BRPI0721494A2 - Processo para converter óxido técnico de molibdênio em um produto de trióxido de molibdênio purificado; e trióxido de molibdênio purificado sólido - Google Patents
Processo para converter óxido técnico de molibdênio em um produto de trióxido de molibdênio purificado; e trióxido de molibdênio purificado sólido Download PDFInfo
- Publication number
- BRPI0721494A2 BRPI0721494A2 BRPI0721494-4A BRPI0721494A BRPI0721494A2 BR PI0721494 A2 BRPI0721494 A2 BR PI0721494A2 BR PI0721494 A BRPI0721494 A BR PI0721494A BR PI0721494 A2 BRPI0721494 A2 BR PI0721494A2
- Authority
- BR
- Brazil
- Prior art keywords
- molybdenum
- process according
- reaction mass
- acid
- oxide
- Prior art date
Links
- JKQOBWVOAYFWKG-UHFFFAOYSA-N molybdenum trioxide Chemical compound O=[Mo](=O)=O JKQOBWVOAYFWKG-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 45
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 38
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims description 27
- 239000007787 solid Substances 0.000 title claims description 18
- 229910000476 molybdenum oxide Inorganic materials 0.000 title claims description 9
- PQQKPALAQIIWST-UHFFFAOYSA-N oxomolybdenum Chemical compound [Mo]=O PQQKPALAQIIWST-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 9
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N sulfuric acid group Chemical group S(O)(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 53
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims description 38
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 36
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 30
- 235000011149 sulphuric acid Nutrition 0.000 claims description 29
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 claims description 25
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 claims description 25
- MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N Hydrogen peroxide Chemical compound OO MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 19
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims description 19
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims description 15
- FHHJDRFHHWUPDG-UHFFFAOYSA-N peroxysulfuric acid Chemical group OOS(O)(=O)=O FHHJDRFHHWUPDG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 11
- WKBOTKDWSSQWDR-UHFFFAOYSA-N Bromine atom Chemical compound [Br] WKBOTKDWSSQWDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- GDTBXPJZTBHREO-UHFFFAOYSA-N bromine Substances BrBr GDTBXPJZTBHREO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910052794 bromium Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 238000005342 ion exchange Methods 0.000 claims description 7
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 7
- BMYNFMYTOJXKLE-UHFFFAOYSA-N 3-azaniumyl-2-hydroxypropanoate Chemical compound NCC(O)C(O)=O BMYNFMYTOJXKLE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 claims description 2
- 125000001309 chloro group Chemical group Cl* 0.000 claims 2
- QXYJCZRRLLQGCR-UHFFFAOYSA-N dioxomolybdenum Chemical compound O=[Mo]=O QXYJCZRRLLQGCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 60
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 41
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 41
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 24
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 24
- 229910001868 water Inorganic materials 0.000 description 24
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 23
- 239000000047 product Substances 0.000 description 22
- 238000009616 inductively coupled plasma Methods 0.000 description 17
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 15
- 241000894007 species Species 0.000 description 13
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 12
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 12
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 238000004846 x-ray emission Methods 0.000 description 10
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 9
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 9
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 8
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 8
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 8
- CWQXQMHSOZUFJS-UHFFFAOYSA-N molybdenum disulfide Chemical compound S=[Mo]=S CWQXQMHSOZUFJS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000003929 acidic solution Substances 0.000 description 6
- 239000012065 filter cake Substances 0.000 description 6
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 6
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 5
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 5
- XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-M Chlorate Chemical compound [O-]Cl(=O)=O XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 4
- 229910004369 ThO2 Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 4
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 4
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 4
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 description 4
- ZCUFMDLYAMJYST-UHFFFAOYSA-N thorium dioxide Chemical compound O=[Th]=O ZCUFMDLYAMJYST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000009471 action Effects 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 3
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 3
- -1 dioxide) Chemical compound 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-ZSJDYOACSA-N heavy water Substances [2H]O[2H] XLYOFNOQVPJJNP-ZSJDYOACSA-N 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 229910052961 molybdenite Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052982 molybdenum disulfide Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 3
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 3
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 3
- BZSXEZOLBIJVQK-UHFFFAOYSA-N 2-methylsulfonylbenzoic acid Chemical compound CS(=O)(=O)C1=CC=CC=C1C(O)=O BZSXEZOLBIJVQK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 239000005708 Sodium hypochlorite Substances 0.000 description 2
- 239000004809 Teflon Substances 0.000 description 2
- 229920006362 Teflon® Polymers 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 2
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 2
- 239000003517 fume Substances 0.000 description 2
- WQYVRQLZKVEZGA-UHFFFAOYSA-N hypochlorite Chemical compound Cl[O-] WQYVRQLZKVEZGA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 2
- NUJOXMJBOLGQSY-UHFFFAOYSA-N manganese dioxide Chemical compound O=[Mn]=O NUJOXMJBOLGQSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 235000019394 potassium persulphate Nutrition 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- SUKJFIGYRHOWBL-UHFFFAOYSA-N sodium hypochlorite Chemical compound [Na+].Cl[O-] SUKJFIGYRHOWBL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- NWUYHJFMYQTDRP-UHFFFAOYSA-N 1,2-bis(ethenyl)benzene;1-ethenyl-2-ethylbenzene;styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1.CCC1=CC=CC=C1C=C.C=CC1=CC=CC=C1C=C NWUYHJFMYQTDRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NGNBDVOYPDDBFK-UHFFFAOYSA-N 2-[2,4-di(pentan-2-yl)phenoxy]acetyl chloride Chemical compound CCCC(C)C1=CC=C(OCC(Cl)=O)C(C(C)CCC)=C1 NGNBDVOYPDDBFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O Ammonium Chemical compound [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 1
