BRPI0710250B1 - catalisador de isomerização de silicoaluminofosfato - Google Patents

Abstract

<b>catalisador de isomerização de silicoalijminofosfato <d>sistema catalisador para tratar uma alimentação hidrocarbônca que compreende uma matriz selecionada do grupo que consiste de alumina, sílica alumina,titân io alumina e misturas desses; um meio de suporte substancialmente uniformemente distribuído pela dita matriz que compreende uma peneira molecular sapo-li; e aproximadamente 0,1 a aproximadamente 1,0% em peso (baseado no peso total do sistema catalisador) de uma fase de metal cataliticamente ativo sustentado no dito meio e que compreende um metal selecionado do grupo que consiste de platina, paládio, rutênio, ródio ou misturas desses. o sistema catalisador sendo caracterizado pela dita peneira molecular sapo-li ter: a) uma proporção molar de sílica e alumina de aproximadamente0,08 a aproximadamente 0,24; b) uma proporção molar de fósftro e alumina deaproximadamente 0,75 a aproximadamente 0,83; c) uma áre a de superfície de pelo menos aproximadamente 150 m2/g; d) um tamanho de micela na faixa de aproximadamente 250 a aproximadamente 600 angströms, e e) um conteúdo de sódio menor do que aproximadamente 2000 ppm em peso.

Description

“CATALISADOR DE ISOMERIZAÇÃO DE SILICOALUMINOFOSFATO” Esta invenção se refere a um sistema catalisador de isomerização e ao uso do dito sistema em um processo para diminuir seletivamente o conteúdo de parafina normal (n-parafina) de um óleo bruto de hidrocarboneto. Especialmente, se refere a um sistema catalisador que compreende uma peneira molecular de silicoaluminofosfato SAPO-11 (SilicoAluminoPhosphate-11) e o uso do dito sistema para converter uma parafina normal em uma parafina ramificada. Óleosbrutos de hidrocarbonetos fervendo na faixa de aproximadamente 177 °C a 700 °C e tendo um número de carbonos na faixa de Cis a C30 encontram uso, entre outras coisas, no óleodiesel e nos olees de base lubrificante. Para muitas aplicações, é desejável para esses componentes e óleos possuírem baixos pontos de congelamento, turvação e/ou escoamento. Por exemplo, quanto mais baixo o ponto de congelamento de um combustível de aviação, mais conveniente será para as operações em condições do frio extremo; o combustível permanecerá líquido e fluirá livremente sem aquecimento externo até em temperaturas muito baixas. No caso de óleos lubrificantes, é desejável que o ponto de escoamento seja suficientemente baixo para permitir ao óleo fluir livremente - e deste modo lubrificar apropriadamente - mesmo em baixas temperaturas. Por exemplo, o ponto de escoamento de um hidrocarboneto linear que contém 20 átomos de carbono por molécula - tendo um ponto de ebulição de aproximadamente 340 °C e deste modo normalmente considerado como um destilado médio - é aproximadamente +37 °C, tornando-o impossível de ser usado como um gasóleo para o qual a especificação é -15 °C.

Entre tais matérias-primas, o mercado de óleos de alta parafina continua crescendo devido ao alto índice de viscosidade (VI), estabilidade a oxidação e baixa volatilidade (quanto à viscosidade) dessas moléculas. Contudo, para aplicações nas quais baixos pontos de congelamento ou escoamento são requeridos, sabe-se que óleos de hidrocarboneto nas faixas de destilado médio e óleo lubrificante que têm altas concentrações de (n-) parafinas normais geralmente têm pontos de congelamento ou pontos de escoamento mais altos do que os óleos que têm concentrações mais baixas de n- parafinas, [n-parafinas de cadeia linear e apenas parafinas de cadeia ligeiramente ramificada são às vezes mencionadas aqui como ceras.] Como o componente de n-parafina - especialmente as n-parafinas de cadeias longas - conferem características indesejáveis aos óleos que os contêm, estes devem ser geralmente retirados ou reduzidos [por "queima"] para produzir produtos úteis. A hidroconversão de n-parafina em parafina ramificada é uma das vias principais para produzir gasolina de alta octanagem que mistura componentes, para aumentar o desempenho em baixa temperatura do diesel e obter óleos lubrificantes de altos índices de viscosidade (VI). Embora a queima pelo craqueamento seletivo de n-parafina tenha sido extensivamente usado para produzir tal parafina ramificada, o craqueamento pode concomitantemente degradar produtos úteis em produtos de pesos moleculares mais baixos não úteis, de valor mais baixo, como nafta eprodutos gasosos de Ci - C4. [O termo "nafta" aqui usado se refere a um produto líquido que possui de aproximadamente Cs a aproximadamente C12 á tomos de carbono no seu esqueleto e que tem uma faixa de ebulição geralmente abaixo daquela do diesel, embora a extremidade superior do qual pode se sobrepor àquela do ponto de ebulição inicial do diesel.] Historicamente, a necessidade de maximizar o isomerização de n-parafina minimizando o craqueamento indesejado (competitivo) leva ao uso de silicoaluminofosfato poroso (SAPO) como catalisador de hidroisomerização. Os SAPOs têm uma estrutura de AIO4, S1O4 e PO4 tetraédrica ligada por á tomos de oxigênio; os espaços intersticiais dos canais formados pela rede cristalina permitem os SAPOs ser usados como peneiras moleculares em uma maneira semelhante a aluminosilicatos cristalinos, como zeólitos.

Durante o hidroisomerização, as estruturas de peneira dos SAPOs podem estericamente suprimir a formação de isômeros multi-ramificados - que são mais suscetíveis ao hidrocraqueamento - deste modo conduzem a seletividades de isomerização melhoradas. A rede cristalina em particular de uma peneira molecular SAPO determina a seletividade da forma isômera: onde o sistema de poro da peneira molecular é suficientemente “espaçoso”, todos os possíveis isômeros podem ser formados; de modo inverso, se há restrições espaciais dentro da peneira, isômeros “mais volumosos” são menos prevalecentes no produto. Em geral, a ramificação metil aumenta com o decréscimo da largura do poro do catalisador, ao passo que isômeros ramificados etil e propil são obtidos a partir de aberturas largas de poro e grandes cavidades. A estrutura de poro de SAPO pode ser selecionada para permitir a um dado produto isômero escapar pelos poros rápi do o suficiente para que o craqueamento seja minimizado. Por exemplo, a patente US n. 5.282.958 (Companhia de Tecnologia e Pesquisa Chevron) descreve um processo do queima de um hidrocarboneto alimentado que contêm parafina linear que tem 10 átomos de carbono, em que a alimentação é posta em contato sob condições de isomerização muito específicas com uma peneira molecular de tamanho de poro intermediário - tal como SAPO-11, SAPO-31, SAPO-41 - tendo um tamanho de micela j<_ 0,5 e poros com um diâ metro entre 4,8 e 7,1 angstrõms. A reação de hidroisomerização catalisada é realizada na presença de sítios de ácidos e bases de Lewis dentro da peneira molecular SAPO, a densidade de sítios de ácido de Lewis que comumente são medidos pela capacidade de troca iônica (íon Exchange Capacity - IEC). da peneira. Considera-se que os SAPOs atuam como catalisadores bifuncionais, os sítios metálicos neste facilitando a hidrogenação/desidroge nação e sítios ácidos que catalisam a isomerização do esqueleto da n-parafina (que é considerado ocorrer via íons alquilcarbênio). A eletronegatividade da peneira molecular pode ser variada por métodos conhecidos por uma pessoa versada na arte, como modificação da proporção de Si/Al dentro da faixa dada e/ou troca iônica.

