BRPI0721091A2

BRPI0721091A2 - Roda de retífica de disco com placa de montagem integrada.

Info

Publication number: BRPI0721091A2
Application number: BRPI0721091-4A
Authority: BR
Inventors: Michael J Lemberger; Alan R Balding
Original assignee: Saint Gobain Abrasives Inc; Saint Gobain Abrasifs Sa
Priority date: 2006-12-15
Filing date: 2007-11-27
Publication date: 2014-02-11
Also published as: CA2757364A1; ES2388313T3; MX2009006461A; PL2106328T3; CN102935620A; CA2672104A1; WO2008073698A1; US7351133B1; PT2106328E; CN101594967A; CN101594967B; EP2479004A2; EP2479004A3; EP2106328B1; EP2106328A1; CA2672104C

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "RODA DE RETIFICA DE DISCO COM PLACA DE MONTAGEM INTEGRADA".

ANTECEDENTES CAMPO DA TÉCNICA A presente invenção refere-se a rodas de retifica abrasivas, e

mais especificamente a rodas de retifica abrasivas que têm placas de mon- tagem integradas para facilitar a montagem a placas de face de máquinas de retifica de superfície. INFORMAÇÕES ANTECEDENTES As rodas abrasivas (isto é, de retifica) são amplamente utilizadas

em máquinas de retifica convencionais e retificadoras em ângulo manuais. Quando utilizadas nestas máquinas a roda é segura por seu centro e é gira- da a uma velocidade relativamente alta enquanto pressionada contra a obra (isto é, peça a trabalhar). A superfície abrasiva da roda de retifica desgasta a superfície da obra pela ação de corte coletiva de grãos abrasivos da roda de retifica.

As rodas de retíficas são utilizadas em operações tanto de retifi- ca bruta quanto de retifica de precisão. A retifica bruta é utilizada para exe- cutar uma rápida remoção de matéria-prima sem uma preocupação específi- ca quanto ao acabamento de superfície e à queima. Exemplos de retifica bruta incluem a rápida remoção de impurezas de lingotes, a preparação de costura de solda e o corte de aço. A retifica de precisão está preocupada em controlar a quantidade de matéria-prima removida para atingir as tolerâncias dimensionais e/ou o acabamento de superfície desejados. Exemplos de retí- fica de precisão incluem a remoção de quantidades precisas de material, afiação, formação, e operações de acabamento de superfície em geral tais como polimento, e unificação (isto é, alisando os cordões de solda).

As rodas de retifica de face ou rodas de retifica de superfície convencionais, nas quais a superfície geralmente plana da roda de retifica é aplicada na peça a trabalhar, podem ser utilizadas tanto para retifica bruta quanto de precisão, utilizando uma retificadora de superfície convencional ou uma retificadora de ângulo com a face plana orientada a um ângulo de até aproximadamente 6 graus em relação à peça a trabalhar. As rodas de retifi- ca de face ou retifica de superfície convencionais são freqüentemente fabri- cadas pela moldagem de uma mistura de particulado abrasivo e aglutinante, com ou sem reforços de fibra, para formar uma roda abrasiva aglutinada, monolítica, rígida. Um exemplo de um abrasivo aglutinado adequado inclui os grãos de alumina, de carbureto de silício, e de alumina zircônia em uma matriz de aglutinação de resina. Outros exemplos de abrasivos aglutinados incluem os grãos de diamante, CBN, alumina, ou carbureto de silício, em uma aglutinação vitrificada ou metálica. Várias formas de roda como deter- minado pelo ANSI (American National Standards Institute) são comumente utilizadas nas operações de retifica de face ou dè superfície. Estes tipos de roda incluem as rodas cilíndricas (Tipo 2), os discos abrasivos (rodas que têm faces de retifica planas, anulares), as rodas de copo reto (Tipo 6), de copo alargado (Tipo 11), as rodas de prato (Tipo 12), e as rodas de centro rebaixado (Tipos 27 e 28).

Muitas destas rodas / discos de retifica de face ou retifica de su- perfície convencionais, tais como as rodas de copo reto Tipo 6 ou outras que têm um centro rebaixado, podem ser convenientemente montadas a um mandril / árvore de uma máquina de retifica simplesmente pela utilização de um fixador roscado que passa através de um furo central da roda e aperta a roda contra um ou mais flanges de mandril. No entanto, em muitas outras aplicações, por exemplo, em virtude de sua configuração e/ou tamanho rela- tivamente grande, é desejável prender estas rodas em múltiplas localizações dispostas radialmente para fora de seus furos de centro em um modo que não interrompa a continuidade da face de retifica.

Como mostrado na Figura 1, este acoplamento é tipicamente executado embutindo porcas metálicas roscadas 20 na face traseira de um disco abrasivo 30. As porcas são acopladas por parafusos 22 que passam através de um flange ou placa de face 24 de uma máquina de retifica. Esta proposta vantajosamente provê um número relativamente grande de pontos de contato distribuídos, o que prende seguramente mesmo as rodas relati- vamente grandes na máquina de retifica (por exemplo, com até 64 combina- ções de porca e parafuso 20, 22, para uma roda de 107 cm (42 polegadas) de diâmetro). Uma desvantagem desta proposta, no entanto, é que tais ro- das podem requerer tantas quanto 64 porcas cada, colocadas de acordo com os padrões de furo de parafuso que podem variar dependendo do tipo e do tamanho da roda, e do fabricante de máquina de retifica. Como tal, a fa- bricação destes discos, que inclui as etapas de processo associadas a em- butir as porcas de acordo com os padrões de furo desejados, tende a ser relativamente demorada e trabalhosa.

Por exemplo, as porcas 20 são tipicamente embutidas por meio de um gabarito complexo utilizado durante as operações de enchimento e prensagem de molde. O gabarito é removido antes das operações de cura térmica, e sem o suporte provido pelo gabarito, as porcas tendem a mover conforme o disco cura durante a queima, criando problemas de alinhamento quando os discos são montados nas máquinas de retifica.

Alternativamente, um gabarito pode ser utilizado para suportar as porcas durante a moldagem. O acoplamento roscado do gabarito e das porcas permite que o disco e a placa sejam queimados como uma unidade. Uma vez que a queima está completa, o gabarito é removido, por exemplo, desaparafusando-o, para liberar o gabarito dos discos queimados. Apesar da queima dos discos com o gabarito montado tender a minimizar qualquer mo- vimento das porcas, este método efetivamente impede que o gabarito seja reutilizado até que a queima seja completa, o que requer que se mantenha um número relativamente grande de gabaritos à mão. Esta necessidade au- menta o número já grande de peças discretas requeridas de uma operação de fabricação de disco abrasivo típica, o que pode requerer milhares de pe- ças para fabricar os discos em uma gama de tamanhos e tipos desejada.

Referindo à Figura 2, outras propostas de montagem utilizam uma placa de montagem de aço 36 que tem furos de montagem broqueados e rosqueados configurados para receber uma espiga ou parafuso roscado que passa através da placa de face 24 da máquina de retifica. Como mos- trado, a placa 36 é cimentada a uma face traseira do disco 30. Apesar desta proposta poder operar satisfatoriamente para algumas rodas abrasivas (por exemplo, de pequeno diâmetro), o peso e o custo adicionais associados com as placas metálicas 24 adequadas para as rodas grandes, por exemplo, até 112 cm (44 polegadas) e 136 kg (300 Ib) tenderiam a ser proibitivos.