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 101100055113 Caenorhabditis elegans aho-3 gene Proteins 0.000 description 1
- 244000025254 Cannabis sativa Species 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N Chlorine Chemical compound ClCl KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910002567 K2S2O8 Inorganic materials 0.000 description 1
- CBENFWSGALASAD-UHFFFAOYSA-N Ozone Chemical compound [O-][O+]=O CBENFWSGALASAD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004793 Polystyrene Substances 0.000 description 1
- 239000004159 Potassium persulphate Substances 0.000 description 1
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 235000010716 Vigna mungo Nutrition 0.000 description 1
- 240000004922 Vigna radiata Species 0.000 description 1
- 235000010721 Vigna radiata var radiata Nutrition 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N ammonia Natural products N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005349 anion exchange Methods 0.000 description 1
- XUFUCDNVOXXQQC-UHFFFAOYSA-L azane;hydroxy-(hydroxy(dioxo)molybdenio)oxy-dioxomolybdenum Chemical compound N.N.O[Mo](=O)(=O)O[Mo](O)(=O)=O XUFUCDNVOXXQQC-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 230000001580 bacterial effect Effects 0.000 description 1
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 239000003518 caustics Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 description 1
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008034 disappearance Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000000921 elemental analysis Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000010438 granite Substances 0.000 description 1
- 239000003456 ion exchange resin Substances 0.000 description 1
- 229920003303 ion-exchange polymer Polymers 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 229910000462 iron(III) oxide hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000012204 lemonade/lime carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- 229940099596 manganese sulfate Drugs 0.000 description 1
- 239000011702 manganese sulphate Substances 0.000 description 1
- 235000007079 manganese sulphate Nutrition 0.000 description 1
- SQQMAOCOWKFBNP-UHFFFAOYSA-L manganese(II) sulfate Chemical compound [Mn+2].[O-]S([O-])(=O)=O SQQMAOCOWKFBNP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- MEFBJEMVZONFCJ-UHFFFAOYSA-N molybdate Chemical compound [O-][Mo]([O-])(=O)=O MEFBJEMVZONFCJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005078 molybdenum compound Substances 0.000 description 1
- 150000002752 molybdenum compounds Chemical class 0.000 description 1
- VLAPMBHFAWRUQP-UHFFFAOYSA-L molybdic acid Chemical compound O[Mo](O)(=O)=O VLAPMBHFAWRUQP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 1
- 238000010979 pH adjustment Methods 0.000 description 1
- 150000002978 peroxides Chemical class 0.000 description 1
- JRKICGRDRMAZLK-UHFFFAOYSA-L peroxydisulfate Chemical compound [O-]S(=O)(=O)OOS([O-])(=O)=O JRKICGRDRMAZLK-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229920002223 polystyrene Polymers 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012286 potassium permanganate Substances 0.000 description 1
- USHAGKDGDHPEEY-UHFFFAOYSA-L potassium persulfate Chemical compound [K+].[K+].[O-]S(=O)(=O)OOS([O-])(=O)=O USHAGKDGDHPEEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 1
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 description 1
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 1
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 239000011684 sodium molybdate Substances 0.000 description 1
- 235000015393 sodium molybdate Nutrition 0.000 description 1
- TVXXNOYZHKPKGW-UHFFFAOYSA-N sodium molybdate (anhydrous) Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Mo]([O-])(=O)=O TVXXNOYZHKPKGW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012265 solid product Substances 0.000 description 1
- 238000004611 spectroscopical analysis Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 229910052712 strontium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000859 sublimation Methods 0.000 description 1
- 230000008022 sublimation Effects 0.000 description 1
- 210000000264 venule Anatomy 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G39/00—Compounds of molybdenum
- C01G39/02—Oxides; Hydroxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B13/00—Oxygen; Ozone; Oxides or hydroxides in general
- C01B13/14—Methods for preparing oxides or hydroxides in general
- C01B13/32—Methods for preparing oxides or hydroxides in general by oxidation or hydrolysis of elements or compounds in the liquid or solid state or in non-aqueous solution, e.g. sol-gel process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
- C01P2006/80—Compositional purity
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
"PROCESSO PRA CONVERTER (XIDO TÉCNICO DE MOLIBDÊNIO EM UM PRODUTO DE TRIÓXIDO DE MOLIBDÊNIO PURIFICADO; E TRICXIDO DE MOLIBDÊNIO PURIFICADO SÓLDO".
O molibdênio é encontrado principalmente na crosta terrestre sob a forma de molibdenita (M0S2) distribuída como vênulas muito finas de quartzo que estão presentes em um corpo de minério predominantemente compreendido por granito alterado e altamente silicificado. A concentração da molibdenita em tais corpos de minério é relativamente baixa, tipicamente, cerca de 0,05%, em peso, a cerca de 0,1%, em peso. A molibdenita está presente sob a forma de cristais negros escamosos relativamente macios, hexagonais que são extraídos do corpo de minério e concentrados em uma variedade de processos conhecidos, a fim de aumentar o conteúdo de dissulfeto de molibdênio em um teor geralmente maior que cerca de 80%, em peso, do concentrado. O concentrado resultante é submetido a uma etapa de oxidação, que geralmente é realizada por uma operação de ustulação na presença de ar, de modo que o dissulfeto de molibdênio seja convertido em óxidode molibdênio, que é de um grau comercial ou técnico (óxidotécnico) que contém diversas impurezas incluindo contaminantes metálicos presentes no corpo de minério original.
Em alguns casos, é desejável ou necessário proporcionar um produto de trióxdo de molibdênio (M0O3) que é relativamente livre de contaminantes metálicos, bem como possuir uma baixa concentração de diójido de molibdênio (M0O2) ou outras espécies de óxidode molibdênio com uma valência menor que +6, tal como, por exemplo, MO4O11 que, por uma questão de simplicidade no presente documento, também será referido como M0O2. Este material de alta pureza pode ser usado para a preparação de diversos compostos, catalisadores e reagentes químicos de molibdênio ou similares. Conforme usado no presente documento, o termo óxido técnico de molibdênio significa qualquer material que compreende de cerca de 1 %, em peso, a cerca de 99%, em peso, de M0O2, e pode compreender de maneira adicionalmente opcional M0S2 ou outras espécies de molibdênio, ferro, cobre ou chumbo sulfídico. A produção de alta pureza de MOO3 foi previamente obtida através de diversas técnicas de refinamento químico e físico, tal como a sublimação do ó)ido técnico a uma temperatura elevada, calcinação de dimolibdato de amônio cristalizado ou diversas técnicas de lixiviação ou oxidação química a úmido. Entretanto, estes processos podem ser dispendiosos e resultam muitas vezes em baixos rendimentos e/ou remoção ineficaz de contaminantes.
