiza-se eventualmente uma outra poliadição ou modificação em fase dispersa.

Nesse caso, podem ser usados todos os processo conhecidosdo estado da técnica^-aiSrcam"0i-porexeTfipi0;"processos-de mistura dè'pré-polímeros, processo de acetona ou processos de dispersão por fusão. Prefe-rivelmente, utiliza-se o processo de acetona.

Para a produção pelo processo de acetona, geralmente os com-ponentes A2) a A4) e o componente de poliisocianato A1) são inteira ou par-cialmente previamente introduzidos para produzir um pré-polímero de poliu-retano isocianato funcional e eventualmente diluídos com um solvente miscí-vel com água, mas inerte em relação aos grupos isocianato e aquecidos atemperaturas na faixa de 50 a 120°C. Para acelerar a reação de adição deisocianato podem ser empregados os catalisadores conhecidos na químicade poliuretano.

Solventes adequados são os solventes alifáticos, ceto funcionaisconvencionais, tais como acetona, 2-butanona, que podem ser acrescenta-dos não somente no início da produção, mas sim, eventualmente em por-ções também mais tarde. Acetona e 2-butanona são preferidas.

Outros solventes, tais como xileno, tolueno, ciclohexano, acetatode butila, acetato de metoxipropila, N-metilpirrolidona, N-etilpirrolidona, sol-ventes com unidades de éter ou éster podem ser adicionalmente acrescen-tados e inteira ou parcialmente destilados ou no caso da N-metilpirrolidona,N-etilpirrolidona, remanescer inteiramente na dispersão. Mas preferivelmentenão são usados outros solventes, além dos solventes alifáticos, ceto funcio-nais convencionais.

Em seguida, os componentes de A1) a A4) eventualmente aindanão acrescentados no início da reação são acrescentados dosadamente.

Na produção do pré-polímero de poliuretano de A1) a A4), aproporção da quantidade de substância de grupos isocianato para com gru-pos reativos em relação ao isocianato importa em 1,05 a 3,5, preferivelmente1,2 a 3,0, de modo particularmente preferido, 1,3 a 2S5.

A reação dos componentes A1) a A4) para o pré-polímero é efe-tuada parcial ou inteiramente, mas preferivelmente inteiramente. Dessa ma-neira, obtêm-se pré-polímeros de poliuretano, que contêm grupos isocianatolivres, em substância ou em solução.

No estágió de neutralização para a convêrsão parcial ou inteirade grupos potencialmente aniônicos para grupos aniônicos, utilizam-se ba-ses, tais como aminas terciárias, por exemplo, trialquilaminas com 1 a 12,preferivelmente 1 a 6 átomos de carbono, de modo particularmente preferi-do, 2 a 3 átomos de carbono em cada radical alquila ou bases de metal alca-lino, tais como os hidróxidos correspondentes.

Exemplos para esse fim são trimetilamina, trietilamina, metildieti-lamina, tripropilamina, N-metilmorfolina, metildiisopropilamina, etildiisopropi-lamina e diisopropiletilamina. Os radicais alquila podem portar, por exemplo,também grupos hidroxila, tal como no caso das dialquilmonoalcanol-, alquil-dialcanol- e trialcanolaminas. Agentes de neutralização aplicáveis são even-tualmente também bases inorgânicas, tal como solução aquosa de amonía-co ou hidróxido de sódio ou potássio.

É dada preferência ao amoníaco, trietilamina, trietanolamina,dimetiletanolamina ou diisopropiletilamina, bem como ao hidróxido de sódioe hidróxido de potássio, é dada particular preferência o hidróxido de sódio ehidróxido de potássio.

A quantidade de substância das bases importa em 50 e 125%em mol, preferivelmente entre 70 e 100% em mol, da quantidade de subs-tância dos grupos ácidos a serem neutralizados. A neutralização tambémpode ser efetuada simultaneamente com a dispersão, em que a água dedispersão já contém o agente de neutralização.

Subseqüentemente, em um outro estágio do processo, caso ain-da não tenha ocorrido ou apenas parcialmente, o pré-polímero obtido é dis-solvido com auxílio de cetonas alifáticas, tal como acetona ou 2-butanona.

No prolongamento de cadeia no estágio B), os componentesNH2 e/ou NH funcionais são parcial ou inteiramente reagidos com os gruposisocianato ainda remanescentes do pré-polímero. Preferivelmente, o prolon-gamento/terminação de cadeia é efetuado(a) antes da dispersão em água.

Para a terminação de cadeia utilizam-se normalmente aminasB1) com um grupo reativo em relação aos isocianatos, tais como metilamina,etilamina, propilamina, butilamina, octilamina, laurilamina, estearilamina, iso-nonHoxipropilamina, dimetilamina, díetilamina, dipropilamina, dibutiiarnina, N--metilaminopropilamina, dietil(metil)aminopropilamina, morfolina, piperidina ouderivados substituídos adequados das mesmas, bases de amida de aminasdiprimárias e ácidos monocarboxílicos, monocetiminas de aminas diprimá-rias, aminas primárias/secundárias, tal como Ν,Ν-dimetilaminopropilamina.

Quando agentes de hidrofilação aniônicos ou potencialmenteaniônicos conforme a definição de B2) com grupos NH2 ou NH são usadospara o prolongamento de cadeia parcial ou integral, o prolongamento de ca-deia dos pré-polímeros é preferivelmente efetuado antes da dispersão.

Os componentes amínicos B1) e B2) podem ser eventualmenteempregados em forma diluída em água ou solventes no processo de acordocom a invenção, de maneira individual ou em misturas, sendo que, funda-mentalmente, é possível qualquer ordem de adição.

Quando a água ou solventes orgânicos são co-utilizados comodiluentes, então o teor da diluição no componente usado em B) para o pro-longamento de cadeia importa preferivelmente em 70 a 95% em peso.