Assim, uma necessidade existe para um disco abrasivo de retífi- ca de superfície e um método para fixar o disco a uma máquina de retifica. SUMÁRIO

Em um aspecto da invenção, uma roda de retifica abrasiva aglu- tinada está provida com um disco abrasivo aglutinado que inclui grãos abra- sivos dispostos dentro de uma matriz de aglutinação, e uma placa de mon- tagem integralmente fixa no disco. A placa de montagem tem uma pluralida- de de primeiras porções de fixador roscadas não-metálicas dispostas em um padrão predeterminado na mesma, e é fabricada de uma composição que inclui um material polimérico. As primeiras porções de fixador roscadas não- metálicas estão cada uma configuradas para um respectivo acoplamento com uma pluralidade de segundas porções de fixador roscadas dispostas ao longo de uma placa de face de uma máquina de retifica.

Em outro aspecto da invenção, um método para fabricar uma roda de retifica inclui formar uma placa de montagem de uma composição que inclui um material polimérico, e dispor uma pluralidade de primeiras por- ções de fixador roscadas não-metálicas em um padrão predeterminado so- bre a mesma, as primeiras porções de fixador roscadas cada uma sendo configurada para um respectivo acoplamento com uma pluralidade de se- gundas porções de fixador roscadas dispostas ao longo de uma placa de face de uma máquina de retifica. O método também inclui formar um disco abrasivo aglutinado, e fixar integralmente a placa no disco abrasivo.

Em ainda outro aspecto, uma roda de retifica abrasiva aglutina- da está provida com um disco abrasivo aglutinado que inclui grãos abrasivos dispostos dentro de uma matriz de aglutinação. Uma placa de montagem fabricada de uma composição que inclui um material polimérico está inte- gralmente fixa no disco abrasivo. A placa de montagem tem uma pluralidade de primeiras porções de fixador roscadas não-metálicas usinadas em um padrão predeterminado na mesma, cada uma configurada para um respecti- vo acoplamento com uma pluralidade de segundas porções de fixador ros- cadas dispostas ao longo de uma placa de face de uma máquina de retifica. O disco tem um diâmetro que varia de aproximadamente 13 cm (5 polega- das) a aproximadamente 112 cm (44 polegadas). A placa de montagem tem uma carga limite de pelo menos 40 MPa. A pluralidade de primeiras porções de fixador roscadas tem uma resistência à tração de pelo menos 2224 New- tons (500 libras) e a roda de retifica tem uma resistência à ruptura de pelo menos 3219 metros de superfície por minuto (10560 pés de superfície por minuto).

Em ainda outro aspecto da invenção, uma roda de retifica abra-

siva aglutinada está provida com um disco abrasivo aglutinado que inclui grãos abrasivos dispostos dentro de uma matriz de aglutinação. Uma placa de montagem está integralmente fixa no disco, e tem uma pluralidade de primeiras porções de fixador roscadas dispostas em um padrão predetermi- nado na mesma. A placa de montagem inclui uma pluralidade de suportes alongados que estendem radialmente e circunferencialmente entre as pri- meiras porções de fixador, e é fabricada de uma composição que inclui um material polimérico. As primeiras porções de fixador roscadas estão cada uma configuradas para um respectivo acoplamento com uma pluralidade de segundas porções de fixador roscadas dispostas ao longo de uma placa de face de uma máquina de retifica. BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

As características e vantagens acima e outras desta invenção ficarão mais prontamente aparentes de uma leitura da descrição detalhada seguinte de vários aspectos da invenção tomada em conjunto com os dese- nhos acompanhantes, nos quais:

Figura 1 é uma vista lateral em corte transversal de uma porção de um disco abrasivo da técnica anterior, fixado a uma placa de face de uma máquina de retifica convencional; Figura 2 é uma vista lateral em corte transversal de uma porção

de outro disco abrasivo da técnica anterior, fixado a uma porção de uma pla- ca de face de uma máquina de retifica convencional; Figura 3 é uma vista lateral em corte transversal de uma porção de uma modalidade da presente invenção, fixada a uma placa de face de uma máquina de retifica convencional;

Figura 4 é uma vista feita ao longo da linha 4-4 da Figura 3, com porções opcionais mostradas tracejadas, de uma placa de montagem da presente invenção;

Figura 5 é uma vista similar àquela da Figura 4, de uma modali- dade alternativa de uma placa de montagem da presente invenção; e

Figura 6 é uma vista feita ao longo da linha 6-6, que inclui aspec- tos opcionais da modalidade da Figura 5. DESCRIÇÃO DETALHADA

Na descrição detalhada seguinte, referência é feita aos dese- nhos acompanhantes que formam uma sua parte, e nos quais estão mostra- das como ilustração, modalidades específicas nas quais a invenção pode ser praticada. Estas modalidades estão descritas em detalhes suficientes para permitir que aqueles versados na técnica pratiquem a invenção, e deve ser compreendido que outras modalidades podem ser utilizadas. Deve também ser compreendido que mudanças estruturais, de procedimento e de sistema podem ser feitas sem afastar do espírito e do escopo da presente invenção. A descrição detalhada seguinte, portanto, não deve ser tomada em um sen- tido limitante, e o escopo da presente invenção é definido pelas reivindica- ções anexas e seus equivalentes. Para clareza de exposição, características iguais mostradas nos desenhos acompanhantes estão indicadas com núme- ros de referência iguais e características similares como mostradas em mo- dalidades alternativas nos desenhos estão indicadas com números de refe- rência similares.

Como aqui acima discutido com relação à Figura 1, porcas metá- licas 20 estão comumente moldadas dentro de um disco abrasivo 30 para prover um meio seguro para montar o disco na placa de face 24 de uma ro- da de retifica para as operações de retifica de face. Esta proposta mostrou prover uma montagem estruturalmente sólida para as rodas de retifica de face de uma ampla gama de tamanhos, por exemplo, que têm diâmetros que variam de 200 mm a 1067 mm (8 a 42 polegadas) ou mais.

Como aqui acima mencionado, no entanto, a capacidade de fa- bricar tal gama relativamente grande de tamanhos de roda de retifica tende a ser dispendiosa tanto da perspectiva de gerenciamento de estoque quanto . 5 de trabalho devido ao grande número (freqüentemente muitos milhares) de componentes discretos que devem ser mantidos à mão. É portanto desejável reduzir este número de peças, sem comprometer a capacidade de produzir uma ampla gama de tamanhos e configurações de rodas.

Apesar talvez de anti-intuitivo, os presentes inventores descobri- ram que aumentando o número de peças de uma roda ou disco de retifica específica, eles foram capazes de simplificar a sua fabricação, para reduzir o número total de peças requeridas para produzir as rodas / discos. Além dis- so, a presente invenção foi descoberta reduzir as especificações de mão de obra do processo de fabricação. As modalidades da presente invenção executaram o acima efeti-

vamente movendo as porções de fixador roscadas (por exemplo, porcas ou furos roscados) do disco abrasivo para uma única placa de montagem dis- creta, a qual pode ser fixa no disco ou antes ou após o disco ser queimado. Esta construção permite que uma colocação relativamente personalizada das porções de fixador ocorra 'fora de linha' em relação à moldagem do dis- co, para ajudar a simplificar a fabricação de outro modo relativamente com- plexa do próprio disco. Pela utilização da placa de montagem para localizar e prender precisamente as porções de fixador roscadas, estas modalidades eliminam a complexidade associada a pinos de inserção, etc., para manter individualmente cada fixador na posição dentro do molde de roda, e removê- los uma vez que a moldagem está completa.