Nieminen, et al. [Applied Catalysis A: General 259 (2004) p.227-234] descreve métodos para sintetizar catalisadores SAPO-11 de acidez modificada variando a posição e distribuição do conteúdo de Si na peneira molecular. A Publicação n. W099/61559 do pedido de patente internacional descreve a preparação de uma peneira molecular que tem uma proporção de silício:alumínio aprimorada na qual os átomos de silício são distribuídos tal que o número de sítios de silício tendo os á tomos de silício entre todos os quatro vizinhos mais próximos é minimizado. O SAPO é caracterizado por apresentar uma proporção de molar P/Al preferencial de 0,9 a aproximadamente 1,3, e uma proporção molar de Si/Al preferencial de aproximadamente 0,12 a 0,5. A patente US No. 5.817.595 (Tejada et al.) revela um sistema catalisador de hidroisomerização de uma matéria-prima de hidrocarboneto contaminado. O sistema compreende uma matriz, um meio de silicoaluminofosfato substancialmente uniformemente distribuído pela matriz, e uma pluralidade de metais cataliticamente ativos tanto do Grupo VIB como do Grupo VIII sustentado no dito meio. O sistema catalisador é além disso caracterizado por uma área de superfície _>_ 300 m2/g, um tamanho de cristal < 2 mícrons e uma proporção Si/Al entre 10 e 300.

Os cátions de troca icnica presentes na peneira não formam uma parte integrante da estrutura, isto é, estes não estão covalentemente ligados à rede Si/Al/O. Assim quando tomam parte na conversão de n-parafina, não é necessário que os cátion s sejam removidos da estrutura e a estrutura não é enfraquecida. A troca de cátions dentro das peneiras de SAPO-11 fornece sítios de áci do de Lewis mais fortes. Embora cátion s trivalentes possam ser usados em tais trocas iônicas, os sítios de ácido de Lewis produzidos são geralmente demasiado fortes, e deste modo, é preferido usar cátion s divalentes ou monovalentes. Cátions convenientes incluem íons de magnésio, cálcio, estrôncio, bário, cobre, níquel, cobalto, potássi o, e sódio.

Atualmente há uma necessidade na arte de um sistema catalisador de hidroisomerização que pode produzir iso-parafinas a partir de alimentações parafínicas numa conversão comercialmente viável mas que otimiza o balanço de sítios de ácidos e bases de Lewis sem necessariamente precisar compreender uma pluralidade de fases de metais cataliticamente ativos.

Petróleo ou matérias-primas derivadas de minerais que foram iso-desparafinadas utilizando sistemas catalisadores da arte anterior incluem óleos destilados, refinados, desasfaltados e óleos desparafinados solventes, ditas alimentações fervem na faixa de aproximadamente 177 °C a 700 °C. A hidroisomerização das alimentações que foram pré-tratadas por hidroprocessamento - por exemplo, por hidrotratamento para retirar compostos de heteroátomos e aromáticos - ta mbém é conhecido na arte.

Além de tais alimentações, o pedido de patente US No. 2003/0057134 (Benazzi et al.) e os pedidos de patentes européias No. EP-A-321 303 e EP-A-0 583 836 descrevem a hidroisomerização de alimentações derivadas do processo de “Fischer-Tropsch” para obter destilados médios. No processo de Fischer-Tropsch, o gás de síntese (CO + H2) é cataliticamente transformado em produtos contendo oxigênio e hidrocarbonetos gasosos, líquidos ou sólüos essencialmente lineares, principalmente constituídos por parafinas normais.

Os produtos Fischer-Tropsch são geralmente livres de impurezas heteroatômicas como enxofre, nitrogênio ou metais; estes contêm baixas quantidades de aromáticos, naftenos e compostos cíclicos. Contudo, tais produtos podem incluir quantidades significativas de compostos contendo oxigênio e/ou insaturados (particularmente olefinas). Conseqüentemente, embora as alimentações derivadas do processo de Fischer-Tropsch possam não requerer o pré-tratamento de hidrodenitrificação (HDN) ou hidrodesulfurização (HDS) antes da hidroisomerização, estes podem requerer hidrodeoxigenação catalítica (HDO).

Recentemente, a atenção concentrou-se na possibilidade de conseguir isoparafinas úteis a partir de matérias-primas biológcas, tal como deos animais ou vegetais. Considerando isto, há uma necessidade na arte em fornecer um sistema catalisador de hidroisomerização que possa ser utilizado efetivamente com compostos de n-parafínicos derivados de tais fontes.

Conforme uma realização da presente invenção é fornecido um sistema catalisador para tratar uma alimentação hidrocarbônica que compreende uma matriz selecionada do grupo composto de alumina, sílica alumina, titânio alumina e misturas destes; um meio de suporte substancialmente uniformemente distribuído pela dita matriz que compreende uma peneira molecular SAPO-11; e aproximadamente 0,1 a aproximadamente 2,0% em peso (baseado no peso total do sistema catalisador) de uma fase de metal cataliticamente ativo sustentada no dito meio e compreendendo um metal selecionado do grupo composto de platina, palá dio, rutênio, ródo ou misturas destes: em que o dito sistema catalisador é caracterizado pela dita peneira molecular SAPO-11 ter a) uma proporção molar de sílica e alumina de aproximadamente 0,08 a aproximadamente 0,24; b) uma proporção de fósforo e alumina de aproximadamente 0,75 a aproximadamente 0,83; c) uma área de superfície de pelo menos aproximadamente 150 m2/g; d) um tamanho de micela na faixa de aproximadamente 250 a aproximadamente 600 angstrõms; e, e) um conteúdo de sódio (medido como óxido) abaixo de aproximadamente 2000 ppm em peso. O termo alimentações hidrocarbônicas é aqui usado para definir qualquer alimentação que compreenda uma proporção substancial de parafina linear ou ligeiramente ramificada.