A dispersão é preferivelmente efetuada em seguida ao prolon-gamento de cadeia. Para isso, o polímero de poliuretano dissolvido e comcadeia prolongada é eventualmente introduzido com forte cisalhamento, talcomo, por exemplo, forte agitação, ou na água de dispersão ou, ao contrário,a água de dispersão é misturada às soluções de polímero de poliuretanocom cadeia prolongada. É preferível, adicionar a água ao polímero de poliu-retano de cadeia prolongada dissolvido.

O solvente ainda contido nas dispersões após o estágio de dis-persão é normalmente removido, em seguida, por destilação. A remoção jádurante a dispersão também é possível.

O teor residual de solventes orgânicos nas dispersões de poliu-retano (I) importa, tipicamente, em menos do que 1,0% em peso, em relaçãoa toda a dispersão.

O pH das dispersões de poliuretano (I) essenciais à invenção,importa tipicamente, em menos do que 9,0, preferivelmente em menos doque 8,5, de modo particularmente preferido, em menos do que 8,0 e encon-tra-se de modo rríüito particularmente preferido, em 6,0 ã 7,5.O teor sólido das dispersões de poliuretano (I) importa em 40 a70, preferivelmente 50 a 65, de modo particularmente preferido, em 55 a65% em peso.

As dispersões de poliuretano (I) podem ser não funcionais oufuncionalizadas através de grupos hidroxila ou amino. Além disso, as disper-sões (I) em uma forma de concretização não preferida dispõem também degrupos reativos na forma de grupos isocianato bloqueados, tal como descri-to, por exemplo, na DE-A 19.856.412.

Como coagulantes (II) nas composições, podem ser emprega-dos todos os compostos orgânicos contendo pelo menos dois grupos catiô-nicos, preferivelmente todos os agentes de floculação e precipitação catiôni-cos conhecidos do estado da técnica, tais como homo- ou copolímeros cati-ônicos de sais do poli[2-(N,N,N-trimetilamino)-etilacrilato], polietilenimina,poli[N-(dimetilamino-metil)acrilamida], acrilamidas substituídas, metacrilami-das substituídas, N-vinilformamida, N-vinilacetamida, N-vinilimidazol, 2-vinilpiridina ou 4-vinilpiridina.

Coagulantes (II) preferidos são copolímeros catiônicos da acri-lamida, os quais apresentam unidades estruturais da fórmula geral (2), é da-da particular preferência copolímeros catiônicos da acrilamida, os quais a-presentam unidades estruturais da fórmula (1) e àqueles da fórmula geral (2)

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em que

R é C=O,-COO(CH2)2-ou-COO(CH2)3-eX' é um íon halogeneto, preferivelmente cloreto.

De modo particularmente preferido utilizam-se como coagulantecatiônico (II) tais polímeros com um peso molecular de média numérica de500.000 a 50.000,000 g/mol.Tais coagulantes (II) são vendidos, por exemplo, pelo nome demarca Praestol® (Degussa Stockhausen, Krefeld, Alemanha) como agentesde floculação para Iodos de clarificação. Coagulantes preferidos do tipo Pra-estol® são Praestol® K111L, K122L, K133L, BC270L, K144L, K 166L, BC55L, 185K, 187K, 190K, K222L, K232L, K234L, K255L, K332L, K333L, K334L, E 125, E 150, bem como suas misturas. Agentes de coagulação muitoparticularmente preferidos são Praestol® 185K, 187K e 190K, bem como su-as misturas.

Os teores residuais de monômeros, especialmente acrilamidanos coagulantes descritos acima, encontram-se preferivelmente em menosdo que 1% em peso, de modo particularmente preferido, em menos do que0,5% em peso e de modo muito particularmente preferido, em menos do que0,025% em peso.

Os coagulantes podem ser usados em forma sólida ou comosoluções ou dispersões aquosas. Prefere-se o uso de dispersões ou solu-ções aquosas.

Como estabilizadores de espuma (III) são usados compostosconhecidos disponíveis comercialmente, tais como, por exemplo, amidas deácidos graxos hidrossolúveis, sulfossuccinamidas, sulfonatos de hidrocarbo-netos ou compostos contendo sabão (sais de ácidos graxos), por exemplo,aqueles, nos quais o radical Iipofílico contém 12 a 24 átomos de carbono;especialmente alcanossulfonatos com 12 a 22 átomos de carbono no radicalhidrocarboneto, alquilbenzossulfonatos com 14 a 24 átomos de carbono emtodo o radical hidrocarboneto ou amidas de ácido graxo ou sais de ácidosgraxos do tipo de sabão de ácidos graxos com 12 a 24 átomos de carbono.As amidas de ácidos graxos hidrossolúveis são preferivelmente amidas deácido graxo de mono- ou di-(C2-3-alcanol)-aminas. Os sais de ácidos graxosdo tipo do sabão podem ser, por exemplo, sais de metais alcalinos, sais deamina ou sais de amônio não substituídos. Como ácidos graxos tomam-seem consideração geralmente os compostos conhecidos, por exemplo, ácidoláurico, ácido mirístico, ácido palmítico, ácido oléico, ácido esteárico, ácidoricinólico, áeidü behêTiico ou ácido araquidônico ou ainda ácidos graxos téc-nicos, por exemplo, ácido graxo de coco, ácido graxo sebácico, ácido graxode soja ou ácido oléico técnico, bem como seus produtos de hidrogenação.

Os estabilizadores de espuma (III) são convenientemente aque-les, que não se decompõem nem em condições de espumação, nem emcondições de aplicação.