Uma modalidade da presente invenção proporciona um processo para converter óxido técnico de molibdênio em um produto de trióÃdo de molibdênio purificado. Em geral, o processo compreende as etapas de: combinar óxido técnico de molibdênio com um agente oxidante e um agente de lixiviação em um reator sob condições adequadas para efetuar a oxidação de M0S2 residual, M0O2 e outras espécies de óxido de molibdênio oxidável em M0O3, bem como a lixiviação de quaisquer impurezas de óxidometál ico; que precipita as espécies de M0O3 sob a forma de um cristal adequado; filtra e seca o produto de M0O3 cristalizado; e recupera e recicla qualquer molibdênio solubilizado. Dependendo das condições de processo, o produto sólido pode ser precipitado como H2M0O4, H2M0O4-H2O, MoCb cristalino ou semicristalino ou outros polimorfos ou pseudo-polimorfos. A reação pode ser realizada como um processo por lotes, semi-contínuo ou contínuo. As condições de reação podem ser escolhidas para minimizar a solubilidade de MoCb e para maximizar o rendimento de cristalização. De maneira opcional, a semeadura com a forma de cristal desejada pode ser utilizada. O filtrado pode ser reciclado no reator para minimizar as perdas de MoCb, bem como o consumo de agente oxidante e de agente de lixiviação. Uma porção do filtrado pode ser purgada em um processo de recuperação em que diversas técnicas podem ser empregadas, tal como a precipitação de ácido molíbdico com carbonato de cal ou cálcio para formar CaMoCb, a precipitação como Fe2(Mo04)3-xH20 e outras precipitações, que dependem da composição química. Igualmente, a troca ou extração de íon pode ser empregada, por exemplo, a troca de âni on que emprega a regeneração de soda cáustica para obter uma solução de molibdato de sódio que é reciclada na etapa de reação e cristalizada em MoCb. As impurezas de óxüo metálico também podem ser separadamente tratadas, por exemplo, através da troca de íon, para recuperação e/ou para serem neutralizadas, filtradas e descartadas.
DESCRIÇÃO DAS FIGURAS As Figuras a seguir formam parte do presente relatório descritivo e são incluídas para demonstrar adicionalmente certos aspectos da presente invenção. A invenção pode ser mais bem entendida através da referência de uma ou mais destas Figuras em combinação com a descrição detalhada de modalidades específicas apresentadas no presente documento. A Figura 1 mostra um fluxograma em bloco do processo da presente
invenção.
A Figura 2 mostra a dissolução de MoCb em HNCb. A Figura 3 mostra a variabilidade de lixiviação das impurezas metálicas
com HNCb.
A Figura 4 mostra a oxidação de MoCh em soluções de H2SO4 (fixas) /
HNCb (variáveis).
A Figura 5 mostra a dissolução de MoCb em soluções de H2SO4 (fixas) / HN03 (variáveis).
A Figura 6 mostra a dissolução de MoCb em H2SO4 (variáveis) / HNCb
(fixas).
A Figura 7 mostra a variabilidade de lixiviação de impurezas metálicas com soluções de H2SO4 (variáveis) / HNCb (fixas).
A Figura 8 mostra a oxidação de M0O2 em H2SO4 (variáveis) / HNCb
(fixas).
A Figura 9 mostra a oxidação de M0O2 em soluções de H2SO4 / H2O2.
A Figura 10 mostra a oxidação de M0O2 em soluções de H2SO4 / KMn04
ou KS2Os.
A Figura 11 mostra a oxidação de MoO2 em soluções ácidas de C aro. DESCRIÇÃO DA INV ENÇÃO Óxido técnico:
Os oxides técnicos adequados ao uso na presente invenção encontram-se disponíveis a partir de diversas fontes comerciais. A Tabela 1 abaixo proporciona alguns exemplos não limitativos de óxdos técnicos adequados ao uso nos processos descritos no presente documento. Deve-se notar que além dos óxidos técnicos similares àqueles apresentados, o dissulfeto de molibdênio também pode ser empregado como uma matéria- prima. A seguinte análise elementar foi conduzida usando a Espectrometria de Fluorescência de Raios X seqüencial (XRP) e Espectrometria de Plasma Indutivamente Acoplado (ICP). Para as análises de ICP, as amostras foram dissolvidas em amônia aquosa, onde M0O3 dissolvido e os insolúveis foram filtrados. O molibdênio da solução de dimolibdato de amônio é identificado como MOCb na Tabela e o molibdênio dos insolúveis é denotado como M0O2.
TABELA 1
Amostra 1 Amostra 2 Amostra 3 XRF ICP XRF ICP XRF ICP MoO2 31,7 3,6 9,5 M0O3 87,4 60,3 87,3 90,2 92,2 79,6 CuO (mg/kg) 2000 1600 600 500 3000 3200 PbO (mg/kg) 500 Cão (mg/kg) 6000 8300 600 300 2000 2300 Na (mg/kg) 500 S (mg/kg) 500 TiOi % 0,1 AhO3 % 0,7 0,51 0,67 0,35 K2O % 0,4 0,33 0,18 0,2 0,13 S1O2 % 6,1 4,9 4 5 7,4 Fe % 2,31 2,45 0,14 0,12 0,56 0,59 Na2O % 0,06 MgO % 0,2 0,27
Referindo-se agora à Figura 1, as matérias-primas de ckido técnico e/ou sulfeto de molibdênio são introduzidas em um recipiente de reação (100), de preferência, um reator de tanque continuamente agitado encamisado, porém, qualquer recipiente de reação adequado pode ser empregado. A matéria-prima é misturada no recipiente de reação (100) com um agente de lixiviação para dissolver impurezas metálicas e um agente oxidante para oxidar M0S2 e M0O2 a MoCb.
Embora qualquer lixiviante comum ou misturas de lixiviantes, possa ser empregado, o ácido sulfúrico e o ácido clorídrico são os agentes de lixiviação preferidos. De maneira similar, embora qualquer agente oxidante comum ou misturas de agentes oxidantes comuns possam ser empregados que incluem, porém, não se limitam a hipocloreto, ozôrio, oxigênio alcalino, permanganato ácido, persulfato, cloreto de ácido férrico, ácido nítrico, cloro, bromo, ácido clorato, dióxid) de manganês-ácido sulfúrico, peróxido de hidrogênio, ácido de Caro ou oxidação bacteriana, ácido de Caro e cloro são os agente oxidantes preferidos.
O agente de lixiviação e o agente oxidante podem ser adicionados em qualquer ordem ou podem ser adicionados juntos, de modo que a lixiviação e oxidação ocorram simultaneamente. Em alguns casos, tal como quando utiliza o ácido de Caro, a lixiviação e a oxidação ocorrem através da ação do mesmo reagente. Em outros casos, o agente de lixiviação pode ser formado no local através da adição de um agente oxidante, por exemplo, a adição de cloro ou bromo na massa de reação resulta na formação de ácido clorídrico ou bromídrico. A massa de reação é agitada no recipiente de reação (100) durante um tempo adequado e sob condições de processo adequadas para efetuar a oxidação de M0S2 residual, o M0O2 e outras espécies de óxidode molibdênio oxidávei s em M0O3, e para Iixiviar quaisquer impurezas de óxido metálico, por exemplo, entre cerca de 15 minutos a cerca de 24 horas, em uma temperatura que varia de cerca de 30°C a cerca de 1500C. Dependendo do agente oxidante particular empregado, a pressão de reação pode variar de cerca de 1 bar a cerca de 6 bar. Dependendo do lixiviante empregado, o pH da massa de reação pode variar de cerca de -1 a cerca de 3. Considerando que o lixiviante e o oxidante podem atuar separadamente quando dosados um após o outro, observou-se que a ação simultânea de lixiviante e oxidante é benéfica para conduzir tanto as reações de oxidação como de lixiviação a perfeição.