Este sistema catalisador foi encontrado ser um catalisador de conversão de parafina forma-seletivo, que efetivamente retira a parafina normal de um óleo bruto de hidrocarboneto por isomerização destes sem craqueamento substancial. A seleção da acidez, diâmetro do poro e tamanho da micela (correspondente ao comprimento do poro selecionado) é tal que assegura que haja acidez suficiente para catalisar a isomerização e tal que o produto possa escapar do sistema de poro bastante rapidamente para que o craqueamento seja minimizado. Quanto à estrutura, conforme uma realização da invenção, a proporção de sílica e alumina da peneira molecular SAPO-11 é aproximadamente 0,12 a aproximadamente 0,18. Adicionalmente ou de outro modo, o conteúdo de sódio da peneira molecular SAPO-11 é preferivelmente menor do que aproximadamente 1000 ppm em peso. Conforme uma segunda realização da invenção, a dita peneira molecular SAPO-11 é ainda caracterizada por um volume de poro médio de pelo menos aproximadamente 0,220 ml/g. Adicionalmente ou de outro modo é preferível que o tamanho da micela da peneira molecular esteja na faixa de aproximadamente 250 a aproximadamente 500 angstrõms.

Conforme uma terceira realização da invenção, o metal cataliticamente ativo é platina. Neste caso, é preferível que o dito sistema catalisador compreenda entre aproximadamente 0,1 e aproximadamente 1,0 % em peso, e mais preferivelmente entre aproximadamente 0,3 e aproximadamente 0,7 % em peso, de platina como a dita fase de metal cataliticamente ativo.

Segundo a invenção a matriz é selecionada do grupo composto de alumina, sílica alumina, titân io alumina e misturas destes, mas dos quais alumina é o material mais preferido. Esta matriz pode ser porosa ou não-porosa, mas deve estar em uma forma tal que possa ser combinado, dispersado ou de outra maneira intimamente misturado com as peneiras moleculares de micela. Embora seja possível para a própria matriz ser cataliticamente ativa, é preferível que a matriz não seja cataliticamente ativa em um sentido de hidrocraqueamento. Independente da atividade da matriz, é preferido que o meio de suporte (compreendendo o dito SAPO-11) e a dita matriz (compreendendo alumina e similares) esteja presente em uma proporção em peso de meio de suporte e matriz entre aproximadamente 0,1 e aproximadamente 0,8, mais preferivelmente entre aproximadamente 0,5 e aproximadamente 0,7.

Conforme outra realização desta invenção, a peneira molecular SAPO-11 é caracterizada por uma capacidade de troca iônca de pelo menos aproximadamente 400 micromol Si/g (da peneira seca) e mais preferivelmente maior do que aproximadamente 500 micromol Si/g (da peneira seca). Esta realização é deste modo caracterizada pelo posicionamento próxmo dos sítios ativos dentro do SAPO-11.

Conforme outra realização da invenção, é fornecido um processo para melhorar seletivamente o conteúdo de isoparafina de uma alimentação hidrocarbônica que compreende colocar em contato sob condições de hidroprocessamento a dita alimentação hidrocarbôrica com um sistema catalisador como definido acima. As matérias derivadas do processo definido nesta invenção são de alta pureza, tendo um alto VI, um baixo ponto de escoamento e são isoparafínicos, em que estes compreendem pelo menos aproximadamente 95% em peso de isoparafinas não-cíclicas que tem uma estrutura molecular na qual menos de aproximadamente 25% do número total de átomos de carbono estão presentes nas ramificações, e menos da metade das ramificações têm dois ou mais átomos de c arbono.

Embora não seja essencial para a realização desta invenção, é preferido que as ditas condições de hidroprocessamento compreendam uma temperatura entre aproximadamente 280 °C e aproximadamente 450 °C, mais preferivelmente entre aproximadamente 300 °C e aproximadamente 380 °C, uma pressão entre aproximadamente 5 e aproximadamente 60 bar, uma velocidade espaço temporal de peso (Weight Hourly Space Velocity - WHSV) de aproximadamente 0,1 hora'1 a aproximadamente 20 hora'1, e uma razão de circulação de hidrogênio de aproximadamente 150 a aproximadamente 2000 SCF/bbl.

Dependendo da natureza da matéria-prima a ser processada, pode ser necessário retirar heteroátomos desta para limitar a extensão da contaminação do sistema catalisador. Conseqüentemente, onde requerido o sistema de catalisador pode ser disposto a jusante de uma zona de reação na qual as alimentações hidrocarbônicas são postas em contato nas condições de hidroprocessamento com pelo menos um de: um catalisador de hidrodesoxigenação ativa (HDO), um catalisador de hidrodenitrogenação ativo (HDN) e um catalisador de hidrodesulfurização ativo (HDS). Para o processamento comercial espacialmente eficiente, esses novos catalisadores podem ser dispostos dentro de um reator único com o dito sistema catalisador.

Definições e Métodos de Caracterização A proporção de sílica e alumina das peneiras moleculares aqui mencionadas pode ser determinada por análise convencional. Esta proporção é destinada a representar, tão proximamente quanto possível, a proporção na estrutura aniô nica rígida do cristal de silicoaluminofosfato e excluir o alumínio do material da matriz ou em forma catiônica ou outra dentro dos canais. O conteúdo de ósdo de sódio do silicoaluminofosfato (SAPO-11) foi aqui medido usando um método químico úmido. As amostras de SAPO-11 foram dissolvidas por fervura em ácido sulfürico após o que espectroscopia de Plasma Por Indução Acoplada (Inductively Coupled Plasma - ICP) foi realizada; a amostra dissolvida foi aspirada em um plasma de argônioonde este vaporiza e emite um espectro característico que é analisado por OES. O técnico versado na arte saberá que na preparação de SAPO-11, o silicoaluminofosfato pode ser contaminado com outro SAPOs, e em particular o SAPO-41. O termo SAPO-11 é aqui pretendido abranger um silicoaluminofosfato de pureza suficiente que este exibe um padrão de difração de raio x (DRX) característico de SAPO-11. (O dito modelo de difração de raio x é demonstrado em Araújo, A.S et al. Materials Research Bulletin Vol. 34, Issue 9, lst July 1999.) O comprimento da micela na direção dos poros ("o eixo-c") é uma dimensão crítica nesta invenção. Para a faixa de micelas usada, a difração de raio x (DRX) é o meio preferido da medição do comprimento de micela. Esta técnica usa medidas de alargamento de linha que empregam a técnica descrita em Klug e Alexander “Procedimentos de Difração de raio x” (Wiley, 1954) que é aqui incorporado como referência. Assim, D = (K. ) / ( .cos ) Onde D = tamanho da micela (angstrõms); K = constante (~ 1); é o comprimento de onda (angstrõms), = meia-largura corrigida em radianos; = ângulo de difração. O termo capacidade de troca iônica(I.E.C). está relacionado ao número de sítios de cátions ativos no silicoaluminofosfato que exibe uma forte afinidade pelas moléculas de água e daí apreciavelmente afetam a capacidade total do silicoaluminofosfato adsorver o vapor de água . Esses incluem todos os sítios que são ocupados por qualquer cátion, mas em qualquer situação são capazes de se associarem com cátions de sódio ou potás sio quando o silicoaluminofosfato é posto em contato a 25 °C três vezes por um período de uma hora cada com uma solução de troca iônicaaquosa fresca que contém como soluto 0,2 moles de NaCl ou KC1 por litro de solução, em proporções tais que 100 ml da solução são usados para cada grama de silicoaluminofosfato. Após este contato do silicoaluminofosfato com a solução de troca iônica, a análise gravimétrica química de rotina é realizada para determinar as proporções molares relativas de AI2O3, S1O2 eNa20. Os dados então são substituídos na fórmula: I.E.C = k [Na20/Si02] em que "k" é a proporção molar S1O2/AI2O3 do silicoaluminofosfato imediatamente antes do contato com a solução de troca iônica de NaCl.