Preferivelmente, utiliza-se uma mistura de sufossuccinamidas eestearatos de amônio. A mistura de sulfossuccinamidas e estearatos de a-mônio contém preferivelmente entre 20 e 60% em peso, de estearatos deamônio, de modo particularmente preferido 30 a 50% em peso, de esteara-tos de amônio e preferivelmente 80 e 40% em peso, de sulfossuccinamidas,de modo particularmente preferido, 70 a 50% em peso, de sulfossuccinami-das, sendo que os dados da porcentagem em peso referem-se aos compo-nentes não voláteis das duas classes de estabilizadores de espuma e asduas proporções dos% em peso, somam-se para 100% em peso.

Reticuladores (IV) também estão contidos nos agentes de reves-timento de acordo com a invenção. Dependendo da seleção do reticulador(IV) e da dispersão de poliuretano aquosa (I), é possível produzir sistemasde um componente, quanto também de dois componentes. Por sistemas derevestimento de um componente no sentido da presente invenção, devemser entendidos, nesse caso, agentes de revestimento, nos quais o compo-nente adesivo (I) e o componente de reticulação (IV) podem ser armazena-dos juntos, sem ocorrer uma reação de reticulação em proporção notável ounociva para a aplicação posterior. Por sistemas de revestimento de doiscomponentes no sentido da presente invenção, entendem-se agentes derevestimento, nos quais o componente adesivo (I) e o componente de reticu-lação (IV) precisam ser armazenados em reservatórios separados devido asua alta reatividade. Os dois componentes são misturados somente poucoantes da aplicação e reagem, então, em geral, sem ativação adicional. Reti-culadores (IV) adequados são, por exemplo, reticuladores de poliisocianatobloqueados ou não bloqueados, resinas de amida e de amina-formaldeído,resinas de fenol, resinas de aldeído e cetona, tais como, por exemplo, resi-nas de fenól-formaldeído, resóis, resinas de furano, resinas de uréia, resinasde éster de ácido carbâmico, resinas de triazina, resinas de melamina, resi-nas de benzoguanamina, resinas de cianamida ou resinas de anilina. Prefe-rem-se resinas de melamina-formaldeido, em que até 20% em mol, da me-lamina podem ser substituídos por quantidades equivalentes de uréia. A me-lamina metilolada, por exemplo, bi-tri- e/ou tetrametilolmelamina é particu-larmente preferida.

As resinas de melamina-formaldeído são normalmente usadasna forma de suas soluções aquosas concentradas, cujo teor sólido importaem 30 a 70% em peso, preferivelmente 35 a 65% em peso, bem como demodo particularmente preferido, em 40 a 60% em peso.

Como espessantes (V) podem ser usados espessantes disponí-veis comercialmente, tais como derivados de dextrina, amido ou celulose, talcomo éter de celulose ou hidroxietilcelulose, espessantes orgânicos inteira-mente sintéticos, à base de ácidos poliacrílicos, polivinilpirrolidonas, compos-tos poli(met)acrilato ou poliuretanos (espessantes associativos), bem comoespessantes inorgânicos, tais como bentonitas ou ácidos silícicos.

As composições essenciais à invenção contêm, em relação àsubstância seca, tipicamente 80 a 99,5 partes em peso, da dispersão (I), 0,5a 5 partes em peso, do coagulante catiônico (II), 0,1 a 10 partes em peso, deagentes auxiliares de espuma (III), 0 a 10 partes em peso, de reticuladores(IV) e 0 a 10% em peso, de espessantes (V).

Preferivelmente, as composições essenciais à invenção contêm,em relação à substância seca, 85 a 97 partes em peso, da dispersão (I),0,75 a 4 partes em peso, do coagulante catiônico (II), 0,5 a 6 partes em pe-so, de agentes auxiliares de espuma (III), 0,5 a 5 partes em peso, de reticu-ladores (IV) e 0 a 5% em peso, de espessantes (V).

De modo particularmente preferido, as composições essenciaisà invenção contêm, em relação à substância seca, 89 a 97 partes em peso,da dispersão (I), 0,75 a 3 partes em peso, do coagulante catiônico (II), 0,5 a5 partes em peso, de agentes auxiliares de espuma (III), 0,75 a 4 partes empeso, de reticuladores (IV) e 0 a 4% em peso, de espessantes (V).

Além dos componentes (I) - (V), também põdôm ser asados ou-'tros adesivos aquosos nas composições essenciais à invenção. Tais agen-tes adesivos aquosos podem ser formados, por exemplo, a partir de políme-ros de poliéster, poliacrilato, poliepóxido ou outros polímeros de poliuretano.É possível, também, a combinação com agentes adesivos endurecíveis porradiação, tais como são descritos, por exemplo, na EP-A-0.735.531. Alémdisso, também podem ser usadas outras dispersões aniônicas ou não tôni-cas, tais como dispersões de acetato de polivinila, polietileno, poliestireno,polibutadieno, cloreto de polivinila, poliacrilato e copolímeros.

A espumação no processo de acordo com a invenção, ocorreatravés de agitação mecânica da composição com alto número de rotações,isto é, através da introdução de altas forças de cisalhamento ou descom-pressão de um gás propulsor, tal como, por exemplo, através da insuflaçãode ar comprimido.

A espumação mecânica pode ser efetuada com técnicas mecâ-nicas de agitação, mistura e dispersão desejadas. Via de regra, nesse caso,é introduzido ar, mas também nitrogênio e outros gases podem ser utilizadospara este fim.

A produção dos agentes de revestimento de acordo com a in-venção, a partir dos componentes I-V.) é efetuada através de mistura homo-gênea de todos os componentes na ordem desejada por métodos conheci-dos no estado da técnica. O componente II também pode ser acrescentadodurante ou após o estágio de espumação.