Observando agora a Figura 3, uma modalidade da presente in- venção inclui uma placa de montagem 40 fabricada de um material não- metálico. Alternativamente, a placa 40 pode ser fabricada de materiais metá- Iicos tais como o ferro fundido ou um metal em pó (utilizando as técnicas de metalurgia de pó convencionais). A placa 40 inclui uma pluralidade de por- ções de fixador 20' dispostas em um padrão que corresponde a um padrão de parafusos da placa de face 24 de uma máquina de retifica convencional específica. A placa de montagem 40 pode suportar um disco abrasivo 30' pela utilização de um ou mais de um agente aglutinante 42, tal como um β- ρόχι de ligação cruzada, e/ou um intertravamento mecânico formado pelo acoplamento mecânico do disco 30' com um ressalto ou canal afinado 43, para formar um fixador do tipo de rabo de andorinha como mostrado. Este intertravamento pode ser formado moldando a placa 40 no local com o disco 30' como abaixo discutido. Assim, deste modo, o disco abrasivo 30' é preso na placa de face 24 de uma máquina de retifica, enquanto efetivamente re- movendo as porções de fixador 20' do próprio disco abrasivo 30'. Mais ainda, a fabricação da placa 40 de um material polimérico tal como um material termoplástico ou termoestável convencional, provê a placa com uma resis- tência mecânica e características estruturais adequadas para suportar o dis- co abrasivo 30' durante as operações de retifica (abaixo discutidas) enquan- to mantendo o peso e o custo relativamente baixos.

Para atender as características mecânicas e estruturais deseja- das, as modalidades estão providas com uma placa de montagem que tem um diâmetro de pelo menos 50 a aproximadamente 90 porcento daquele do disco. A área de seção transversal total das placas estão dentro de uma fai- xa de 40 a 100 porcento daquela do disco para as modalidades da Figura 4, e dentro de uma faixa de 5 a 27 porcento daquela do disco para as modali- dades da Figura 5, como aqui abaixo discutido. As modalidades da placa de montagem tem uma carga limite de pelo menos 40 MPa a 100 MPa de acor- do com o método de teste aqui abaixo descrito com relação à Tabela II. As porções de fixador roscadas tem uma resistência à tração de pelo 2224 Newtons (500 libras), a aproximadamente 5338 Newtons (1200 libras), de acordo com o método de teste aqui abaixo descrito com relação à Tabela III.

Aqueles versados na técnica reconhecerão que o conjunto de roda de retifica completo pode experimentar forças centrífugas relativamente altas durante a operação, especificamente na periferia da roda, devido às velocidades relativamente altas nas quais estas são geralmente operadas. Consequentemente, as modalidades completas aqui descritas foram testa- das sujeitando-as a testes de resistência à ruptura os quais envolveram su- jeitá-las a velocidades rotacionais de pelo menos 1,76 vezes a velocidade de operação máxima. Estas modalidades todas exibiram uma resistência à rup- tura de pelo menos 3219 metros de superfície por minuto (10560 pés de su- • 5 perfície por minuto) ou maior, (com algumas modalidades atingindo acima de 4267 metros de superfície por minuto (14.000 pés de superfície por minuto) para qualificá-las para as velocidades de operação máximas de pelo menos 1829 metros de superfície por minuto (6000 pés de superfície por minuto).

Substancialmente qualquer material que tenha a resistência me- cânica e as características estruturais necessárias pode ser utilizada para a placa de montagem 40, 40'. Em modalidades específicas, os materiais satis- fatórios incluem aqueles que tem uma carga limite de pelo menos 40 MPa, com as porções de fixador 20' exibindo uma resistência à tração (por exem- plo, utilizando parafusos 3/8-11 padrão) de pelo menos 2224 Newtons (500 libras). Em outras modalidades, uma carga limite de 100 a 500 MPa é dese- jada, com uma resistência à tração de pelo menos 5337 Newtons (1200 li- bras).

Estas especificações podem ser atendidas por numerosos mate- riais poliméricos, que incluem vários materiais termoplásticos ou termoestá- veis, com ou sem reforço de fibra (por exemplo, aramid, carbono, vidro). E- xemplos de termoplásticos que podem ser adequados para algumas aplica- ções incluem o Acrilonitrila butadieno estireno (ABS), o Acrílico, o Poliacetal (Acetal), os Poliacrilatos (Acrílico), o Poliacrilonitrila (PAN ou Acrilonitrila), o Poliamida (PA ou Nylon), o Poliamida-Imida (PAI), o Policarbonato (PC), e o Cloreto de polivinila (PVC), e suas combinações.

Mais ainda, a utilização de um material termoestável que tem a carga limite e à tração desejada permite que a placa 40 seja moldada no local com o disco abrasivo 30', sem refundir quando exposto ao calor e pres- são associados às operações de moldagem e de cura de outro modo con- vencionais, como abaixo discutido. Os termoestáveis exemplares incluem as resinas fenólicas e as resinas de poliéster tais como o policarbonato e o te- reftalato de polietileno (PET), opcionalmente reforçado com fibra (por exem- pio, fibra de vidro, fibra de carbono, fibra polimérica e fibra mineral), e suas combinações.

Os discos abrasivos 30' podem ser fabricados de substancial- mente qualquer combinação de abrasivo / aglutinante conhecida daqueles versados na técnica de rodas de retifica, e/ou que podem ser desenvolvidas no futuro. Mais ainda, os discos 30' podem ser vantajosamente fabricados em qualquer modo desejado, tal como pela utilização de técnicas de molda- gem e de queima convencionais. Em um exemplo representativo, o disco 30' incluía aproximadamente 38 porcento por volume (% em v) de grãos abrasi- vos, 14 % vol. de aglutinante, e 48 % em ν de porosidade. Outros exemplos de materiais de roda de retifica e técnicas de fabricação adequados estão descritos nas Patentes U.S. Números 5.658.360, 6.015.338 e 6.251.149 e na Patente U.S. Número de Série 10/510.541, cedidas para Saint-Gobain Abra- sives, Inc., as quais estão totalmente aqui incorporadas por referência.

Na modalidade mostrada, as porções de fixador 20' incluem fu- ros roscados dimensionados e formados para acoplar roscada uma porção de fixador 22 correspondente, tal como um parafuso ou uma espiga que es- tende da placa de face de máquina 24 como mostrado. Uma vantagem das porções de fixador 20' é que estas podem ser convenientemente formadas após a fabricação da placa, por exemplo, pela utilização de uma máquina de usinagem CNC convencional ou uma prensa de perfuração sobre uma mesa XY, para perfurar e rosquear os furos ao longo de nominalmente qualquer padrão desejado. As porções de fixador 20' podem também ser convenien- temente moldadas dentro da placa 40. Alternativamente, as porções de fixa- dor podem incluir porcas roscadas (por exemplo, não-metálicas, ou metáli- cas em algumas modalidades) 20" embutidas na placa 40, como mostrado tracejado. Em ainda uma modalidade adicional, as porções de fixador podem tomar a forma de parafusos ou espigas embutidas na placa de montagem, os quais são suficientemente longos para atravessar e acoplar os furos à placa de face 24, e/ou os quais são presos na posição com porcas roscadas.