Dois parâmetros de ár ea de superfécie das amostras silicoaluminofosfato foram medidos usando isotermas de adsorção/desorção de nitrogênio em temperatura de nitrogênio líquido e pressões relativas (P/Po) na faixa de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 1,0. i) A área de superfície total do SAPO-11 (N2-SA-BET) foi medida usando um método de pontos múltiplos na curva isoterma de adsorção na faixa de pressão relativa de 0,06 a 0,30. Os pontos da isoterma foram transformados com a equação Brunauer-Emmett-Teller (BET): l/W[(Po/P)-l] = 1/WmC + (C-1)/WmC . P/Po em que W é o peso do nitrogênio adsorvido em uma dada P/Po, e Wm o peso de gás para dar uma cobertura monocamada e C, uma constante que está relacionada ao calor da adsorção. Outra informação neste método pode ser encontrada em J. Am. Chem. Soc. 60 309 (1938) e S.J. Gregg e K.S.W. Sing Adsorption, Surface Area and Porosity 2nd Edition, page 102f, Academic Press (1982), as revelações dos quais são aqui incorporadas como referência. ii) A micro área de superfície (daqui em diante MiSA) foi obtida como a diferença entre a área de superfície de N2-SA-BET e a área de superfície meso (MSA). A MSA foi aqui determinado usando o método t-plote como descrito em S.J. Gregg e K.S.W. Sing Adsorption, Surface Area and Porosity 2nd Edition, page 102f, Academic Press (1982), a revelação do qual também é aqui incorporada como referência. A faixa de pressão relativa de adsorção/desorção (P/Po) foi traduzida em uma espessura de nitrogênio que usa a equação da isoterma de Harkins e Jura. t = [13,99/log(Po/P) + 0,34]1/2 O volume de nitrogênio adsorvido (V) em valores de P/Po diferentes foi traçado como uma função do valor de t como derivado da equação acima. A inclinação (V/t) da porção linear da curva obtida entre t = 0,6 a 0,9 nm foi determinada a partir da qual o MSA = 15,47 (V/t) do catalisador em metros quadrados por grama (m2/g) foi determinado. O volume de microporo (ml/g) dos materiais silicoaluminofosfato foi de mesmo modo determinado usando o método t-plote por análise quantitativa dos dados de adsorção de N2 a baixa pressão. Este método é descrito por M. F. L. Johnson em Journal of Catalysis, 52, p. 425-431 (1990) e é aqui incorporado como referência. A modificação na cristalinidade é assumida para ser diretamente proporcional à modificação no volume de microporo.

Descrição Da Invenção A peneira molecular de silicoaluminofosfato SAPO-11 para uso no sistema catalisador desta invenção compreende como a estrutura cristalina tridimensional, microporosa de vértice que compartilha unidades [S1O2] tetraédrico, [AIO2] tetraédrico e [PO2] tetraédrico cuja fórmula empírica em uma base anidra é: mR: (Six Aly Pz)Ü2 em que “R” representa um agente de modelo orgânico presente no sistema de poro intracristalino; "m" representa os moles de "R" presentes por mol (de mR: (Six Aly Ρζ)θ2) e tem um valor de zero a aproximadamente 0,3; "x", “y” e “z” representam respectivamente as frações molares de silício, alumínio e fósforo, ditas frações molares que estão dentro da relação acima definida. A fórmula empírica de unidade para qualquer SAPO pode ser dada em uma base "como sintetizada” que se relaciona com as composições de SAPO formadas em conseqüência da cristalização hidrotérmica. Alternativamente, estas podem ser dadas apá uma composição de SAPO "como sintetizada” ter sido submetida a um processo pós-tratamento, tal como calcinação, para retirar quaisquer componentes voláteis presentes nesta. A redução do valor de "m" causado pelo pós-tatamento normal - deste modo prevendo tratamentos que acrescentam padrões ao SAPO - dependerá entre outras coisas da severidade do pós-tratamentoquanto à sua capacidade de retirar o padrão do SAPO. Em condições de pós-tratamento suficientemente severas, p. ex., calcinação no ar em alta temperatura por longos períodos (mais de 1 hora), o valor de "m" pode ser zero (0) ou, em todo o caso, o padrão, R, é não detectável p or procedimentos analíticos normais.

Como é conhecido na arte, SAPO-11 pode ser geralmente sintetizado pela cristalização hidrotérmica. Mais particularmente, nesta invenção o método para sintetizar as peneiras moleculares SAPO-11 compreende as etapas de : a) misturando uma fonte de alumínio, uma fonte de silício, uma fonte de fósforo, e um padrão orgânico para formar uma mistura de reação gelatinosa com uma composição de molar d e : aR: AI2O3: bPiOs: cSiCte: dfhO em que a tem um valor de 0,2-2,0, preferivelmente 0,3-1,5, mais preferivelmente 0,5-1,0; b tem um valor de 0,6-1,2, preferivelmente 0,8-1,1; c tem um valor de 0,1-1,5, preferível 0,3-1,2; e d tem um valor de 15-50, preferivelmente 20-40, mais preferivelmente 25-35. e em que a dita etapa de mistura que emprega uma temperatura de gelificação está em uma faixa de aproximadamente 25 a aproximadamente 60° C, preferivelmente aproximadamente 28 a aproximadamente 42°C, e mais preferivelmente aproximadamente 30 a aproximadamente 40°C; b) cristalização da mistura por tratamento a vapor em um vaso de pressão selado em uma temperatura na faixa de aproximadamente 140 a aproximadamente 190°C, preferivelmente de aproximadamente 150 a aproximadamente 180°C e mais preferivelmente aproximadamente 160 a aproximadamente 175°C, em uma pressão autógena, e por uma duração entre aproximadamente 4 e aproximadamente 60 horas, preferivelmente aproximadamente 10 e aproximadamente 40 horas, e c) recuperação do produto cristalino. É crítico que as temperaturas de gelificação e cristalização empregadas nas etapas a) e b) sejam mantidas dentro das faixas determinadas. Se essas temperaturas excederem essas faixas, e especialmente se a temperatura de cristalização excede a cerca de 200°C, a estrutura estabilizada de SAPO-11 desta invenção não pode ser obtida. A etapa de mistura é preferivelmente realizada combinando pelo menos uma porção das fontes de fósfbro e alumínio reativas na ausência substancial da fonte de silício e depois disso combinando a mistura de reação resultante que compreende as fontes de fósforoe alumínio com a fonte de silício. Quando os SAPO-lls são sintetizados usando esta técnica preferida o valor de "m" na Fórmula (1) está geralmente acima de aproximadamente 0,02.