As composições dos agentes de revestimento de acordo com ainvenção, podem conter adicionalmente ainda antioxidantes e/ou agentes deproteção solar e/ou outros coadjuvantes e aditivos, tais como, por exemplo,emulsificantes, desespumantes, espessantes. Finalmente, também podemestar contidos materiais de enchimento, plastificantes, pigmentos, salmourasde ácido silícico, alumínio, argila, dispersões, agentes de decurso ou agen-tes tixotrópicos. Dependendo do perfil de propriedades desejadas e da finali-dade de uso dos agentes de revestimento de acordo com a invenção à basede dispersão PUR, podem estar contidos até 70% em peso, em relação àsubstância seca total, desses materiais tíe enchimento rio produto final.Além disso, é possível modificar as composições dos agentes derevestimento de acordo com a invenção, através de poliacrilatos. Para isso,efetua-se uma polimerização por emulsão de monômero olefinicamente insa-turados, por exemplo, ésteres de ácido (met)acrílico e álcoois com 1 a 18átomos de carbono, estireno, ésteres vinílicos ou butadieno na presença dadispersão de poliuretano, tal como está descrito, por exemplo, na DE-A-1.953.348, EP-A-0.167.188, EP-A-0.189.945 e EP-A-0.308.115. Os monô-meros contêm uma ou mais ligações duplas olefínicas. Além disso, os mo-nômeros podem conter grupos funcionais, tais como grupos hidroxila, epóxi,metilol ou acetoacetóxi.

Outro objeto da presente invenção é o uso dos agentes de re-vestimento de acordo com a invenção, para a produção de revestimentosmicroporosos sobre os mais diversos materiais de suporte.

Como materiais de suporte prestam-se especialmente estruturastêxteis planas, substratos planos de metal, vidro, cerâmica, betão, pedra na-tural, couro, fibras naturais e materiais plásticos, tais como PVC, poliolefinas,poliuretano ou similar.

Por estruturas têxteis planas no sentido da presente invenção,entendem-se, por exemplo, tecidos, tecidos de malha, velos ligados e não-ligados. As estruturas têxteis planas podem ser constituídas de fibras natu-rais, sintéticas e/ou suas misturas. Fundamentalmente, os têxteis de fibrasdesejadas são adequados para o processo de acordo com a invenção.

Os agentes de revestimento de acordo com a invenção, são es-táveis e conforme a composição, possuem, via de regra, um tempo de pro-cessamento até o máximo de 24 horas.

Os agentes de revestimento de acordo com a invenção, combase em sua excelente dilatabilidade com altas resistências à tração após orevestimento com película, são especialmente adequados para a produçãode revestimentos microporosos sobre substratos flexíveis.

A produção de revestimentos microporosos é efetuada, em queos agentes de revestimento contendo os componentes I.)-V.) de acordo coma invenção, são iniõraimeniè" espumados.A espumação no processo de acordo com a invenção, ocorreatravés de agitação mecânica da composição com altos índices de rotação,isto é, com introdução de altas forças de cisalhamento ou através da des-compressão de um gás propulsor, tal como, por exemplo, pela insuflação dear comprimido.

A espumação mecânica pode ser efetuada com técnicas mecâ-nicas de agitação, mistura e dispersão desejadas. Via de regra, nesse caso,introduz-se ar, mas também nitrogênio e outros gases podem ser usadospara esse fim.

A espuma obtida dessa maneira é aplicada sobre um substratodurante a espumação ou imediatamente após ou colocada em um molde esecada.

Fundamentalmente, também é possível uma aplicação de multi-camadas com estágios de secagem intercalados.

Para uma secagem e fixação mais rápida das espumas, contu-do, utilizam-se preferivelmente temperaturas acima de 30°C. Na secagem,contudo, não deveriam ser ultrapassadas temperaturas de 200°C, preferi-velmente 160°C. É conveniente, também, uma secagem de dois ou maisestágios, com gradientes de temperatura correspondentemente ascenden-tes, para impedir a fervura do revestimento.

Via de regra, a secagem é efetuada com o emprego de apare-lhos de aquecimento e secagem em si conhecidos, tais como estufas de se-cagem (de ar circulante), ar quente ou radiadores IR. A secagem conduzindoo substrato revestido sobre superfícies aquecidas, por exemplo, cilindros,também é possível.

A aplicação, bem como a secagem podem ser efetuadas, emcada caso, descontinuamente ou continuamente; contudo, prefere-se umprocesso inteiramente contínuo.

Antes de sua secagem, as espumas de poliuretano têm tipica-mente densidades de espuma de 50 a 800 g/litro, preferivelmente 200 a 700g/litro, de modo particularmente preferido, 300 a 600 g/litro (massa de todasas-substâncias de aplicação [em g] em relação ao volume da espuma de umlitro).

Após sua secagem e coagulação, as espumas de poliuretanotêm uma estrutura microporosa, pelo menos, parcialmente de poros abertoscom células intercomunicadoras. A densidade das espumas secadas encon-tra-se, nesse caso, tipicamente em 0,3-0,7 g/cm3, preferivelmente 0,3-0,6g/cm3 e de modo particularmente preferido, encontra-se em 0,3 a 0,5 g/cm3.

As espumas de poliuretano apresentam uma boa estabilidademecânica e alta elasticidade. Tipicamente, os valores para a máxima resis-tência à tração são maiores do que 0,2 N/mm2 e a dilatação máxima é maiordo que 250%. Preferivelmente, a máxima resistência à tração é maior do que0,4 N/mm2 e a dilatação é maior do que 350% (determinação conforme aDIN 53504).

Após a secagem, as espumas de poliuretano têm tipicamenteuma espessura de 0,1 mm a 50 mm, preferivelmente 0,5 mm a 20 mm, demodo particularmente preferido, 1 a 100 mm, de modo muito particularmentepreferido, 1 a 5 mm.

Além disso, as espumas de poliuretano podem ser coladas, la-minadas ou revestidas com outros materiais, por exemplo, à base de hidro-géis, películas (semi)permeáveis, revestimentos ou outras espumas.