Como mostrado, estas modalidades proveem porções de fixador 20', 20" ao longo de nominalmente qualquer padrão desejado sem a neces- sidade de posicionar individualmente as porções 20' dentro do disco abrasi- vo 30'. Mais ainda, a ausência de um gabarito projetando para dentro do dis- co 30' e a falta de qualquer necessidade de removê-lo do disco após a mol- dagem, tende a simplificar a fabricação do disco 30', enquanto reduzindo ou • 5 eliminado a oportunidade para concentrações de tensão e/ou rachaduras geradas por estas.

Observando as Figuras 4 a 6, a placa de montagem pode ser fabricada em qualquer número de tamanhos e formas capazes de manter as porções de fixador 20', 20" em localizações desejadas. Por exemplo, como mostrado na Figura 4, a placa de montagem 40 pode ser formada como um disco substancialmente circular, isto é, que tem uma seção transversal circu- lar como mostrado. Dependendo da aplicação específica, a placa 40 pode estar provida com ou sem um furo central, tal como mostrado tracejado em 46. Como acima discutido, em modalidades específicas, a placa 40 está pro- vida com uma área de seção transversal dentro de uma faixa de aproxima- damente 50 a 100 porcento, e mais especificamente, aproximadamente 90 a 100 porcento, daquela do disco abrasivo ao qual esta está presa. O diâmetro externo da placa de montagem é de pelo menos 50 a aproximadamente 90 porcento daquele do disco. Em modalidades específicas, o diâmetro de pla- ca (Pd) é de pelo menos metade da soma do diâmetro externo e do diâmetro de furo de centro do disco abrasivo, como provido pela Eq. 1

Eq. 1: Pd = (Diâmetro do Disco + Diâmetro do Furo) / 2 A placa é geralmente espessa o bastante de modo que pelo me- nos três fios do parafuso acoplam as porções de fixador 20', 20", sem con- tactar o disco 30'. Em modalidades específicas, isto pode ser conseguido provendo placas com uma espessura de pelo menos 1,27 cm (1/2 (0,5) po- legadas), (de preferência 1,6 cm (5/8 (0,625) polegadas) em modalidades específicas) com um parafuso de 5/8-11 estendendo pelo menos 0,6 cm (1/4 ( (0,25) polegadas) para dentro das porções de fixador. Como mostrado nas Figuras 5 e 6, em uma modalidade alterna-

tiva, uma placa de montagem 40' pode ser fabricada como uma série de porções de fixador 20', 20" individuais, conectados uns aos outros por uma rede de suportes 44 , por exemplo, em uma disposição de cubo e raio. Nesta modalidade, a placa 40 pode estar provida com uma área de seção trans- versal (isto é, transversal ao seu eixo geométrico de rotação) dentro de uma faixa de aproximadamente 5 a 27 porcento daquela do disco abrasivo 30' na , 5 qual esta está presa. Esta placa de montagem 40' pode ser fixa a um disco de abrasivo 30' utilizando um adesivo 42 como aqui discutido. Além disso, e/ou como uma alternativa, a placa 40' pode ser convenientemente moldada no local com o disco 30', com ou sem adesivo 42, como será aqui abaixo discutido em mais detalhes. Durante a moldagem, a rede de suportes 44 mantêm o posicionamento relativo desejado das porções de fixador 20', 20". Também, nesta modalidade, porções de intertravamento opcionais (ressaltos 43 de suportes 44 (Figura 6) e/ou espaços 43' formados entre os suportes 44), são acopladas por, ou substancialmente preenchidas com, o material de abrasivo / aglutinante durante a moldagem para formar um intertravamento mecânico com o disco 30' para prender a placa 40' no disco 30'. Deste mo- do, o disco abrasivo 30' pode estar provido com as porções de fixador 20', 20" embutidas, sem a necessidade de posicionar individualmente as porções de fixador dentro do molde com pinos / placas os quais devem ser subse- qüentemente removidos do disco abrasivo. Tendo descrito várias modalidades da invenção, a sua fabrica-

ção será agora descrita em conjunto com a Tabela I seguinte. Como mostra- do, um material adequado, tal como um poliéster reforçado com vidro, é for- mado 50 moldando e/ou usinando uma placa 40, 40' de tamanho e forma desejados. A placa está opcionalmente provida 51 com um mais ressaltos 43 (por exemplo, uma forma que se aproxima de um pentágono em corte trans- versal ou alguma outra forma em corte transversal geométrica para ancorar a placa no disco de abrasivo) e/ou espaços 43' para efetuar um intertrava- mento mecânico como aqui acima discutido.

As porções de fixador 20', 20" são colocadas 52 dentro da placa 40 ao longo de um padrão de furos predeterminado. As porções de fixador (por exemplo, porcas, parafusos ou espigas) podem ser ou moldadas dentro da placa, ou usinadas dentro da placa, por exemplo, perfurando e rosquean- do furos.

A placa de montagem pode então ser afixada 54 a um disco a- brasivo 30', opcionalmente utilizando 56 um adesivo tal como um epóxi de duas partes GY6004 (Vantico AG1 Bassel Suíça) aplicado ou antes da mol- . 5 dagem, ou após a moldagem juntamente com a aplicação de calor. Alternati- vamente, um epóxi de placa de autocura tal como o Epoweld 13230 (Ele- mentis Specialties1 Inc., Belleville, NJ1 USA) pode ser utilizado sem a aplica- ção de calor, após moldar o disco 30'.

Por exemplo, em algumas aplicações, a placa de montagem 40 pode ser moldada no local 58 com o disco abrasivo 30', colocando a placa 40 dentro de um molde adequadamente dimensionado e formado, juntamen- te com uma mistura de aglutinante / abrasivo. O adesivo 42 pode ser opcio- nalmente aplicado 56 na placa 40 antes da colocação da mistura de agluti- nante / abrasivo dentro do molde, para ajudar a efetuar uma aglutinação se- gura entre a placa 40 e o disco abrasivo 30'. Como uma opção adicional, ressaltos 43, se providos na etapa 51, podem ser utilizados para efetivamen- te formar 60 um intertravamento mecânico ou 'chaveta' para ajudar a pren- der a placa 40, 40' no disco 30', por exemplo, como mostrado na Figura 3. A combinação de placa e disco pode então ser curada 62 por aquecimento TABELA I

50 placa formada 51 placa opcionalmente provida com ressalto(s) 43 52 porções de fixador 20', 20" colocadas dentro da placa por moldagem ou usinagem 54 placa afixada no disco abrasivo 30' 56 opcionalmente com adesivo, aplicado antes ou após o disco ser moldado 58 opcionalmente moldando no local com o disco 60 opcionalmente formando um intertravamento mecânico 62 disco curado por aquecimento

Na especificação precedente, a invenção foi descrita com refe- rência a suas modalidades exemplares específicas. Será evidente que várias modificações e mudanças podem ser feitas nas mesmas sem afastar do es- pírito mais amplo e do escopo da invenção como apresentado nas reivindi- cações que seguem. A especificação e os desenhos devem consequente- mente ser considerados em um sentido ilustrativo ao invés de restritivo.

Os exemplos ilustrativos seguintes pretendem demonstrar certos aspectos da presente invenção. Deve ser compreendido que estes exemplos não devem ser considerados como limitantes. EXEMPLOS EXEMPLO 1

Amostras de um poliéster reforçado com vidro (Composto de Moldagem de Chapa Tipos 5300 e 5600, Zehrco Plastics, Inc., Ashtabula OH1 USA), fabricadas como barras que têm seções transversais de 12 mm χ 12 mm nominais (1/2 pol. χ 1/2 pol.), foram avaliadas antes e após serem cozidas a aproximadamente 160°C por dez horas, para avaliar a estabilidade térmica e as propriedades mecânicas.