Preferivelmente, a fonte de alumínio compreende pelo menos composto selecionado do grupo que consiste de hidróxido de alumínio, alumina hidratada, isopropóxicb de alumínio ou fosfato de alumínio. Como o conteúdo de sódio de um SAPO-11 geralmente deriva da fonte de alumina empregada e como é essencial a esta invenção que o nível de sódio no SAPO-11 empregado seja mantido abaixo de aproximadamente 2000 ppm em peso, a fonte de alumina aqui usada deve ter um conteúdc de sódio menor que aproximadamente 0,12 % em peso, e preferivelmente menos dt aproximadamente 0,10 % em peso. Este conteúdo de sódio é particularmente menor dc que aquele normalmente encontrado em fontes de alumina hidratada de "baixo custo".

Os padrões orgâ nicos representativos e as fontes de silício e fósfoc ; serem usados nesta invenção são descritos na patente US No. 4.440.871, que é aqui incorporada como referência. Preferivelmente a fonte de silício compreende um gel de sílica sólüo ou sol de sílica. Preferivelmente a fonte de fósforo compreende ácido fosfórico e/ou fosfato de alumínio. Além disso, é preferido que o dito padrão orgânico inclua di-n-propilamina, di-isopropilamina ou uma mistura desses. O vaso de pressão selado usado na etapa de cristalização é preferivelmente revestida com um material piá stico inerte, como politetrafluoroetileno. Além disso, enquanto não é essencial à síntese do SAPO-11, foi encontrado que o movimento ou a agitação moderada da mistura de reação e/ou a semeadura da mistura de reação com cristais de SAPO-11, ou composição topologicamente semelhante, podem facilitar o procedimento de cristalização. O produto de cristalização é recuperado por qualquer método conveniente como centrifugação ou filtração. Depois da cristalização, o SAPO-11 pode ser isolado, por filtração, por exemplo, lavado com a água e seco no ar. Como resultado da cristalização hidrotérmica, o SAPO-11 como sintetizado contém dentro de seu sistema de poro intra-cristalino pelo menos uma forma do padrão empregado na sua formação. O padrão pode ser removido por um processo de pós-tratamento acima mencionado que tipicamente envolve a sua degradação térmica. Em alguns exemplos, contudo, os poros do SAPO podem ser suficientemente grandes para permitir o transporte do padrão, e, conseqüe ntemente, a retirada completa ou parcial desse pode ser realizada por procedimentos convencionais de desorção. A síntese do SAPO-11 preferivelmente compreende uma outra etapa na qual o produto cristalino recuperado é calcinado. Aqui as condições de calcinação são aquelas condições tipicamente usadas na arte anterior, da qual as condições preferidas compreendem calcinações em uma temperatura entre aproximadamente 500 e aproximadamente 650°C por uma duração de aproximadamente 2 a aproximadamente 10 horas. A dita peneira molecular SAPO-11 dita pode ser calcinada para retirar o padrão orgânico antes, ou depois que o dito catalisador é moldado por extrusão. Não importa se a calcinação é executada antes ou depois da extrusão, as peneiras moleculares nos catalisadores desta invenção podem todas manter a estrutura cristalina estável.

Quando usado no presente processo, as peneiras moleculares de silicoaluminofosfato SAPO-11 são empregadas na mistura com pelo menos um componente de hidrogenação selecionado do grupo composto de platina, paládio, rutênio, ródioou misturas desse. O componente de hidrogenação está incluído no SAPO-11 na faixa de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 10% em peso baseado no peso da peneira molecular, preferivelmente aproximadamente 0,1 a aproximadamente 5% em peso, mais preferivelmente aproximadamente 0,1 a aproximadamente 1% em peso e mais preferivelmente aproximadamente 0,3 a aproximadamente 0,7% em peso. Dos metais cataliticamente ativos principais enumerados, platina e paládio são preferidos, dos quais a platina é a mais preferida.

Os metais não-nobres, como tungstênio, vanádio, molibdênio, níquel, cobalto, ferro, cromo, e manganês, podem ser opcionalmente acrescentados ao catalisador. Contudo, onde esses metais ativos suplementares a serem sustentados no meio são selecionados do grupo composto de níquel, cobalto, ferro ou misturas desses, a quantidade do dito metal preferivelmente de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 6% em peso por peso da peneira molecular e mais preferivelmente de aproximadamente 0,025 a aproximadamente 2,5% em peso. Igualmente, onde o ou um outro metal ativo suplementar é selecionado do grupo composto de tungstênio, molibdênio ou misturas disso, a quantidade do dito metal preferivelmente na faixa de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 30% em peso por peso da peneira molecular, mais preferivelmente de aproximadamente 10 a aproximadamente 30% em peso. Dentro das ditas faixas, combinações desses metais com platina ou paládio, tal como cobalto-molibdênio, o cobalto-níquel, níquel-t ungstênio ou cobalto-níquel-tungs tênio, são também úteis com muitas matérias-primas.