A seguir, a composição espumada é aplicada sobre o suportecom equipamentos de revestimento usuais, por exemplo, com uma rasqueta,por exemplo, uma rasqueta de revestimento, cilindros ou outros aparelhosde aplicação de espuma. A aplicação pode ser efetuada de um ou dos doislados. A quantidade de aplicação é selecionada de maneira tal, que o au-mento de peso após o segundo estágio de secagem importa em 30% a100%, preferivelmente 40% a 80% e de modo particularmente preferido,45% a 75% em relação ao suporte têxtil. A quantidade de aplicação por m2pode ser influenciada pela pressão no sistema de rasqueta fechado ou peloíndice de medição da matriz. O peso de aplicação por via úmida correspon-de preferivelmente ao peso do suporte têxtil. A velocidade de decomposiçãoda espuma sobre o suporte depende do tipo e quantidade do estabilizadorde espuma (III), do coagulante (If) e da ionicidade da dispersão-aquosá"depoliuretano (I).

A fixação da estrutura celular de poros abertos resultante é efe-tuada através da secagem a uma temperatura entre 35 e 100°C, preferivel-mente entre 60°C e 100°C, de modo particularmente preferido, a 70 a100°C. A secagem pode ser efetuada em um secador convencional. Domesmo modo, é possível uma secagem em um secador de microondas (HF).

Em seguida, a matriz da espuma pode ser novamente fixada,caso seja necessário, em um outro estágio de secagem. Esse estágio desecagem adicional opcional é preferivelmente efetuada a 100°C a 175°C, demodo particularmente preferido, a 100 a 150°C e de modo muito particular-mente preferido, a 100°C a 139°C, sendo que a duração da secagem é sele-cionada de modo a garantir que a matriz de espuma PUR seja reticulada demodo suficientemente forte.

Alternativamente, a secagem e fixação pode ser efetuada em umúnico estágio em seguida à coagulação através de aquecimento direto a pre-ferivelmente 100 a 175°C, de modo particularmente preferido, a 100 a 150°Ce de modo muito particularmente preferido, a 100°C a 139°C, sendo que otempo de contato é selecionada de maneira para garantir uma secagem su-ficiente e uma fixação suficiente da matriz de espuma PUR.

Os suportes têxteis secados podem ser superficialmente trata-dos antes, durante ou após a condensação, por exemplo, através polimento,velurização, cardagem e/ou limpeza em tambor.

Os agentes de revestimento de acordo com a invenção, tambémpodem ser aplicados em várias camadas sobre um material de suporte, porexemplo, para produzir camadas de espuma particularmente altas.

Além disso, os revestimento microporosos de acordo com a in-venção, também podem ser usados em construções de multicamadas.

O objeto da presente invenção são também substratos revesti-dos com os revestimentos microporosos de acordo com a invenção. Combase nas excelentes propriedades técnicas de aplicação, as composições deacordo com a invenção ou as camadas produzidas dessas, são especial-mente adequadas para revestir ou produzir vesiuário externo, artigos de cou-ro sintético, calçados, materiais de revestimento de móveis, artigos de aca-bamento interno de automóveis e aparelhos esportivos, sendo que essa lis-tagem deve ser entendida como meramente ilustrativa e não, por exemplo,limitativa.

Exemplos:

Desde que não sejam caracterizadas de outro modo, todas asporcentagens referem-se ao peso.

A determinação dos teores de corpo sólido foi efetuada confor-me a DIN-EN ISO 3251.

Teores de NCO, quando não expressamente mencionado deoutro modo, foram determinados volumetricamente de acordo com a DIN-ENISO 11909.

Substâncias e Abreviaturas Usadas:

Diaminossulfonato: NH2-CH2CH2-NH-CH2CH2-SO3Na (a 45%

em água)

Desmophen® C2200: policarbonato-poliol, índice OH 56 mg de

KOH/g, peso molecular de média numéri-ca 2000 g/mol (BayerMateriaIScience AG,Leverkusen, Alemanha)

PoIyTH F® 2000:

politetrametilenoglicol-poliol, índice OH56 mg de KOH/g, peso molecular de mé-dia numérica 2000 g/mol BASF AG, Lud-wigshafen, Alemanha)

PolyTHF® 1000:

politetrametilenoglicol-poliol, índice OH112 mg de KOH/g, peso molecular demédia numérica 1000 g/mol BASF AG,Ludwigshafen, Alemanha)

poliéter LB 25:

poliéter monofuncional à base de óxidode etileno/óxido de propileno, peso mole-cular de média numérica 2250 g/mol, ín-dice OH 25 mg de KOH/g (BayerMateri-alScience AG, Léverkusen, Alemanha)-Stokal STA: agente auxiliar de espuma à base de es-

tearato de amônio, teor de substância ati-va: 30% (Bozzetto GmbH, Krefeld, Ale-manha)

Stokal® SR: agente auxiliar de espuma à base desuccinamato, teor de substância ativa:cerca de 34% (Bozzetto GmbH, Kre-feld, Alemanha)

Praestol® 185 K: agente auxiliar de floculação catiônicocontendo a estrutura A, teor de corpo só-lido 25% (Degussa AG, Alemanha)

Euderm rot: preparação de azo-pigmento, contém C.l.Pigment red 170 (Lanxess AG, Leverku-sen, Alemanha).

A determinação dos tamanhos de grãos médios (a média numé-rica é indicada) das dispersões de poliuretano (I) foi efetuada por meio deespectroscopia de correlação de laser (instrumento: Malvern Zetasizer 1000,Lamver Instr. Limited).