A resistência mecânica foi testada medindo a carga limite de amostras do material antes e após o cozimento. A carga limite foi testada utilizando um sistema de teste eletromecânico Instron® 4204 (Instron Corpo- ration, Canton, Massachusetts) equipado com um gabarito de Dobramento de Três Pontas Instron® com um afastamento de 5 cm (2 polegadas) e um rolo de movimento livre, operado a uma taxa de avanço de 1,3 cm (0,5 pole- gada) por minuto. O material foi descoberto exceder substancialmente a re- sistência desejada de 40 megapascal (MPa), enquanto também excedendo o nível de resistência opcional de 100 MPa1 como abaixo mostrado na Tabe- la II.

TABELA Il

Carga Limite (MPa): Sem Cozimento Carga Limite (MPa): Após Cozimento Média 130,8 140,9 Desvio Padrão 29,1 19,2

A resistência à tensão de uma placa de amostra representativa

foi testada utilizando um teste de tração convencional no qual um dispositivo de teste mecânico Tinius Olson® (Tinius Olsen, Inc., Horsham, PA) foi utili- zado para medir a força requerida para puxar um parafuso de 5/8-11 (Diâ- metro Nominal e Fios Por Polegada) aparafusado 12,7 mm (0,5 polegada) dentro de furos perfurados e rosqueados no material. Seis furos foram perfu- rados e broqueados na amostra antes do cozimento, e a força para remover um parafuso rosqueado foi registrada. A resistência à tração do material ex- - 5 cedeu em muito o mínimo desejado de 2224 Newtons (500 Ib), como abaixo mostrado na Tabela III.

TABELA Ill

Resistência à Tração N0 de Furo Ibs (Newtons) 1 2045 (9097) 2 1960 (8719) 3 1935 (8607 4 1865 (8296) 2060 (9163) 6 2445 (10,876 Média 2052 (9128)

Estes materiais foram utilizados para fabricar uma pluralidade de

placas de montagem 40 substancialmente como aqui acima mostrado e des- crito com relação às Figuras 3 e 4. Todas estas placas tinham um diâmetro de 46 cm (18 pol.), algumas com, e algumas sem, um furo de centro 46. Di- versas das placas foram moldadas no local com um disco abrasivo 30' subs- tancialmente como mostrado e descrito na Figura 3.

O disco abrasivo 30' foi fabricado utilizando um aglomerado de grão abrasivo / material de aglutinação vitrificado como descrito no Exemplo 1 da Patente U.S. Número 6.988.937 (a patente '937). Um material de aglu- tinação vitrificado (Aglutinador A da patente '937) foi utilizado para fazer a amostra de aglomerado / grão abrasivo AV4 (A80-B493-1). A amostra AV4 era similar à amostra AV2 da patente '937 (Tabela IV abaixo), exceto que um tamanho de lote comercial foi fabricado para a amostra AV4-1. Os aglome- rados foram preparados de acordo com o método de calcinação rotativo descrito na Patente U.S. Número de Série 10/120.969, Exemplo 1. O grão abrasivo era um grão abrasivo de alumina fundida 38A, tamanho de grão 80, obtido da Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc., Worcester, Mass., USA, e 3% em peso de Aglutinante A foi utilizado. A temperatura do calcinador foi ajustada em 1250°C, o ângulo de tubo era de 2,5 graus e a velocidade de rotação era de 5 rpm. Os aglomerados foram tratados com uma solução de 2% de silano (obtido da Crompton Corporation, South Charleston, W. Va.). - 5 TABELA IV

Aglomerados de Grão Abrasivo / Aglutinante Vitrificado

Mistura: LPD Grão, Peso % em peso Material Volume % Fração de Tama- Média % material Ib(kg) de de grão agluti- de material -20/+45 nho mí- densidade agluti- mistura abrasivo nante % aglutinante3 mesh crons relativa nante em peso (mesh) Grão 80 84,94 94,18 2,99 4,81 1,036 500 □ 26,67 38A, Aglu- (38,53) -20/+45 tin. Ab

a As percentagens são em uma base de sólidos totais, somente incluem o material de aglutinante vitrificado e o grão abrasivo, e excluem qualquer po- rosidade dentro dos aglomerados. Materiais aglutinantes orgânicos temporá- rios foram utilizados para aderir o aglutinado vitrificado no grão abrasivo (pa- ra AV2, 2,83 % em peso de aglutinante de proteína líquida AR30 foi utiliza- do, e para o AV3, 3,77 % em peso de aglutinante de proteína líquida AR30 foi utilizado). Os materiais aglutinantes orgânicos temporários foram quei- mados durante a sinterização dos aglomerados no calcinador rotativo e o % em peso final de material aglutinante não os inclui.

b O Aglutinante A (descrito na Patente U.S. Número de Série 10/120.969, Exemplo 1) é uma mistura de materiais brutos (por exemplo, argila e mine- rais) comumente utilizada para fazer as aglutinações vitrificadas para as ro- das de retifica abrasivas. Após a aglomeração, a composição de vidro sinte- rizada do Aglutinante A inclui os seguintes óxidos (% em peso): 69% de for- madores de vidro (SiO2 + B2O3); 15% de AI2O3; 5-6% de óxidos de alcalinos- terrosos RO (CaO, MgO); 9-10% de Álcali R2O (Na2O, K2O, Li2O), e tem uma massa específica de 2,40 g/cm3 e uma viscosidade estimada a 1180°C de 2559 N.s/m2 (25.590 Poise). A amostra de aglomerado AV4 foi utilizada para fabricar as ro-

das de retifica (tamanho acabado 45,72 cm de diâmetro χ 7,6 cm de largura χ 25,4 cm de furo central (18x3x10 polegadas)) (tipo 1).

As rodas abrasivas experimentais foram feitas com um equipa- mento de fabricação comercial misturando os aglomerados com resina fenó- Iica líquida (resina líquida Durez Varcum 29-390 obtida da Durez Corporati- - 5 on, Dallas, Tx.) (10% em peso de mistura aglutinante) resina fenólica em pó (resina Durez Varcum® 29-717 obtida da Durez Corporation, Dallas, Tx.) (33% em peso de mistura aglutinante) & Fluorspar (Seaforth Mineral & Ore Co. Inc.) (57% em peso de mistura aglutinante). As quantidades em peso percentual de aglomerado abrasivo e aglutinante de resina utilizadas nestas rodas estão abaixo listadas na Tabela V. Os materiais foram misturados por um período de tempo suficiente para conseguir uma mistura uniforme. A mis- tura de aglomerado e aglutinante uniforme foi colocada dentro de moldes com as placas (colocadas no fundo dos moldes) e uma pressão foi aplicada para formar rodas em estágio verde (não-curadas). Estas rodas verdes fo- ram removidas dos moldes, embrulhadas em papel revestido e curadas por aquecimento a uma temperatura máxima de 160°C, classificadas, acabadas, e inspecionadas de acordo com as técnicas de fabricação de roda de retifica comerciais conhecidas na técnica. As rodas não deformaram ou racharam durante o processo de moldagem. TABELA V

A80-B493-1 (AV4) % em peso Aglomerado 0,8030 Resina Líquida 0,0194 Resina em Pó 0,0649 Fluorspar 0,1127 Densidade 1,8180

Algumas das rodas foram moldadas utilizando um material de adesivo 42 (epóxi de duas partes GY6004) aplicado na placa 40. Outros dis- cos 30' foram moldados por pressão e curados (cozidos) sem uma placa 40, a qual foi então presa na placa utilizando um epóxi de placa convencional (Epoweld 13230).