As técnicas de introdução de metais cataliticamente ativos numa peneira molecular são reveladas na literatura, e as técnicas de incorporação de metal preexistentes e tratamento da peneira molecular para formar um catalisador ativo são convenientes, p. ex., troca iônica, impregnação ou por oclusão durante a preparação da peneira. Ver, por exemplo, as patentes US Nos. 3.236.761; 3.226.339; 3.236.762; 3.620.960; 3.373.109; 4.202.996; e 4.440.871 que são aqui totalmente incorporadas como referência. O metal de hidrogenação incluído no sistema catalisador desta invenção pode significar um ou vários metais no seu estado elementar ou em uma forma como o sulfito ou óddo e misturas desses. Como é bem conhecido, as referências para o metal ativo são destinadas a abranger a existência de tal metal no estado elementar ou como um composto desse mas, apesar do estado no qual o componente metálico de fato existe, as concentrações são computadas como se eles existissem no estado elementar. A forma física do silicoaluminofosfato depende do tipo do reator catalítico que é empregado mas tipicamente está na forma de um grânulo ou pó já que isto facilita a sua compactação numa forma usável (p. ex. aglomerados maiores) com o material da matriz. A composição das micelas com uma matriz de óxido inorgâ nico pode ser conseguida por qualquer método conhecido conveniente em que as micelas são intimamente misturadas com o óxido enquanto este último está em um estado de hidratado (por exemplo, como um sal hidratado, hidrogel, precipitado gelatinoso hidratado) ou em um estado seco, ou combinações desses. Um método convencional deve preparar um gel ou co-gel de mono ou pluri-óxicb hidratado usando uma solução aquosa de um sal ou uma mistura de sais (por exemplo, alumínio e silicato de sódio). O carbonato de hidróxüo de amônioou uma base semelhante são acrescentados à solução numa quantidade suficiente para precipitar os óxidosna forma hidratada. Então o precipitado é lavado para retirar a maior parte de qualquer sal solúvel em água e é completamente misturado às micelas. A água ou o agente lubrificante podem ser acrescentados em uma quantidade suficiente para facilitar moldar a mistura. A combinação então pode ser parcialmente seca como desejado, em tabletes, peletizadas, extrusadas ou formadas por outros meios e então calcinadas, por exemplo, em uma temperatura acima de aproximadamente 316 °C e mais normalmente em uma temperatura acima de aproximadamente 427 °C. Os processos que produzem suportes de tamanho de poro maiores são preferidos aos que produzem suportes de tamanho de poro menor quando co-gelificado·.

Segundo a invenção, a matriz é selecionada do grupo composto de alumina, sílica alumina, titâni o alumina e misturas desses. Esta matriz pode ser porosa ou não-porosa, mas deve estar em uma forma tal que pode ser combinada, dispersada ou de outra maneira intimamente misturada com as peneiras moleculares de micela. Embora seja possível para a própria matriz ser cataliticamente ativa - por exemplo para facilitar o craqueamento das n-parafinas de cadeia mais longa - é preferido que a matriz não seja cataliticamente ativa em um sentido de hidrocraqueamento. O sistema catalisador derivado pode ser empregado como um catalisador fluidizado, ou em um leito fixo ou móvel, eem uma ou várias etapas d e reação. A matéria-prima que pode ser tratada de acordo com a presente invenção inclui deos que geralmente têm um alto ponto de escoamento que se deseja reduzir para pontos de escoamento relativamente baixos. O sistema catalisador de isomerização desta invenção pode ser assim usado para reduzir o conteúdo de n-parafína de vários materiais de alto ponto de ebulição [como petróleo bruto, matérias-primas brutas reduzidas, resíduos de torre de vá cuo, óleos de ciclo e matérias-primas sintéticas]; a matéria-prima de destilado médio [inclusive gasóleo, querosenes, e combustíveis de aviação, matérias-primas de deos lubrificantes, óleos de aquecimento e outras frações destiladas cujo ponto de escoamento e a viscosidade precisam ser mantidos dentro de certos limites de especificação]; óleos sintéticos [tais como os produzidos por síntese Fischer-Tropsch, poliolefinas de alto ponto de escoamento, óleos para cascos, ceras sintéticas como ceras alfaolefínicas normais, ceras soltas, ceras desengorduradas e ceras microcristalinas]; e, destilados mais leves que contém parafinas normais como gasolina de corrida direta ou frações de gasolina por hidrocraqueamento. As matérias-primas hidroprocessadas são uma fonte conveniente de matérias-primas de óleos lubrificantes e também de outras frações destiladas uma vez que estas normalmente contêm quantidades significativas de n-parafina de cera. A matéria-prima pode ser geralmente uma matéria-prima C10+ que ferve a aproximadamente 175 0 - desde que óleos mais leves estejam normalmente livres de quantidades significativas de componentes de cera - mas matéria-prima mais preferivelmente é um C15+ que ferve acima de aproximadamente 230 °C. Embora a matéria-prima possa compreender olefinas, naftenos, aromáticos e compostos de heterocíclicos, é preferido que a matéria-prima compreenda uma proporção substancial de n-parafinas de alto peso molecular e parafina ligeiramente ramificadas que contribuem para a natureza de cera da matéria-prima.

Conforme outra realização da invenção, as alimentações compreendem uma proporção substancial de n-parafinas na faixa de C15 a Cioo. Mais preferivelmente, a matéria-prima compreende de aproximadamente 70 a aproximadamente 100% em peso de parafina linear de C15 à C40, e mais preferivelmente aproximadamente 85 a aproximadamente 95% em peso de parafina linear de C15 à C40.

Sabe-se que o nitrogênio e enxofre contaminantes de cor em matérias-primas não-biológicas tendem a desativar rapidamente catalisadores do processo e, além disso, são frações indesejáveis no produto final. Conforme o processo desta invenção, as matérias-primas não-biológicas a serem tratadas preferivelmente contém um teor de enxofre de menos de aproximadamente 10.000 ppm em peso, e um teor de nitrogênio de menos de aproximadamente 200 ppm em peso. Mais preferivelmente, as matérias-primas não-biológicas devem ter um conteúdo de nitrogênio orgân ico menor do que aproximadamente 100 ppm em peso. Igualmente, alimentações derivadas de matérias-primas sintéticas ou biológicas - tais como aquelas derivadas de gorduras animais ou vegetais tratadas - podem compreender um nível de contaminação de espécies contendo oxigênio e/ou insaturadas. Preferivelmente o oxigênio e/ou o conteúdo de olefina insaturada das alimentações é menor do que aproximadamente 200 ppm em peso.

Para reduzir o nível de enxofre e nitrogênio e de oxigênio ou contaminantes insaturados nas alimentações, pode ser necessário pré-tratar as alimentações antes de serem submetidas à hidroisomerização. As alimentações podem, deste modo, experimentar hidrodenitrificação (HDN), hidrodesulfurização (HDS) e/ou hidrodesoxigenação (HDO). O profissional versado na arte conhece um número de tratamentos que podem ser aplicados para alcançar esses efeitos. Preferivelmente, contudo, onde as alimentações são pré-tratadas, este é efetuado usando hidroprocessamento catalítico; isto torna possível um primeiro hidroprocesso catalítico ser posicionado a jusante do processo de hidroisomerização; tal posição a jusante pode estar opcionalmente dentro do mesmo reator pelo qual as alimentações são (direcionalmente) passadas.