Exemplo 1: Dispersão de PUR (componente I) 144,5g de Desmophen® C2200, 188,3g de PoIyTHF® 2000,71,3g de PoIyTHF® 1000 e 13,5g de poliéter LB 25 foram aquecidos a 70°.Em seguida, uma mistura de 45,2g de hexametilenodiisocianato e 59,8g deisoforonodiisocianato foi acrescentada a 70°C dentro de 5 minutos e agitadapor tanto tempo ao refluxo, até ser alcançado o valor NCO teórico. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 1040g de acetona a 50°C e em seguida,uma solução de 1,8g de hidrato de hidrazina, 9,18g de diaminossulfonato e41,9g de água foi acrescentada dosadamente dentro de 10 minutos. O tem-po de pós-agitação importou em 10 minutos. Após adicionar uma solução de21,3g de isoforonodiamina e 106,8g de água, foi dispergido dentro de 10minutos através da adição de 254g de água. Seguiu-se a remoção do sol-vente através de destilação no vácuo.

Ά dispersão brãnca obtida tinha as seguintes propriedades:Teor sólido: 60%

Tamanho da partícula (LKS): 285 nm

Exemplo 2: Dispersão de PUR (componente I)

2159,6g de um poliéster-poliol difuncional à base de ácido adípi-co, neopentilglicol e hexanodiol (peso molecular médio 1700 g/mol, índice deoxidrila = 66), 72,9g de um poliéter monofuncional à base de óxido de etile-no/óxido de propileno (70/30) (peso molecular médio 2250 g/mol, índice OH25 mg de KOH/g) foram aquecidos a 65°C. Em seguida, uma mistura de241,8g de hexametilenodiisocianato e 320,1 g de isoforonodiisocianato foiacrescentada a 65°C dentro de 5 minutos e agitada por tanto tempo a100°C, até ser obtido o valor NCO teórico de 4,79%. O pré-polímero prontofoi dissolvido com 4990g de acetona a 50°C e em seguida, uma solução de187,1 g de isoforonodiamina e 322,7g de acetona foi acrescentada dosada-mente dentro de 2 minutos. O tempo de pós-agitação importou em 5 minu-tos. Em seguida, uma solução de 63,6g de diaminossulfonato, 6,5g de hidra-to de hidrazina e 331,7g de água foi acrescentada dosadamente dentro de 5minutos. A dispersão foi efetuada através da adição de 1640,4g de água.Seguiu-se a remoção do solvente através da destilação no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:

Teor sólido: 58,9%

Tamanho da partícula (LKS): 248 nm

Exemplo 3: Dispersão de PUR (componente I)

2210,0g de um poliéster-poliol difuncional à base de ácido adípi-co, neopentilglicol e hexanodiol (peso molecular médio 1700 g/mol, índiceoxidrila = 66) foram aquecidos a 65°C. Em seguida, uma mistura de 195,5gde hexametilenodiisocianato e 258,3g de isoforonodiisocianato foi acrescen-tada a 65°C dentro de 5 minutos e agitada por tanto tempo a 100°C, até serobtido o valor NCO teórico de 3,24%. O pré-polímero pronto foi dissolvidocom 4800g de acetona a 50°C e em seguida, uma solução de 29,7g de eti-lenodiamina, 95,7g de diaminossufonato e 602g de água foi acrescentadadosadamente dentro de 5 minutos. O tempo de pós-agitação importou em 15minutos. Em seguida, foi disperso dentro de 20 minutos através da adição dè1169g de água. Seguiu-se a remoção do solvente através de destilação novácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:Teor sólido: 60%

Tamanho da partícula (LKS): 278 nm

Exemplo 4: Dispersão de PUR (componente I)

987,0g de PoIyTH F® 2000, 375,4g de PoIyTHF® 1000, 761,3g deDesmophen® C2200 e 44,3g de poliéter LB 25 foram aquecidos em um apa-relho de agitação padrão a 70°C. Em seguida, uma mistura de 237,0 de he-xametilenodiisocianato e 313,2g de isoforonodiisocianato foi acrescentada a70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C, até ser obtido o valor NCO teó-rico ou até ser levemente infrapassado. O pré-polímero pronto foi dissolvidocom 4830g de acetona e neste caso, resfriado a 50°C e em seguida, umasolução de 25,1g de etilenodiamina, 116,5g de isoforonodiamina, 61,7g dediaminossulfonato e 1030g de água foi acrescentada dosadamente dentrode 10 minutos. O tempo de pós-agitação importou em 10 minutos. Em se-guida, foi disperso através da adição de 1250g de água. Seguiu-se a remo-ção do solvente através de destilação no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:

Teor sólido: 61%

Tamanho da partícula (LKS): 312 nm

Exemplo 5: Dispersão de PUR (componente I)

34,18g de PoIyTH F® 2000, 85,1g de PolyTHF® 1000, 172,6g deDesmophen® C2200 e 10,0g de poliéter LB 25 foram aquecidos em um apa-relho de agitação padrão a 70°C. Em seguida, uma mistura de 53,7 de he-xametilenodiisocianato e 71 ,Og de isoforonodiisocianato foi acrescentada a70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C, até ser obtido o valor NCO teó-rico ou até ser levemente infrapassado. O pré-polímero pronto foi dissolvidocom 1005g de acetona e neste caso, resfriado a 50°C e em seguida, umasolução de 5,70g de etilenodiamina, 26,4g de isoforonodiamina, 9,18g dediaminossulfonato e 249,2g de água foi acrescentada dosadamente dentrode 10 minutos. O tempo de pós-agitação importou em 10 minutos: Em se-guida, foi disperso através da adição de 216g de água. Seguiu-se a remoçãodo solvente através de destilação no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:Teor sólido: 63%

Tamanho da partícula (LKS): 495 nm.

Exemplo 6: Dispersão de PUR (componente 1)

987,Og de PolyTHF® 2000, 375,4g de PolyTHF® 1000, 761,3g deDesmophen® C2200 e 44,3g de poliéter LB 25 foram aquecidos em um apa-relho de agitação padrão a 70°C. Em seguida, uma mistura de 237,0 de he-xametilenodiisocianato e 313,2g de isoforonodiisocianato foi acrescentada a70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C, até ser obtido o valor NCO teó-rico ou até ser levemente infrapassado. O pré-polímero pronto foi dissolvidocom 4830g de acetona e neste caso, resfriado a 50°C e em seguida, umasolução de 36,9g de 1,4-diaminobutano, 116,5g de isoforonodiamina, 61,7gde diaminossulfonato e 1076g de água foi acrescentada dosadamente den-tro de 10 minutos. O tempo de pós-agitação importou em 10 minutos. Emseguida, foi disperso através da adição de 121 Og de água. Seguiu-se a re-moção do solvente através de destilação no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:Teor sólido: 59%

Tamanho da partícula (LKS): 350 nm.