Embora a lixiviação de impurezas e a oxidação de M0S2 e M0O2 ocorra, a maioria do MoCh precipita ou cristaliza a partir da solução. Entretanto, uma porção do MoCb formada pela oxidação ou dissolvida a partir de MoOs no material de partida pode permanecer na solução por diversos motivos. Sem se ater à teoria, geralmente acredita-se que a oxidação química a úmido em um processo de pasta fluida é mecanisticamente explicada pela dissolução oxidativa de espécies na interface sólida4íquida ou pela dissolução, talvez dissolução lenta de espécies oxidávei s seguida pela oxidação na fase líquida. Acredita-se que a forma mais prová vel de espécies de Mo6+ em solução, denotada como M0O3 seja H2M0O4, porém, também são possíveis em uma variedade de outras espécies. Observou-se que quando a oxidação não é concluída, as soluções de cor azul com uma alta quantidade de espécies de óxilo de molibdênio dissolvido resultam na cor azul que aponta para as espécies oxídicas Mo5+ / Mo6+ misturadas polinucleares. Também, a cristalização consiste em um processo lento a baixas temperaturas, de modo que as condições de cristalização escolhidas possam resultar em uma quantidade mais baixa ou mais alta de espécies de óxido de molibdênio dissolvido. Deste modo, após o trióxdo precipitado junto com M0O3 até agora não dissolvido ou outras espécies do óxido técnico de partida ser removido através de filtração (200), o filtrado pode ser reciclado no recipiente de reação (100). Devido ao fato de as impurezas metálicas lixiviadas também serem recicladas no recipiente de reação (100), um fluxo de arraste do material reciclado pode ser extraído e tratado para a remoção ou recuperação das impurezas metálicas. A torta do filtro (produto M0O3) pode ser seca (400) e embalada para distribuição (500). A fim de recuperar qualquer molibdênio no fluxo de arraste, o mesmo pode
ser tratado em um leito de troca de íon adequado (300). Um leito de troca de íon preferido compreende uma resina de troca de â nion fracamente básica (cadeia principal de poliestireno reticulado com grupos funcionais N,N'-di-metil-benzilamina), pré- carregados com ânions sulfato ou cloreto, onde os íons molibdato são trocados com íons sulfato ou íons cloreto durante a carga de resina e a resina é descarregada com hidróxicb de sódb diluído, cerca de 1,0 a 2,5M. O molibdênio descarregado é recuperado através da reciclagem do fluxo de molibdato de sódb (Na2MoÜ4) (regenerante) no recipiente de reação (100).
Seguindo a recuperação do molibdênio, o fluxo de arraste pode ser subseqüentemente tratado no leito de troca de íons adicional (600) a fim de remover espécies metálicas adicionais. Quaisquer impurezas metálicas restantes serão precipitadas (700) e filtradas (800) para o descarte final. Após estas etapas de tratamento obtém uma solução residual que contém principalmente sais dissolvidos como NaCl ou Na2SO<t, dependendo dos produtos químicos selecionados que podem ser purgados .
EXEMPLOS
Deve-se notar que na seguinte discussão diversos esquemas estequiométricos são discutidos. Sem se ater a qualquer teoria, os inventores acreditam que os esquemas descritos no presente documento descrevem precisamente os mecanismos discutidos.
75 gramas de óxido técnico foram misturados com 250 ml de diversas
soluções ácidas listadas e descritas abaixo. As misturas foram agitadas com um agitador magnético revestido com Teflon e aquecidas a 700C durante duas horas. As misturas foram resfriadas à temperatura ambiente e filtradas ao longo de um filtro de fita negra de 90 mm. A torta do filtro foi lavada com 20 ml de água deionizada. O filtrado colocado em 250 ml de volume e a torta do filtro foi seca de um dia para o outro a 120°C. A torta de filtro seca foi analisada para conteúdo, bem como, impurezas metálicas. O filtrado foi analisado para impurezas metálicas. Ácido Nitrico:
A lixiviação do óxdo técnico (TO) e óxido técnico calcinado (TOC) foi realizada em uma série de soluções ácidas de 0,1 a 10N de HNO3. A lixiviação e oxidação ocorre através da ação do único reagente. A estequiometria de oxidação pode ser resumida da seguinte forma:
M0O2 + 2H+ + 2(N03>- -> MoO3 + 2NO2 (g) t + H2O M0O2 na amostra foi completamente convertido em M0O3 com áci do nítrico. Uma alteração de cor também foi visível de azul escuro (Mo5+) a verde grama/verde azulada. A solubilidade de M0O3 diminui com a concentração de ácido, conforme mostrado na Figura 2. Cu e Fe se dissolvem prontamente em baixas concentrações de ácido nítrico. Alguns metais (Ba, Pb, Sr e Ca) precisaram de mais ácido nítrico a IN para se dissolverem, conforme mostrado na Figura 3 e na Tabela 2. Os fumos de NO2 marrons eram visíveis com excesso de FTNO3. Os resultados da lixiviação/oxidação de óxido técnico com ácido nítrico são resumidos na Tabela 2.