As condições de hidroisomerização a serem usadas conforme a presente invenção variarão, é claro, dependendo do catalisador e matéria-prima exatos a serem usados, e o produto final que é desejado. Contudo, as ditas condições incluem uma temperatura na faixa de aproximadamente 200 °C a aproximadamente 400 °C, uma pressão na faixa de aproximadamente 1 a aproximadamente 200 bar. Mais preferivelmente, a pressão é de aproximadamente 5 a aproximadamente 80 bar, e o mais preferivelmente aproximadamente 30 a aproximadamente 70 bar. A velocidade espaçe temporal de peso (WHSV) está geralmente na faixa entre aproximadamente 0,1 e aproximadamente 20 hora'1 durante o contato com o catalisador, mas está mais preferivelmente na faixa de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 5 hora"1.

Nesta realização em que o dito contato ocorre na presença de hidrogênio, í proporção de hidrogênio para hidrocarboneto geralmente está na faixa de aproximadamente 1 a aproximadamente 50 moles de H2 por moles de hidrocarboneto, t mais preferivelmente de aproximadamente 10 a aproximadamente 30 moles de H2 por mo de hidrocarboneto. O processo da presente invenção também pode ser usado em combinaçãc com processos de queima convencionais para realizar um óleo que apresenta a; propriedades desejadas. Tais processos podem ser empregados antes ou imediatamenti depois do processo de isomerização da invenção. Além disso, o ponto de escoamento d< hidroisômero produzido pelo processo da presente invenção também pode ser reduzid< acrescentando composições depressoras do ponto de escoamento a essa.

Para alimentações com cera de pontos de ebulição mais altos, após as dita alimentações terem sido hidroisomerizadas, o hidroisômero pode ser enviado a ur fracionador para retirar a fração de ponto de ebulição de 650-750 °F- e o restante do H hidroisômero desparafinado 650-750 °F+ para reduzir o seu ponto de escoamento formar um desparafinado que compreende o ól® de base lubrificante desejado. Contudc se desejado, o hidroisômero inteiro pode ser desparafinado. Se a queima catalítica é usada aquela porção do material 650-750 °F + convertido em produtos de pontos de ebuliçãi mais baixos é removida ou separada do óleo de base lubrificante de 650-750 °F+ pc fracionamento, e os desparafinados ffacionados de 650-750 °F+ separados em duas o mais frações da viscosidade diferente, que são as matérias-primas de base da invenção Semelhantemente se o material 650-750 °F não é removido do hidroisômero antes d queima, este é separado e recuperado durante o fracionamento do desparafinado nas matérias-primas de base. O produto da presente invenção pode ser ainda tratado por hidro acabamento. O hidro-acabamento pode ser convencionalmente executado na presença d( um catalisador de hidrogenação metálico, por exemplo, platina em alumina. O hidro acabamento pode ser realizado em uma temperatura de aproximadamente 190 °C ; aproximadamente 340 °C, e uma pressão de aproximadamente 400 psi ; aproximadamente 3000 psi. O hidro-acabamento deste modo é descrito, por exemplo, n; patente US No. 3.852.207, que é incorporada aqui como referência.

Os exemplos seguintes além disso ilustram a preparação e o uso do sistem; catalisador segundo a invenção.

Exemplos Quatro diferentes materiais SAPO-11 foram preparados e caracterizado como descrito acima. Os resultados desses métodos de caracterização estão mostrados n Tabela 1. Desses, SAPO-ll-A e SAPO-ll-D possuem as características necessárias par o emprego no sistema catalisador desta invenção.

Tabela 1 DESCRIÇÃO SAPO-ll-A SAPO-ll-B SAPO-11 C SAPO-ll-D

MoleS de sílica 0,13 0,17 0,08 0,1' Pmol 0,68 0,60 0,71 0,6 Moles de alumina 0,88 0,86 0,86 0,8 (Sílica + P) moles 0,81 0,78 0,77 0,7 Proporção de sílica/alu mina 0,14 0,20 0,0 0,12 Proporção de P/alumina 0,78 0,71 0,83 0,8 N2-SA-BET (m2/g) 235 205 202 24^ N:-PV-Ads (ml/g) 0,229 0,154 0,154 0,212 MiPV (3-5) (ml/g) 0,069 0,048 0,086 0,056 Micro SA (m2/g) 173 136 171 174 Tamanho da micela (Â) 392 400 630 360 Conteúdo de Na20 (ppm) 800 1700 350 970 Quatro sistemas catalisadores de hidroisomerização (A, B, C e D) foram então preparados usando essas amostras SAPO-11. Primeiramente, as misturas de extrusão foram preparadas combinando 30% em peso boemite alumina e 70% em peso dc material relevante SAPO-11, ao qual foi então acrescentada uma pequena quantidade de ácido nítrico e celulose para atuar como agentes de extrusão. As misturas foram então extrusadas usando uma extrusora Killion em uma forma cilíndrica 1,5E, os extrusadoí secos a 120 °C durante a noite e posteriormente calcinados por 1 hora em 550 °C.

Os produtos assim obtidos foram então carregados com 0,5% em peso dt Pt usando solução de nitrato de tetra-amina platina (II) 3% e calcinados no ar por dua: horas a 450 °C para produzir os quatro sistemas catalisadores definidos na Tabela 2. Tabela 2 CATALISADOR A CATALISADOR B CATALISADOR C CATALISADOR D

SAPO-11 SAPO-11-A SAPO-ll-B SAPO-ll-C

SAPO-ll-D

Pt (% em peso) 0,495 0,490 0,509 0,502 N2-SA-BET 200 203 231 210 (m2/g) N2-PV Ads 0,277 0,299 0,170 0,258 (ml/g) Exemplo 1 Os sistemas catalisadores A e B foram testados no reator de leito fixo para hidroisomerização de uma alimentação que consiste de 100% de parafinas lineares qu tem um número de carbonos na faixa de C15 a Cis. As condições de teste empregada foram: temperatura 340 °C; pressão 60 Bar; velocidade espaço temporal de peso (WHS\ 3h l; e, um hidrogênio numa proporção de alimentação de 600 1/1.

Os hidroisômeros obtidos por contato cora as alimentações cora o: respectivos sistemas catalisadores tem suas propriedades mostradas na Tabela 3.

Tabela 3 CATALISADOR A CATALISADOR B

Ponto de turvação (°C) - 24 21 O ponto de turvação do hidroisômero obtido por contato com a alimentações com o sistema catalisador A é significativamente mais baixo do que aquele pontos de turvação dos hdroisômeros obtidos por contato com os mesmas alimentaçõe com o sistema catalisador comparativo B.

Exemplo 2 Os sistemas catalisadores C e D foram testados no reator de leito fixo par a hidroisomerização de uma alimentação que consiste de 100% parafinas lineare (deriadas de gordura animais) tendo um número de carbonos na faixa de C15 a Ci8. A condições de teste empregadas foram: temperatura 318 °C; pressão 40 Bar; velocidad espaço temporal de peso (WHSV) de l,5hrl, e um hidrogênio de proporção d alimentação de 300 1/1.