Estas rodas foram então testadas em velocidade com sucesso a 2600 rpm (12500 Pés de Superfície Por Minuto). Outras rodas foram moldadas sem o material de adesivo 42, uti- lizando os ressaltos 43 para capturar mecanicamente os discos 30' nas pla- cas.

EXEMPLO 2

Amostras de duas composições de poliéster reforçado com vidro

(poliéster com 30 porcento de carga de vidro Premi-Glas® 1203-30, Premix, Inc., North Kingsville, Ohio) foram fabricadas como barras que têm seções transversais de 12 mm χ 12 mm nominais (1/2 pol. χ 1/2 pol.), e testadas quanto à carga limite e resistência à tração como substancialmente descrito no Exemplo 1.

Ambas as composições foram encontradas exceder substanci- almente as cargas limites mínima e opcional desejadas de 40 e 100 MPa, respectivamente, como abaixo mostrado na Tabela VI.

TABELA Vl

Composição 1 Composição 2 Carga Limite (MPa) Carga Limite (MPa) Média 264.9 212.7 Desvio Padrão 42,8 30,2 A resistências à tração do material excedeu em muito o mínimo desejado de 2224 Newtons (500 Ib), como abaixo mostrado na Tabela VII. TABELA Vll Resistência à Tração N0 de Furo Amostra 1: Ib (N) Amostra 2: Ib (N) 1 3050(13567) 1550 (6895) 2 2910(12944) 1865 (8296) 3 3195(14212) 1930 (8585) 4 2975(13233) 1885 (8385) 3520(15658) 1960 (8719) 6 3405 (15146) 1900 (8452) Média 3175(14123) 1848 (8220)

Uma pluralidade de placas de montagem 40 que têm diâmetros externos de 12,7 cm (5 pol.) foi fabricada substancialmente como descrito no Exemplo 1 destas duas composições de poliéster reforçado com vidro. Além disso, os discos abrasivos 30' foram fabricados utilizando a amostra de a- glomerado AV4 acima mencionada, tendo um tamanho acabado de 12,5 cm de diâmetro χ 5,0 cm de largura χ 5,0 cm de furo de centro (5x2x2 pol.) (Tipo 1). Estes discos foram feitos com um equipamento de fabricação co- . 5 mercial misturando os aglomerados com resina fenólica líquida (resina líqui- da Durez Varcum 29-390 obtida da Durez Corporation, Dallas, Tx.) (25% em peso de mistura aglutinante) resina fenólica em pó (resina Durez Varcum® 29-717 obtida da Durez Corporation, Dallas, Tx.) (27% em peso de mistura aglutinante) & Fluorspar (Seaforth Mineral & Ore Co. Inc.) (48% em peso de mistura aglutinante). As quantidades em peso percentual de aglomerado abrasivo e aglutinante de resina utilizadas nestas rodas estão abaixo listadas na Tabela VIII. Os materiais foram misturados por um período de tempo sufi- ciente para conseguir uma mistura uniforme. A mistura de aglomerado e a- glutinante uniforme foi colocada dentro de moldes e uma pressão foi aplica- da para formar rodas em estágio verde (não-curadas). Estas rodas verdes foram removidas dos moldes, embrulhadas em papel revestido e curadas por aquecimento a uma temperatura máxima de 160°C, classificadas, aca- badas, e inspecionadas de acordo com as técnicas de fabricação de roda de retifica comerciais conhecidas na técnica. Os discos foram presos a diversas das placas 40 utilizando o epóxi Epoweld® 13230. Estas rodas foram então testadas em velocidade com sucesso acima de 11.000 Pés de Superfície Por Minuto.

TABELA Vlll

A80-B493-1 (AV4) % em peso Aglomerado 0,7960 Resina Líquida 0,0510 Resina em Pó 0,0599 Fluorspar 0,0971 Densidade 1,8180

EXEMPLO 3

Amostras de um poliéster reforçado com vidro produzido pela

Polyply Composites, Inc., de Grand Haven, Ml, foram fabricadas como bar- ras que têm seções transversais de 12 mm χ 12 mm nominais (1/2 pol. χ 1/2 pol.), e testadas quanto à carga limite e resistência à tração como substanci- almente descrito no Exemplo 1, ambas antes e após o cozimento a aproxi- madamente 160°C.

Os resultados de teste mostrados nas Tabelas IX-XI seguintes indicam que estas amostras atenderam à carga limite mínima desejada de 40 megapascal (MPa) e a resistência à tração mínima desejada de 2224 Newtons (500 lb). As amostras pós-cozimento falharam em atender o nível de carga limite opcional de 100 MPa.

TABELA IX - ANTES DO COZIMENTO

N0 de Barra Carga Limite (MPa) 1 173,9 2 220,5 3 163,7 Média 186 Desvio Padrão 30,3 TABELA X - APÓS O COZIMENTO 76 N0 de Barra Carga Limite (MPa) 1 60,3 2 92,5 3 172 4 159 76,2 6 92,8 Média 108,8 Desvio Padrão 45,7

TABELA Xl

Resistência à Tração Amostra 1" Ib (N) Amostra 1/2: Ib(N) 1 2885(12834) 2685 (11944) 2 3060 (13612) 2175 (9675) 3 2880(12811) 2775 (12344) 4 3050(13568) 2175 (9675) 2880(12811) 2775(12344) 6 2950(13123) 2765 (12300) Média 2950(13123) 2544(11317) Uma pluralidade de placas de montagem 40 que têm diâmetros externos de 12,7 cm (5 pol.) foi fabricada substancialmente como descrito no Exemplo 2 deste poliéster reforçado com vidro. Além disso, discos abrasivos 30' foram fabricados e presos nas placas 40 como também descrito no E- . 5 xemplo 2. Estas rodas foram então testadas em velocidade com sucesso acima de 14.000 Pés de Superfície Por Minuto como mostrado na Tabela Xll TABELA Xll - RESULTADOS DE TESTE DE RUPTURA

Roda Moldada Velocidade de Ruptura SFPM cm (2 pol.) de espessura 10800 rpm 14490 3,8 cm (1-1/2 pol.) de esp. 11600 rpm 15544

EXEMPLO 4

Placas de montagem 40", substancialmente como mostrado e descrito em relação às Figuras 5 & 6, incluindo tanto porcas metálicas quan- to não-metálicas 20" são fabricadas e moldadas no local com um disco a- brasivo 30' no modo descrito no Exemplo 1, sem a utilização de um adesivo 42.