TABELA 2
Ex. A Ex. B Ex. C Ex. D Ex. E Ex. F Ex. G Ex. H Ex. I Ex. J Ex. K Ex. L Calcin ado Calcin ado Calcin ado Calcin ado Calcin ado Calcin ado Calcin ado Cale inad o Entra Entrada g 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 da Líquido ml 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 N HN03 4 6 8 10 0 0,1 1 2 4 6 8 10 Sólidos % 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,50 22,50 22,50 22,50 22,50 22,50 22,50 22,5 0 Temp. de lixiviação 70 70 70 70 70,00 70,00 70,00 70,00 70,00 70,00 70,00 70,0 0 0C Tempo de lixiviação 2 2 2 2 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 horas Torta % SiO2 4,00 4,20 3,50 4,00 6,80 4,30 3,90 4,50 5,30 4,00 4,30 4,40 de filtro % K20 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0,1 0,10 <0,1 <0, 1 500° C % CaO <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 0,20 0,20 <0,1 <0,1 <0,1 <0,1 <0, 1 XRF métod % Fe203 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 0,70 0,10 <0,1 <0,1 <0,1 <0,1 <0,1 <0, 1 0 Uniqu % MoO3 94,3 0 94,4 0 94,4 0 94,4 0 91,90 93,50 94,20 94,50 94,50 92,90 94,30 ant % CdO <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0,1 <0, 1 % ThO2 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0,1 <0, 1 Torta de % Mo02 0,23 0,19 0,13 0,16 <0, 5 filtro 120° C % Mo03 89,5 6 89,7 0 90,9 0 91,8 9 91,0 0 Filtra Al 330 315 341 314 240 450 490 475 450 470 420 365 do Ca 400 360 430 380 65 95 505 490 460 510 480 415 análi Mg 35 32 37 34 25 40 45 40 40 45 40 35 ses de Na 29 25 33 22 40 35 50 45 45 50 45 40 ICP mg/l P 26 19 27 13 30 35 35 35 35 40 40 30 S 62 75 80 65 45 50 65 60 60 70 65 55 Sr 22 23 23 18 5 10 25 25 25 25 25 20 Cu 673 630 710 630 630 840 885 860 810 900 820 685 Fe 1477 1406 1611 1425 560 1650 1860 1900 1800 2030 1860 155 0 Mo 2942 4770 1480 2610 9260 8300 6190 8260 6330 2780 1325 140 0 Pb 29 46 58 49 <5 <5 <5 29 33 68 62 54 Ti 7 13 9 5 20 10 25 25 20 40 15 15 K 400 375 330 235 160 70 190 190 180 230 210 180 Ag <5 <5 <5 8 7 7 6 7 Ba 3 2 11 14 10 14 12 10
5
10
Ex. Ex. Ex. Ex. Ex. Ex. Ex. Ex. 2A 2B 2C 2D 2E 2F 2G 2H
Entrada Entrada g 75 75 75 75 75 75 75 75 Líquido ml 250 250 250 250 250 250 250 250 N H2SO4 4N 4N 4N 4N 4N 4N 4N 4N ml H2SO4 96% 28 28 28 28 28 28 28 28 N HNO3 0,00 0,10 0,25 0,50 1,00 1,50 2,00 0,00 ml HNO3 65% 0,00 1,74 5,22 8,70 17,6 6 26,1 6 34,6 7 0,00 Sólidos % 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,5 0 Temp. de lixiviação 0C 70 70 70 70 70 70 70 70 Tempo de lixiviação 2 2 2 2 2 2 2 2
Ácido sulfiúrico / Ácido nítrico:
Mantendo a concentração de H2SO4 fixa em 4N e variando a concentração de 2N de HNO3 de 0 em seis incrementos, uma série de soluções ácidas foi preparada. O óxido técnico foi misturado em cada uma das soluções e os resultados da lixiviação/oxidação com misturas de H2SQ4/HNO3 são resumidos na Tabela 3. Os fumos de NO2 marrons eram visíveis com excesso de HNCb. A cor da solução alterou de azul escuro para verde grama claro. A oxidação quase foi concluída começando a partir de 0,2 N de HNO3. Vide Figura 4. A dissolução de MOO3 em concentrações variáveis da solução áci da é mostrada na Figura 5. Ca, Fe e Cu se dissolvem bem, porém, Pb não se dissolve.
TABELA 3 horas
Torta de filtro 5000C XRF método Uniquant % MgO % S1O2 7,40 7,40 7,30 7,90 7,10 6,90 7,00 7,40 % KiO 0,10 0,10 0,10 0,10 <0, 1 0,10 0,10 0,10 % CaO % Fe2O3 0,10 0,10 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 % MoO3 91,9 O 92,1 0 92,2 0 91,6 0 92,7 0 92,7 0 92,6 0 92,2 0 % CdO % ThO2 % CuO % PbO % Na20 % SO4 0,20
Torta de filtro 120°C % MoO2 6,25 0,47 0,14 0,16 0,13 0,18 0,12 7,11 % MoO3 00 01 85,4 4 89,1 8 89,0 1 88.4 7 89,1 2 89,2 8 82,8 0 Análise de ICP de Filtrado mg/l Ag <5 <5 <5 <5 <5 <5 <5 <5 Al 407 452 405 384 413 418 422 405 Ba <1 <1 <1 <1 <1 <1 <1 <1 Ca 475 527 472 445 466 479 483 470 Mg 42 46 40 37 40 42 41 40 Na 38 42 36 34 35 37 38 36 P <5 0 <5 0 <5 0 <5 0 <5 0 <5 0 <5 0 <5 0 S 580 00 651 30 594 20 558 70 593 80 593 20 595 20 593 60 Sr 19 22 20 18 20 21 20 18 Cu 759 837 747 719 759 770 782 747 Fe 166 0 187 7 167 1 159 6 170 5 173 5 174 7 163 4 Mo 175 00 247 60 281 20 304 60 242 20 202 20 217 20 216 30 Pb <1 0 <1 0 <1 0 <1 0 <1 0 <1 0 <1 0 <1 0 Ti 27 24 24 25 23 21 22 28 Zn 17 19 18 17 17 18 18 17 K 162 173 141 140 161 167 189 173
Mantendo a concentração de HNCb fixa em 0,15N e variando a concentração de 4N de H2SO4 de 0,12, uma série de soluções ácidas foi preparada. O óxido técnico foi misturado em cada uma das soluções e os resultados da lixiviação/oxidação com misturas de H2SO4/HNO3 são resumidos na Tabela 4. A dissolução de M0O3 nas concentrações variávei s da solução ácida é mostrada na Figura 6. Sob estas condições, Ca e K se dissolveram apenas quando a concentração de H2SO4 era maior que 2N. Al requereu concentrações maiores que 4N para se dissolver. Vide Figura 7. Fe e Ca se dissolveram prontamente em 0,1N de H2SO4.