Os hidroisômeros obtidos por contato das alimentações com os respectivc sistemas catalisadores têm as propriedades mostradas na Tabela 4.

Tabela 4 CATALISADOR C CATALISADOR D

Ponto de Turvação (°C) -4 -20 O ponto de turvação do hidroisômero obtido por contato das alimentaçõf com o sistema catalisador D é significativamente mais baixo do que aqueles pontos c turvação do hidroisômero obtido por contato das mesmas alimentações com o sisten catalisador comparativo C.

Exemplo 3 Os sistemas catalisadores E e F foram testados no reator de leito fixo para hidroisomerização de uma alimentação que consiste de 100% de parafinas linear (derivada de gordura de animais) tem um número de carbonos na faixa de Cis a Cie. / condições de teste empregadas foram: temperatura 320°C; pressão 40 Bar; velocida* espaço temporal de peso (WHSV) 3hr ', e hidrogênio numa proporção de alimentação d< 300 1/1.

Os hidroisômeros obtidos por contato das alimentações com os respectivo sistemas catalisadores têm as propriedades mostradas na Tabela 4.

Tabela 5 CATALISADOR E CATALISADOR F

Ponto de Turvação (°C) -24 -22 Fração < Cio (% em peso) 2 8 Embora o ponto de turvação do hidroisômeio obtido por contato da alimentações com o sistema catalisador E não seja significativamente mais baixo do qu aqueles pontos de turvação dos hidroisômeros obtidos por contato das mesma alimentações com o sistema catalisador comparativo F, a fração de produtos craqueado (< Cio) no hidroisômero obtido por contato com as alimentações do sistema catalisador ] é significativamente mais baixa do que a fração dos produtos craqueados (< Cio) n hidroisômero obtido por contato das mesmas alimentações com o sistema catalisadc comparativo F.

Deve-se compreender que várias outras realizações e modificações n prática da invenção ficarão evidentes, e podem ser prontamente realizadas por aquele versados na arte sem sair do escopo e espírito da invenção acim a descrita.

Claims (17)

1. Sistema catalisador para tratar uma alimentação hidrocarbônca compreendendo uma matriz selecionada do grupo que consiste de aíumina, sílica alumina, titân io alumina e misturas desses; um meio de suporte substancialmente uniformemente distribuído pela dita matriz que compreende uma peneira molecular SAPO-11; e 0,1 a 1,0% em peso (baseado no peso total do sistema catalisador) de uma fase de metal cataliticamente ativo sustentada no dito meio e compreendendo um metal selecionado do grupo que consiste de platina, paládio, ratênio, ródio ou misturas desses: em que o dito sistema catalisador é CARACTERIZADO pela dita peneira molecular SAPO-11 ter: a) uma proporção molar de sílica e alumina de aproximadamente 0,08 a aproximadamente 0,24; b) uma proporção de fósforo e alumina de aproximadamente 0,75 a aproximadamente 0,83; c) uma micro áre a de superfície (MiSA) de pelo menos aproximadamente 150 m2/g; d) um tamanho de micela na faixa de aproximadamente 250 a aproximadamente 600 angstrõms; e e) um conteúdo de sódio (medido como óxido) de menos do que aproximadamente 2000 ppm em peso.

2. Sistema catalisador de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pela dita matriz não ser cataliticamente ativa.

3. Sistema catalisador de acordo com a reivindicação 1 CARACTERIZADO pela dita matriz compreender alumina.

4. Sistema catalisador de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pela dita peneira molecular SAPO-11 ser ainda caracterizada por uma capacidade de troca iônica(I.E.C) de pelo menos 600 micromol. Si/g.

5. Sistema catalisador de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pela dita peneira molecular SAPO-11 ser ainda caracterizada por um volume de poro médio de pelo menos 0,220 ml/g.

6. Sistema catalisador de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo dito metal cataliticamente ativo ser platina.

7. Sistema catalisador de acordo com a reivindicação 6, CARACTERIZADO por compreender aproximadamente 0,3 a aproximadamente 2,0 % em peso de platina com a dita fase de metal cataliticamente ativa.

8. Sistema catalisador de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO por ainda compreender aproximadamente 0,01 a aproximadamente 6,0% em peso de uma fase de metal ativo suplementar sustentada na dita matriz e compreender um metal selecionado do grupo que consiste de níquel, cobalto, ferro e misturas desses.

9. Sistema catalisador de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO por ainda compreender aproximadamente 10 a aproximadamente 30 % em peso de uma fase de metal ativo suplementar sustentada na dita matriz e compreender um metal selecionado do grupo que consiste de tungstênio, molibdênio e misturas desses.

10. Sistema catalisador de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo dito meio de suporte e dita matriz estarem presentes em uma proporção em peso de meio de suporte e matriz entre aproximadamente 0,1 e aproximadamente 1,0.

11. Processo para seletivamente melhorar o conteúdo de isoparafina de uma alimentação hidrocarbaiica CARACTERIZADO por contatar nas condições de hidroprocessamento a dita alimentação hidrocarbônica com um sistema catalisador como definido na reivindicação 1.

12. Processo de acordo com a reivindicação 11, CARACTERIZADO pelas ditas condições de hidroprocessamento compreenderem uma temperatura entre aproximadamente 280 °C e aproximadamente 450 °C, uma pressão entre aproximadamente 5 e aproximadamente 60 bar, uma velocidade espaço temporal de peso de aproximadamente 0,1 hora'1 a aproximadamente 20 hora'1, e uma taxa de circulação de hidrogênio de aproximadamente 150 a aproximadamente 2000 SCF/bbl.

13. Processo de acordo com a reivindicação 11, CARACTERIZADO pela dita alimentação hidrocarbônicasubstancialmente compreender parafinas lineares de C15 à C40.

14. Processo de acordo com a reivindicação 13, C ARACTERIZ ADO pelo dito sistema catalisador ser disposto a jusante de uma zona de reação na qual as alimentações hidrocarbcnicas serem contatadas nas condições de hidroprocessamento com pelo menos um de: um catalisador ativo de hidrodesoxigenação (HDO), um catalisador ativo de hydrodenitrogenação (HDN) e um catalisador ativo de hidrodesulfurização (HDS).

15. Processo de acordo com a reivindicação 14, CARACTERIZADO por pelo menos um outro catalisador ser disposto em um reator único com o dito sistema catalisador.

16. Processo de acordo com a reivindicação 15, CARACTERIZADO pela alimentação hidrocarbônica ser de origem biológca, preferivelmente compreendendo óleos animais ou vegetais ou misturas desses.

17. Processo de acordo com a reivindicação 16, C ARAC TERIZADO pela dita alimentação hidrocarbônica compreender óbo de colza, óleo de palma, óleo de soja, sebo, gordura animal ou misturas desses.