As placas de montagem são cada uma componentes unitários únicos que têm um padrão de parafuso (fixadores 20") configurado para co- incidir com aquele de uma retificadora, e são colocados no fundo de um molde de disco. A mistura de abrasivo (abrasivo, líquido & resina) é espa- lhada no topo da placa. A mistura de abrasivo e a placa são moldadas por compressão, cozidas, e acabadas em um modo convencional. EXEMPLO 5

Amostras de uma resina fenólica não-reforçada, e amostras de um resina poliéster não-reforçada (Leech Industries, Inc.) foram fabricadas como barras que têm seções transversais de 12 mm χ 12 mm nominais (1/2 pol. χ 1/2 pol.), e testadas quanto à carga limite (tanto pré- quanto pós- cozidas) como substancialmente descrito no Exemplo 1. Os resultados estão mostrados nas Tabelas Xlll e XIV seguintes. TABELA Xlll

Fenólica Fenólica Após Cozimento (160°C) N0 de Barra Carga Limite (MPa) Carga Limite (MPa) 1 76,8 82,9 2 110,8 103,6 3 95,1 107,6 Média 94,3 98,0 Desvio Padrão 17 133

TABELA XIV

Poliéster como recebido Poliéster Após Cozimento (160°C) N0 de Barra Carga Limite (MPa) Carga Limite (MPa) 1 100,3 114,7 2 99,1 116,4 3 98,2 113,2 Média 99,1 114,8 Desvio Padrão 1,1 1,6

Estes materiais mostraram atender a especificação de carga li- mite mínima desejada de 40 MPa1 mas não o nível de carga máxima opcio- naldelOOMPa. EXEMPLO 6

Amostras de um poliéster reforçado com vidro da Osborne In- dustries, Inc. (Osborne, KS) foram fabricadas como barras que têm seções transversais de 12 mm χ 12 mm nominais (1/2 pol. χ 1/2 pol.), e testadas quanto à carga limite e resistência à tração como substancialmente descrito no Exemplo 1. Este material atende à especificação de carga limite mínima desejada de 40 MPa1 mas não a especificação opcional de 100 MPa1 como mostrado nas Tabelas XV e XVI seguintes.

TABELA XV

N0 de Barra Carga Limite (MPa) 1 93,4 2 98,2 3 77,4 4 86,7 N0 de Barra Carga Limite (MPa) 84,2 6 72,6 Média 85,4 Desvio Padrão 9,6 TABELA XVI Resistência à Tração Amostra 1" Ib(N) 1 1915(8519) 2 1980 (8808) 3 1955(8697) 4 1800 (8007) 1825(8118) 6 1810 (8052) Média 1880 (8363)

EXEMPLO 7

Amostras de poliéster reforçado com vidro (A) (BMC 605®, da Bulk Molding Compounds, Inc.) e (B) uma resina fenólica não-reforçada, e amostras de (B) (Dielectrite 48-50-15% BMC® da IDI Industrial Dielectrics, Inc., Noblesville, IN) foram fabricadas como barras que têm seções transver- sais de 12 mm χ 12 mm nominais (1/2 pol. χ 1/2 pol.), e testadas quanto à carga limite e resistência à tração como substancialmente descrito no Exem- plo 1. Os resultados, mostrados nas Tabelas XVII-XIX seguintes, indicam que diversas das amostras falharam em atender a especificação de carga limite mínima desejada de 40 MPa.

TABELA XVII

Material A (BMC) N0 de Barra Carga Limite (MPa) 1 56,4 2 69,5 3 79,3 4 27,9 63 6 59,5 Média 59,3 Material A (BMC) N0 de Barra Carga Limite (MPa) Desvio Padrão 15,4 TABELA XVIII Material B (IDI) N0 de Barra Carga Limite (MPa) 1 28,8 2 49,5 3 11,7 4 34,8 71,3 6 68,8 7 57,3 8 43,4 Média 45,7 Desvio Padrão 20,4

TABELA XIX

Resistência à Tração Material A (BMC) Ib (N) Material B (IDI) Ib (N) 1 2010 (941) 1840 (8185) 2 1605 (7140) 1595(7095) 3 1845 (8207) 1535 (6828) 4 1545 (6873) 1850 (8230) 1750 (7785) 1745 (7762) 6 1820 (8086) 1840 (8185) Média 1765 (7851) 1735 (7718)

Claims

1. Roda de retifica abrasiva aglutinada, que compreende: um disco abrasivo aglutinado que inclui grãos abrasivos dispos- tos dentro de uma matriz de aglutinação; uma placa de montagem integralmente fixa no dito disco; a dita placa de montagem tendo uma pluralidade de primeiras porções de fixador roscadas não-metálicas dispostas em um padrão prede- terminado na mesma; a dita placa de montagem fabricada de uma composição que inclui um material polimérico; a dita pluralidade de primeiras porções de fixador roscadas não- metálicas cada uma configurada para um respectivo acoplamento com uma pluralidade de segundas porções de fixador roscadas dispostas ao longo de uma placa de face de uma máquina de retifica.

2. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 1, em que a dita placa de montagem está ligada no dito disco.

3. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 2, em que a dita placa de montagem está ligada no dito disco utilizando um epóxi de liga- ção cruzada.

4. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 1, em que a dita placa de montagem está mecanicamente fixa no dito disco.

5. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 4, em que a dita placa de montagem está mecanicamente capturada por sobre o dito dis- co com um intertravamento mecânico moldado.

6. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 5, em que a dita placa de montagem compreende uma porção de intertravamento dispos- ta para formar o dito intertravamento moldado quando do acoplamento com o dito abrasivo aglutinado.

7. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 1, em que a dita placa de montagem é fabricada de um material termoestável.

8. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 7, em que a dita placa de montagem compreende um material termoestável reforçado com fibra.

9. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 8, em que o dito material termoestável compreende um poliéster.

10. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 1, em que as ditas primeiras porções de fixador roscadas compreendem porcas embutidas dentro da dita placa de montagem.

11. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 1, em que as ditas primeiras porções de fixador roscadas compreendem furos roscados dispostos dentro da dita placa de montagem.

12. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 1, em que o dito disco tem um diâmetro que varia de aproximadamente 13 cm (5 polega- das) a aproximadamente 112 cm (44 polegadas).

13. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 12, em que a dita placa de montagem tem um diâmetro pelo menos 50 porcento daquele do dito disco.

14. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 13, em que a dita placa de montagem tem uma área de seção transversal dentro de uma faixa de 5 a 27 porcento daquela do disco.

15. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 13, em que a dita placa de montagem tem uma área de seção transversal dentro de uma faixa de 40 a 100 porcento daquela do disco.

16. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 13, em que a dita placa de montagem tem um diâmetro pelo menos 95 porcento daquele do dito disco.

17. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 1, em que a dita placa de montagem é uma placa de montagem moldada por compres- são que tem uma carga limite de pelo menos 40 MPa como determinado utilizando um gabarito de dobramento de três pontas com um afastamento de 5 cm (2 polegadas) e um rolo de movimento livre operado a uma taxa de avanço de 1,3 cm (0,5 polegada) por minuto.

18. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 17, em que a dita carga limite é de pelo menos 100 a pelo menos 500 MPa.

19. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 1, em que a dita pluralidade de primeiras porções de fixador roscadas têm uma resistên- cia à tração de pelo menos 2224 a pelo menos 5338 Newtons (500 a 1200 libras), para um parafuso de 5/8-11 aparafusado a 12,7 mm (0,5 polegada) de profundidade.

20. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 1, em que a dita roda de retifica tem uma resistência à ruptura de pelo menos 3219 me- tros de superfície por minuto (10560 pés de superfície por minuto).

21. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 1, em que o dito disco abrasivo está moldado por sobre a dita placa de montagem.

22. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 1, em que a dita placa de montagem compreende uma pluralidade de suportes alonga- dos que estendem radialmente e circunferencialmente entre as ditas primei- ras porções de fixador.

23. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 22, em que os ditos suportes alongados compreendem uma configuração de cubo e raio.