TABELA 4
Ex.3 Ex.3 Ex.3 Ex.3 Ex.3 Ex.3 Ex.3 Ex.3 Ex.3 Ex.3 A B C D E F G H I J Entrada Entrada g 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 Líquido ml 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 N H2SO4 0,12 0,25 0,50 1,00 2,0 4,00 4,00 4,00 2,00 2,00 ml H2SO4 96% 0,80 1,65 3,30 6,60 13,5 0 27,0 0 27,0 0 27,0 0 13,5 0 13,5 0 N HNO3 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,25 0,50 0,25 0,50 ml HNO3 65% 2,60 2,60 2,60 2,60 2,60 2,60 5,20 8,70 5,20 8,70 Sólidos % Temp. de lixiviação 0C 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 Tempo de lixiviação horas 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Torta de filtro 500°C XRF método Uniquant % MgO <0,1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 % SiO2 5,30 4,60 4,80 4,50 4,70 5,50 4,70 6,20 6,20 5,50 5,40 % K20 0,10 0,20 0,20 0,20 0,10 <0, 1 <0, 1 - <0, 1 <0, 1 0,10 % CaO 0,30 0,20 0,20 0,20 0,20 0,10 <0, 1 <0, 1 <0, 1 0,10 <0, 1 % Fe2O3 0,90 0,10 0,10 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 % MoO3 91,70 94,3 0 94,2 0 94,5 0 94,4 0 93,7 0 93,3 0 93,1 0 93,1 0 93,7 0 93,9 0 % 0,40 CuO % PbO % Na2O % SO4 0,50
Torta de filtro % M0O2 6,53 6,59 6,32 6,99 6,68 5,30 2,60 <0, 1 0,20 2,90 2,60 120°C % MoO3 83,15 85,9 5 85,5 4 86,0 4 85,6 4 86,4 4 88,1 5 89,7 0 89,3 0 86,1 0 87,5 0 Análise Al 363 369 408 427 545 658 de ICP Ba de Ca 134 146 216 217 373 411 430 422 430 440 filtrado mg/l Mg 36 36 38 34 35 33 36 36 38 39 Na 16 15 21 28 38 36 37 36 35 36 P ç 174 355 771 142 288 571 639 615 286 293 5 5 4 45 95 95 30 05 00 20 Sr 13 13 16 14 19 16 20 20 24 25 Cu 714 719 801 743 793 778 859 839 792 793 Fe 154 4 154 9 169 8 157 1 165 2 161 3 176 3 173 9 169 4 169 6 Mo 322 385 627 110 229 318 367 321 217 259 0 8 1 50 30 10 25 65 80 20 P 28 27 29 24 23 25 28 27 26 25 Ti 1 3 5 14 22 26 24 22 18 20 Zn 17 17 17 16 15 14 15 15 16 17 K 6 6 16 61 101 119 121 112 91 99
MoCh oxidou apenas quando a concentração de H2SO4 era maior que 2N,
e a oxidação nem sempre foi concluída. Vide Figura 8. Os experimentos adicionais foram realizados com HNCb a 0,25 e 0,5N. Os resultados são resumidos na Figura 8 e na Tabela 4.
Ácido Sulfúrico / Peróxido de Hidrogênio
Uma série de soluções ácidas foi preparada com uma concentração de H2SO4 de 4N e variando as concentrações de H2O2. A quantidade de ág ua foi selecionada de modo que o volume total de ác ido, água e peróxido de hidrogênio fosse igual a 250 ml. O peróxido de hidrogênio foi lentamente liberado na massa de reação para controlar a reação vigorosa. A estequiometria de oxidação pode ser resumida da seguinte maneira: 2H2O2 O2 (g) t + 2H2O 2M0O2 + O2 -» 2M0O3
Devido ao fato de o oxigênio ser perdido, a oxidação prossegue com uma baixa eficiência que requer, deste modo, excesso de H2O2. Vide Figura 9. A adição de pequenas quantidades de ácido nítrico não aumentam significativamente a eficiência de oxidação. Os resultados da lixiviação/oxidação com misturas de H2SO4/H2O2 são resumidos na Tabela 5.
O peróxido também pode reagir diretamente com M0O2 de acordo com a seguinte estequiometria: M0O2 + H2O2 -» H2M0O4 (dissolvido) ou em M0O3 + H2O
seguido pela cristalização em H2M0O4 ou outros sólüos de MOO3. A reação de M0O2 com oxigênio ocorre primeiramente em condições de autoclave (temperaturas acima de cerca de 200°C).
TABELA 5 Ex. 4Α Ex. 4Β
Entrada Entrada g 75 75 Líquido ml 250 250 N H2SO4 4N 4N 1T1IH2SO4 96% 28,00 28,00 N H2O2 1,00 0,25 ml H2O2 30% 25,00 6,25 Sólidos % 22,50 Temp. de lixiviação 0C 70 70 Tempo de lixiviação horas 2 2
Torta de filtro % MgO <0,1 500°C XRF método % SIO2 5,30 Uniquant % K2O <0,1 % CaO <0,1 % Fe2O3 <0,1 % M0O3 93,80 % CdO % ThO2 % CuO % PbO % Na2O % SO4 0,20
Torta de filtro 120°C % MoO2 6,60 5,91 % MoO3 82,60 85,59 Análise de ICP Ag filtrado mg/l Al 532 Ba Ca 400 Mg 32 Na 35 P S 55740 Sr 16 Cu 737 Fe 1521 Mo 24075 Pb 30 Ti 25 Zn 15 K 116
Ácido Sulfurico / Permanganato de Potássio:
Uma série de soluções ácidas foi preparada com uma concentração de H2SO4 de 4N e variando as concentrações de KMnCU. Acredita-se que a estequiometria de oxidação prossiga da seguinte maneira: 3M0O2 + 2Mn04 + 2H+ -> 3MoCb + 2MnCh (s) + H2O
2MnCh (s) + 2M0O2 + 4H+ -» 2M0O3 + 2Mn2+ + 2H2O Com excesso de
MnO4
3Mn2+ + 2Mn04 + 2H2O -> 5Mn02 (s) + 4H+
Os resultados da lixiviação/oxidação com misturas de H2S04/KMn04 são resumidos na Tabela 6 e na Figura 10. TABELA 6
Ex.5 Ex.5 Ex.5 Ex.5 Ex.5 Ex.5 Ex.5 Ex.5 Ex.5 Ex.5 A B C D E F G H I J
Entrada Entrada g 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 Líquido ml 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 N H2SO4 4N 4N 4N 4N 4N 4N 4N 2N 2N 2N ml H2SO4 96% 28,0 O 280 0 28,0 0 28,0 0 28,0 0 28,0 0 28,0 0 13,5 0 13,5 0 13,5 0 Mol KMbCWKS2Os 0,01 0,02 0,04 0,05 0,02 0,04 0,06 0,02 0,04 0,06 G KMn04/g K2S2O8 1,55 3,10 6,25 7,90 4,60 9,20 13,8 0 4,60 9,20 13,8 0 Sólidos % 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,5 0 22,5 0 Temp. de lixiviação 0C 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 Tempo de lixiviação horas 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Torta de filtro 5000C % MgO <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 método % SiO2 5,80 5,70 5,60 4,80 5,60 6,20 5,90 4,40 4,60 4,70 XRF Uniquant % K2O 0,10 0,20 0,80 1,00 0,20 0,30 0,40 0,50 0,90 1,10 % CaO - <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 0,10 <0, 1 <0, 1 % Fe2O3 <0, 1 <0, 1 0,10 0,10 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 % MoO3 93,4 0 93,4 0 87,8 0 86,6 0 93,6 0 