Exemplo 7: Dispersão de PUR (componente I)

201,3g de PolyTHF® 2000, 76,6g de PolyTHF® 1000, 155,3g deDesmophen® C2200, 2,50g de 1,4-butanodiol e 10,0g de poliéter LB 25 fo-ram aquecidos em um aparelho de agitação padrão a 70°C. Em seguida,uma mistura de 53,7 de hexametilenodiisocianato e 71 ,Og de isoforonodiiso-cianato foi acrescentada a 70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C, atéser obtido o valor NCO teórico ou até ser levemente infrapassado. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 101 Og de acetona e neste caso, resfriadoa 50°C e em seguida, uma solução de 5,70g de etilenodiamina, 26,4g deisoforonodiamina, 14,Og de diaminossulfonato e 250g de água foi acrescen-tada dosadamente dentro de 10 mineroS. G tempo de pós-agitação importouem 10 minutos. Em seguida, foi disperso através da adição de 243g de á-gua. Seguiu-se a remoção do solvente através de destilação no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:

Teor sólido: 62%

Tamanho da partícula (LKS): 566 nm.

Exemplo 8: Dispersão de PUR (componente I)

201,3g de PoIyTHF® 2000, 76,6g de PolyTHF® 1000, 155,3g deDesmophen® C2200, 2,50g de trimetilolpropano e 10,Og de poliéter LB 25foram aquecidos em um aparelho de agitação padrão a 70°C. Em seguida,uma mistura de 53,7 de hexametilenodiisocianato e 71 ,Og de isoforonodiiso-cianato foi acrescentada a 70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C, atéser obtido o valor NCO teórico ou até ser levemente infrapassado. O pré-polímero pronto foi dissolvido com 101 Og de acetona e neste caso, resfriadoa 50°C e em seguida, uma solução de 5,70g de etilenodiamina, 26,4g deisoforonodiamina, 14,Og de diaminossulfonato e 250g de água foi acrescen-tada dosadamente dentro de 10 minutos. O tempo de pós-agitação importouem 10 minutos. Em seguida, foi disperso através da adição de 293g de á-gua. Seguiu-se a remoção do solvente através de destilação no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:

Teor sólido: 56%

Tamanho da partícula (LKS): 440 nm.

Exemplo 9: Dispersão de PUR (componente I)

1072g de PoIyTHF® 2000, 407,6g de PolyTHF® 1000, 827g deDesmophen® C2200 e 48,1g de poliéter LB 25 foram aquecidos em um apa-relho de agitação padrão a 70°C. Em seguida, uma mistura de 257,4 de he-xametilenodiisocianato e 340g de isoforonodiisocianato foi acrescentada a70°C dentro de 5 minutos e agitada a 120°C, até ser obtido o valor NCO teó-rico ou até ser levemente infrapassado. O pré-polímero pronto foi dissolvidocom 4820g de acetona e neste caso, resfriado a 50°C e em seguida, umasolução de 27,3g de etilenodiamina, 126,5g de isoforonodiamina, 67.Og dediaminossulfonato e 1090g de água foi acrescentada dosadamente dentrode 10 minutos. O tempo de pos-agitacao tãção importou em 10 minutos. Em se-guida, foi disperso através da adição de 1180g de água. Seguiu-se a remo-ção do solvente através de destilação no vácuo.

A dispersão branca obtida tinha as seguintes propriedades:

Teor sólido: 60%

Tamanho da partícula (LKS): 312 nm.

Produção de pastas de espuma e revestimentos microporosos das disper-sões de PUR dos exemplos 1-9

As pastas de espuma produzidas foram normalmente aplicadascomo traço adesivo ou como traço intermediário sobre traços de coberturade monocomponentes das marcas Impraperm e Impranil no processo detransfer.

Para a produção das pastas de espuma a partir das dispersõesde PUR dos exemplos 1-9, tomam-se em consideração, por exemplo, osseguintes aparelhos:

MisturadorHansa

Misturador Mondo

Mixer Oakes

Regenerador de espuma Stork.

A aplicação da espuma foi efetuada por meio de rasqueta decilindros. Ao aplicar a espuma molhada, a fenda da rasqueta deveria ser en-tre 0,3 mm e 0,5 mm. A densidade da espuma deveria importar em 300-600g/l.

No ajuste do mecanismo de revestimento, a distância entre osdois cilindros correspondeu, em geral, à espessura total do substrato, aplica-ção de espuma e à espessura do papel.

Como substratos para o revestimento da espuma, prestam-setecidos e tecidos de malha de algodão, bem como elos de fibras de celulosee suas misturas. Os substratos podem ser usados tanto ásperos, como tam-bém não-ásperos. O revestimento foi preferivelmente efetuado do lado nãoáspero. Para a produção de artigos de vestuário, são adequados substratosde 140-200 g/m2, para material da parte superior do sapato até 240 g/m2.

Pãrâ o fingimento de pastas de revestimento das dispersões dePUR dos exemplos 1-9, podem ser usadas as seguintes massas corantes:por exemplo, marcas Levanox cerca de 10%

marcas Levanyl cerca de 6%

Isoversal WL cerca de 10%

marcas Euderm cerca de 12-15%

marcas Eukanol cerca de 10%

Para a produção das pastas, as dispersões de PUR dos exem-plos 1 -9 foram previamente introduzidas com cerca de 1 % de uma soluçãode amoníaco a 25% em um recipiente suficientemente grande.