24. Método para fabricar uma roda de retifica, o método com- preendendo: (a) formar uma placa de montagem de uma composição que compreende um material polimérico; (b) dispor uma pluralidade de primeiras porções de fixador ros- cadas não-metálicas em um padrão predeterminado ao longo da placa de montagem, as primeiras porções de fixador roscadas cada uma sendo confi- gurada para um respectivo acoplamento com uma pluralidade de segundas porções de fixador roscadas dispostas ao longo de uma placa de face de uma máquina de retifica; (c) formar um disco abrasivo aglutinado; e (d) fixar integralmente a placa no disco abrasivo.

25. Método de acordo com a reivindicação 24, em que o dito formar (c) compreende dispor uma mistura de grãos abrasivos e material de aglutinação dentro de um molde e moldar a mistura para gerar um disco a- brasivo formado.

26. Método de acordo com a reivindicação 24, em que o dito fi- xar integralmente (d) compreende curar o disco abrasivo formado e aderir a placa no disco abrasivo com um adesivo.

27. Método de acordo com a reivindicação 25, em que o dito fi- xar integralmente (d) compreende moldar a placa de montagem no local com o disco abrasivo e então curar termicamente o disco abrasivo formado para aderir a placa de montagem no disco abrasivo.

28. Método de acordo com a reivindicação 27, em que o dito fi- xar integralmente (d) compreende aplicar um adesivo a uma face da placa de montagem antes de moldar o disco abrasivo.

29. Método de acordo com a reivindicação 27, em que o dito formar (a) compreende prover a placa de montagem com uma porção de intertravamento configurada para ser acoplada pelo disco abrasivo.

30. Método de acordo com a reivindicação 29, em que o dito fi- xar integralmente (d) compreende acoplar a mistura de grãos abrasivos e material de aglutinação com a porção de intertravamento durante a dita mol- dagem para formar um intertravamento mecânico.

31. Método de acordo com a reivindicação 24, em que o dito embutir (b) compreende moldar os primeiros fixadores dentro da placa de moldagem.

32. Método de acordo com a reivindicação 24, em que o dito embutir (b) compreende usinar os primeiros fixadores dentro da placa de moldagem.

33. Método de acordo com a reivindicação 24, em que o dito formar (a) compreende formar a placa de montagem de um material termo- estável.

34. Método de acordo com a reivindicação 33, em que o material termoestável compreende um material reforçado com fibra.

35. Método de acordo com a reivindicação 24, em que o dito dis- co tem um diâmetro que varia de aproximadamente 13 cm (5 polegadas) a aproximadamente 112 cm (44 polegadas).

36. Método de acordo com a reivindicação 24, em que a placa de montagem tem um diâmetro pelo menos 50 porcento daquele do dito dis- co.

37. Método de acordo com a reivindicação 36, em que a placa de montagem tem um diâmetro pelo menos 95 porcento daquele do dito dis- co.

38. Método de acordo com a reivindicação 24, em que a roda de retifica tem uma carga limite de pelo menos 40 a pelo menos 100 MPa.

39. Método de acordo com a reivindicação 24, em que as primei- ras porções de fixador roscadas têm uma resistência à tração de pelo menos2224 a pelo menos 5338 Newtons (500 a 1200 libras).

40. Método de acordo com a reivindicação 24, em que a roda de retifica tem uma resistência à ruptura de pelo menos 3219 metros de super- fície por minuto (10560 pés de superfície por minuto).

41. Método de acordo com a reivindicação 24, em que formar (a) compreende formar a placa de montagem como uma pluralidade de suportes alongados que estendem radialmente e circunferencialmente entre as ditas primeiras porções de fixador.

42. Método de acordo com a reivindicação 41, em que os supor- tes alongados compreendem uma configuração de cubo e raio.

43. Método de acordo com a reivindicação 24, em que a placa de disco e a roda de retifica são curadas por aquecimento após serem fixas uma na outra com um adesivo.

44. Roda de retifica abrasiva aglutinada, que compreende: um disco abrasivo aglutinado que inclui grãos abrasivos dispos- tos dentro de uma matriz de aglutinação; uma placa de montagem fabricada de uma composição que in- clui um material polimérico e integralmente fixa no dito disco abrasivo; a dita placa de montagem tendo uma pluralidade de primeiras porções de fixador roscadas não-metálicas usinadas em um padrão prede- terminado na mesma, cada uma das ditas porções de fixador configurada para um respectivo acoplamento com uma pluralidade de segundas porções de fixador roscadas dispostas ao longo de uma placa de face de uma má- quina de retifica; o dito disco tendo um diâmetro que varia de: aproximadamente 13 cm (5 polegadas); a aproximadamente 112 cm (44 polegadas); a dita placa de montagem tendo uma carga limite de pelo menos40 MPa; a dita pluralidade de primeiras porções de fixador roscadas cada uma tendo uma resistência à tração de pelo menos 2224 Newtons (500 li- bras); e a dita roda de retifica tendo uma resistência à ruptura de pelo menos 3219 metros de superfície por minuto (10560 pés de superfície por minuto).

45. Roda de retifica abrasiva aglutinada, que compreende: um disco abrasivo aglutinado que inclui grãos abrasivos dispos- tos dentro de uma matriz de aglutinação; uma placa de montagem integralmente fixa no dito disco; a dita placa de montagem tendo uma pluralidade de primeiras porções de fixador roscadas metálicas dispostas em um padrão predetermi- nado na mesma; a dita placa de montagem incluindo uma pluralidade de suportes alongados que estendem radialmente e circunferencialmente entre as ditas primeiras porções de fixador; a dita placa de montagem fabricada de uma composição que inclui um material polimérico; a dita pluralidade de primeiras porções de fixador roscadas cada uma configurada para um respectivo acoplamento com uma pluralidade de segundas porções de fixador roscadas dispostas ao longo de uma placa de face de uma máquina de retifica.

46. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 45, em que a dita placa de montagem está ligada no dito disco.

47. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 45, em que a dita placa de montagem está mecanicamente fixa no dito disco.

48. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 47, em que a dita placa de montagem está mecanicamente capturada sobre o dito disco com um intertravamento mecânico.

49. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 45, em que as ditas primeiras porções de fixador roscadas compreendem porcas embu- tidas dentro da dita placa de montagem.

50. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 45, em que as ditas primeiras porções de fixador roscadas compreendem furos roscados dispostos dentro da dita placa de montagem.

51. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 45, em que o dito disco tem um diâmetro que varia de aproximadamente 13 cm (5 polega- das) a aproximadamente 112 cm (44 polegadas).

52. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 51, em que a dita placa de montagem tem um diâmetro pelo menos 50 porcento daquele do dito disco.

53. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 52, em que a dita placa de montagem tem uma área de seção transversal dentro de uma faixa de 5 a 27 porcento daquela do disco.

54. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 45, em que a dita placa de montagem é uma placa de moldagem montada por compreen- são que tem uma carga limite de pelo menos 40 MPa.

55. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 45, em que cada uma da dita pluralidade de primeiras porções de fixador roscadas tem uma resistência à tração de pelo menos 2224 Newtons (500 libras).

56. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 45, em que a dita roda de retifica tem uma resistência à ruptura de pelo menos 3219 me- tros de superfície por minuto (10560 pés de superfície por minuto).

57. Roda de retifica de acordo com a reivindicação 45, em que o dito disco abrasivo está moldado por sobre a dita placa de montagem.