93,0 0 93,2 0 94,0 0 93,6 0 92,7 0 % CdO % ThO2 % CuO <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 <0, 1 % PbO % Na2O % SOa 1,10 1,70 <0, 1 <0, 1 0,10 % MnO2 <0, 1 <0, 1 4,00 5,20 Torta de filtro % Mo02 2,60 <0, 1 0,25 0,21 4,40 1,30 0,20 3,90 1,60 0,60 120°C % Mo03 87,0 0 89,7 0 82,6 0 82,7 0 85,0 0 88,1 0 89,1 0 85,7 0 87,4 0 87,9 0 Análise Al 371 402 366 de ICP Ba de Ca 445 449 433 432 452 444 459 313 393 417 filtrado mg/l Mg 38 37 37 37 40 39 40 36 40 37 Na 47 49 57 60 59 70 76 49 57 56 S 647 645 643 634 679 714 733 331 370 427 30 80 70 30 00 00 15 50 45 60 Sr 29 33 35 35 37 40 44 20 21 23 Cu 796 795 821 780 817 774 770 775 780 755 Fe 173 173 164 164 171 164 163 165 168 163 4 6 2 3 1 7 2 3 2 5 Mo 281 345 392 381 291 359 388 142 125 181 60 60 55 90 10 50 90 10 80 65 P 33 22 22 22 29 24 24 Ti 24 21 21 20 26 26 25 18 16 18 Zn 16 15 14 14 16 15 15 15 14 14 K 117 191 349 428 335 674 105 377 799 119 4 9 3 2 6 2 50 1 9 80 Mn 212 O 424 2 98 158 2 2 2
Ácido sulfúr ico / Persulfato de Potássio:
Uma série de soluções ácidas foi preparada com uma concentração de H2SO4 de 4N e variando as concentrações de KS2Os. Acredita-se que a estequiometria de oxidação prossiga da seguinte maneira:
M0O2 + S2Os2" + H2O MoO3 + 2S042" + 2H. Os resultados da lixiviação/oxidação com misturas de H2SO4/ BCMnO4 são resumidos na Tabela 6 e na Figura 10.
Ácido de Caro:
O ácido de Caro é produzida a partir de ác ido sulffirico concentrado (geralmente 96 a 98%) e peróxidode hidrogênio concentrado (geralmente 60 a 70%), e compreende ácido peroximonossulfürico. O ác ido de Caro é uma mistura de equilíbrio que tem a seguinte relação:
H2O2 + H2SO4 <-> H2SO5 + H2O
Acredita-se que a estequiometria de oxidação para MoO2 em ácido de Caro prossiga da seguinte maneira: MoO2 + H2SO5 -> MoO3 + H2SO4
75 gramas de óxido técnico foram misturados com água e áci do de Caro (H2SO4 : H2O2 = 3 : 1,2: lei: 1). Em algumas modalidades, as razoes mais altas também podem ser empregadas, tais como, 4 : 1 e 5 : 1. Em experimentos separados, a temperatura da massa de reação foi resfriada ou aquecida a T = 25, 70 e 90°C e misturada durante duas horas. Os resultados da lixiviação/oxidação com misturas de ácido de Caro são resu midos na Figura 11.
Cloro, Compostos Clorados e Bromo:
Um frasco enrugado de 250 mL encamisado de três gargalos foi usado como o reator. O mesmo foi encaixado em um tubo de alimentação de Teflon de 1/8" (tubo imerso) para adição de cloro, um condensador, um termômetro e um medidor de pH. A parte superior do condensador foi conectada com uma conexão T a uma bulbo de borracha (como um indicador de pressão) e a um purificador cáustico através de uma torneira e um vaso extrator. O frasco foi ajustado em um agitador magnético. A camisa do frasco foi conectada a banho de circulação. O cloro foi alimentado a partir de uma garrafa de leitura ajustada em um equilíbrio e um medidor de fluxo foi usado para controlar a alimentação de cloro. A garrafa de leitura foi pesada antes e após cada experimento para determinar a quantidade de cloro carregada.
O óxido técnico (50 g) foi suspenso em 95 g de água e/ou solução molibdênio reciclada a partir da etapa de troca de íon dos experimentos anteriores. O ácido sulfúrico concentrado fio adicionado em gotas para colocar o pH da massa de reação abaixo de 0,2 e a suspensão foi magneticamente agitada. A suspensão foi aquecida a 600C usando o banho de circulação e agitada nesta temperatura durante cerca de 30 minutos. O cloro foi alimentado usando um medidor de fluxo e borbulhado através da suspensão. A reação era exotérmica conforme indicado pelo aumento de temperatura a cerca de 62°C. O cloro alimentado foi interrompido quando não existia mais consumo de Cl2 conforme indicado por um aumento na pressão e liberado em temperatura a cerca de 60°C. A agitação da mistura de reação a 60°C sob leve pressão de cloro continuou por uma hora para assegurar a oxidação completa. O nitrogênio ou ar foi, então, borbulhado durante 30 minutos para tirar o cloro não reagido. Uma solução a 20% de NaOH foi cuidadosamente adicionada em gotas para trazer o pH até 0,2. Após o ajuste de pH, a mistura foi agitada a 60°C durante uma hora. A mesma foi, então, resfriada a 30°C e filtrada usando um funil de frita (M) sob sucção. O sdido no funil foi lavado com 25 g de ácido sulfúrico a 5% e, então, com 25 g de água. A torta molhada foi pesada e, então, seca em um forno a 95°C durante cerca de 15 horas. O filtrado foi analisado através de ICP para molibdênio e outros metais. O sdido seco foi analisado através de ICP para impurezas metálicas. Algumas das amostras sólidas também foram analisadas para a quantidade de MoCh e MoCb.
Oxidação com Cloro: EXEMPLO 1
Uma amostra de 20g do óxido técnico foi suspensa em 60g de água. O ácido sulfurico concentrado (10 g) foi adicionado e a mistura foi aquecida a 60°C. Após agitar a mistura durante 30 minutos a 60°C, o cloro (3,6 g) foi lentamente borbulhado através da mistura ao longo de um período de 40 minutos. A pasta fluida cinza tornou-se verde claro. A mistura foi aquecida a 90°C e agitada a 90°C durante 30 minutos. O nitrogênio foi borbulhado através da mistura a 90°C durante 30 minutos para tirar qualquer cloro não reagido. A mistura foi resfriada à temperatura ambiente. A pasta fluida foi, então, filtrada sob sucção e lavada com 20 g de ácido clorídrico a 2% e 20 g de água. A torta molhada (22,6 g) foi seca em um forno a 900C durante 15 horas para produzir 16,8 g de produto.