Nesse caso, o pH alcançou 7,5-8,5, para poder efetuar um es-pessamento definitivo, estável à espuma.

Em seguida, foram acrescentados, então, 2,0-2,5% do estabili-zador de espuma Stokal SR e para 1,0-1,5%, o estearato de amônio StokalSTA sob agitação com um dos equipamentos mencionados acima.

Após uma primeira homogeneização, pôde ser eventualmenteefetuada a seguir, uma pigmentação desejada.

Após a distribuição dos pigmentos, foram acrescentados cercade 1,0-1,5% dos reticuladores de resina de melamina Acrafix ML.

Em seguida, o peso por litro desejado foi ajustado com um nú-mero de rotações de aproximadamente 1500-2000 rotações/minuto.

Com agitação ulterior, as espumas obtidas foram finalmente co-aguladas através da adição de Praestol® 185 K; através da coagulação, ovolume de espuma permaneceu inalterado (leve aumento de viscosidade).Alternativamente, a adição de Praestol® 185 K também pôde ser efetuadoantes do estágio de espumação.

Eventualmente, com cerca de 2,5% do ácido poliacrílico MiroxAM ajustou-se, por fim, um leve espessamento, que assegurou a estabilida-de da espuma produzida.

A secagem ou reticulação da espuma foi efetuada em um canalde secagem de 3 zonas (zona 1: 80°C, zona 2: 100°C, zona 3: 160°C).

Espumas brancas puras com boas propriedades mecânicas euma fina estrutura microporosa (espuma n° 1-10) foram obtidãH àéhi excé-ção.

Tabela 1:

<table>table see original document page 37</column></row><table>

As espumas 1-10 apresentam todas uma estrutura microporosa.Quando se desiste do coagulado (receita de espuma 11), obtém-se uma es-puma de células fechadas, não microporosa.

Claims (12)

REIVINDICAÇÕES

1. Processo para a produção de revestimentos microporosos, noqual uma composição contendo uma dispersão de poliuretano aquosa, anio-nicamente hidrofilada (I) e um coagulante catiônico (II) é espumada e seca-da.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelofato de que as dispersões de poliuretano aquosas, anionicamente hidrofila-das (I) podem ser obtidas, em queA) pré-polímeros isocianatofuncionais são preparados a partir deA1) poliisocianatos orgânicosA2) polióis polímeros com pesos moleculares de média numérica de 400 a 8000 g/mol e funcionalidades OH de 1,5 a 6 eA3) compostos eventualmente hidroxifuncionais com pesos molecula-res de 62 a 400 g/mol eA4) agentes de hidrofilação aniônicos ou potencialmente aniônicos eeventualmente não-iônicos, eventualmente reativos em relação aoisocianato,B) em seguida, esses grupos NCO livres são inteira ou parcialmenteB1) reagidos com compostos aminofuncionais com pesos moleculares de 32 a 400 g/mol e/ouB2) agentes de hidrofilação aminofuncionais, aniônicos ou potencial-mente aniônicos,com prolongamento de cadeia e os pré-polímeros são dispersosem água antes, durante ou após o estágio B), em que grupos potencialmen-te iônicos eventualmente presentes são convertidos para a forma iônica a-través de reação parcial ou total com um agente de neutralização.

3. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelofato de que na preparação das dispersões de poliuretano aquosas, anioni-camente hidrofiladas (I) utilizam-se em A1) 1,6-hexametilenodiisocianato,isoforonodiisocianato, os bis-(4,4'-isocianatociclohexil)metanos isômeros,bem como suas misturas e em A2) utiliza-se uma mistura de policarbonato-polióis e politetrametilenogr.coípoiiójs, sendo que a fração da soma dos pòiicarbonato- e politetrametilenoglicolpoliéter-polióis do componentes A2) im-porta em pelo menos 70% em peso.

4. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 3,'carac-terizado pelo fato de que o coagulante catiônico (II) é um polímero com umpeso molecular de média numérica de 500.000 a 50.000.000 g/mol, o qualapresenta unidades estruturais das fórmulas gerais (1) e (2)<formula>formula see original document page 39</formula> nas quaisR representa C=O1 -COO(CH2)2- ou -COO(CH2)3- eX" é um íon halogeneto.

5. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 4, carac-terizado pelo fato de que além da dispersão de poliuretano (I) e do coagulan-te catiônico (II) há também coadjuvantes e substâncias aditivas.

6. Processo de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelofato de que como coadjuvantes e substâncias aditivas (III), estão contidosamidas de ácido graxo, sulfossuccinamidas, sulfonatos de hidrocarbonetos,sulfatos de hidrocarbonetos ou sais de ácido graxo como formadores de es-puma e estabilizadores de espuma.

7. Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelofato de que misturas de sulfossuccinamidas e estearatos de amônio são uti-lizadas como formadores de espuma e estabilizadores de espuma, sendoque essas contêm 70 a 50% em peso, de sulfossuccinamidas.

8. Revestimentos microporosos que podem ser obtidos por umprocesso como definido em uma das reivindicações 1 a 7.

9. Revestimentos microporosos de acordo com a reivindicação-8, caracterizados pelo fato de que estes apresentam uma estrutura micropo-rosa, de poros abertos e apresentam uma densidade em estado seco de 0,3--0,7 g/cm3.

10. Composições contendo uma dispersão de poliuretano aquo-sa, anionicamente hidrofilada (I) e um coagulante catiônico (II).

11. Substratos revestidos com revestimentos microporosos co-mo definido nas reivindicações 8 e 9.

12. Substratos de acordo com a reivindicação 11 selecionadosdo grupo consistindo em roupas externas, artigos de couro sintético, calça-dos, materiais de revestimento de móveis, artigos de acabamento interno deautomóveis, aparelhos esportivos.