Análise de Óxido Técnico de partida e Produto através de ICP:
MoO3 MoO2 Fe Cu Al (% em (%em (ppm) (ppm) (ppm) peso) peso) Óxido Técnico de Partida 70,8 13,9 13400 15200 3110 Produto 90,6 0,05 457 200 233
EXEMPLO 2
Uma pasta fluida de 50 g do mesmo óxido técnico usado no Exemplo 1 foi formada em 95 g de água, agitada a 60°C durante 30 minutos. O cloro (6.8 g) foi borbulhado através da pasta fluida durante cerca de 40 minutos, mantendo uma pressão positiva do cloro no reator. A pasta fluida alterou de cinza para verde pálid o. O nitrogênio foi borbulhado durante 30 minutos para tirar o excesso de cloro. HNCb concentrado (5,0 g) foi adicionado por gotejamento à mistura a 60°C e agitado a 60°C durante 30 minutos após a adição. Então, a solução de NaOH a 20% foi adicionada para ajustar o pH em 0,5. A mistura foi resfriada a 250C e filtrada sob sucção. A torta molhada (62.3 g) foi seca em um forno a 90°C durante 16 horas para obter 49,5 g de produto. A análi se de ICP do produto oxidado mostrou que o mesmo continha 502 ppm de Fe, 58 ppm de Cu e 15 ppm de Al.
Fe Cu Al (ppm) (ppm) (ppm) Óxido Técnico de Partida 13400 15200 3110 Produto 502 58 15
EXEMPLO 3
HCl concentrado (8,8 g) foi adicionado em uma pasta fluida de óxido técnico (de uma fonte diferente quando comparada aos Exemplos 1 e 2) em 150 g de água para ajustar o pH da mistura em 0,4. A mistura foi aquecida a 60°C e agitada nesta temperatura durante 30 minutos. O cloro foi lentamente borbulhado através da mistura até existir uma pressão positiva do cloro no reator. A mesma tirou 1,4 g de cloro ao longo de um período de 35 minutos. A mistura foi agitada a 60°C durante 30 minutos, após a adição de cloro e, então, o nitrogênio foi borbulhado através da mistura durante 30 minutos. A fase líquida da pasta fluida apresentou um pH de 0,4. A pasta fluida foi, então, resfriada à temperatura ambiente e filtrada sob sucção. O sólido foi lavado com 25 g de 5%, em peso, de HCl e 25 g de água. A torta molhada (55.0 g) foi seca em um forno a 90°C durante 16 horas para obter 47,4 g de produto.
Análise de Óxido Técnico de partida e Produto através de ICP:
MoO3 M0O2 Fe Cu Al (% em (% em peso) peso) (PPm) (ppm) (ppm) Óxido Técnico de Partida 90,8 4,30 7270 1700 1520 Produto 97,07 0,03 526 29 37
Oxidação com Hipoclorito de Sódio:
O oxido técnico (20 g) foi adicionado em 45 g de água e 5 g de á cido sulfúrico concentrado capturado em um frasco de 100 mL encamisado. A mistura foi aquecida a 60°C e magneticamente agitada nesta temperatura durante 30 minutos. A solução de hipoclorito de sódio(20 g) que contém de 10 a 13% de cloro ativo foi tomada em um funil de adição e adicionada por gotejamento durante 30 minutos. A cor da pasta fluida alterou de cinza para azul e para verde claro, o que indica a oxidação completa. A porção líquida da pasta fluida apresentou um pH 0, conforme mostrado pelo papel de pH. A mistura foi resfriada à temperatura ambiente e filtrada sob sucção. O sólidb no funil foi lavado com 20 g de 5%, em peso, de ácido sulfurico e 20 g de água. O produto molhado (22,4 g) foi seco em um forno a 900C durante 16 horas para obter 18,3 g de produto.
Análise de ICP de Óxido Técnico eProduto:
MoOs {% em peso) M0O2 (% em peso) Fe (ppm) Cu (ppm) Al (ppm) Óxido Técnico de Partida 70,8 13,9 13400 15200 3110 Produto 91,2 0,05 520 180 54
Oxidação com Bromo:
Uma pasta fluida do mesmo óxido técnico dos Exemplos 1 e 2 (40 g) em 120 g de ág ua foi tomada em um frasco encamisado de 250mL e agitada a 600C durante minutos. O bromo (10 g) capturado em um funil de adição foi lentamente adicionado em gotas. O desaparecimento da cor vermelha do bromo indicou a reação. A adição de bromo levou cerca de 30 minutos. A mistura foi aquecida a 90°C e agitada a 90°C durante 30 minutos. O nitrogênio foi borbulhado através da mistura a 90°C durante 30 minutos para tirar o bromo não reagido. A mistura foi resfriada à temperatura ambiente e filtrada sob sucção. O sólicb foi lavado com 20 g de 2%, em peso, de HCl e 20 g de água. A torta molhada (60.4 g) foi seca a 90°C durante 16 horas em 38,6 g de produto. O produto oxidado tinha cerca de 5000 ppm de Fe, 600 ppm de Cu e 200 ppm de Al.
MoO3 (% em peso) MoCh (% em peso) Fe (ppm) Cu (ppm) Al (ppm) Óxido Técnico 70,8 13,9 13400 15200 3110 Produto 87,12 0,10 5000 600 200
Oxidação com Clorato de Sódio:
O óxido técnico (50 g) foi misturado com 80 g de água e 5 g de áci do sulfúrico concentrado em um frasco encamisado de 250 mL e agitado a 60°C durante 30 minutos. O clorato de sódio (3 g) foi dissolvido em 15 g de água e a solução foi capturada em um funil de adição. A solução de clorato foi lentamente adicionada em gotas à pasta fluida de óxido técnico a 60°C e a adição levou cerca de 30 minutos. A alteração na cor da pasta fluida para verde claro indicou a oxidação completa. A pasta fluida foi resfriada à temperatura ambiente e filtrada sob sucção. O sóldo foi lavado com 25 g de 2%, em peso, de ácido sulfúrico e 25 g de á gua. A torta molhada (65.4 g) foi seca em um forno a 900C durante 16 horas. O produto (48,2 g) foi analisado através de ICP para impurezas metálicas.
MoO3 M0O2 Fe Cu Al (% em (% em (ppm) (ppm) (ppm) peso) peso) Óxido Técnico 70,8 13,9 13400 15200 3110 Produto 85,80 0,64 2435 639 113
Embora as composições e métodos desta invenção tenham sido descritos nos termos de modalidades distintas, será aparente para aqueles versados na técnica que variações podem ser aplicadas às composições, métodos e/ou processos e nas etapas ou na seqüência de etapas dos métodos descritos no presente documento sem sair do conceito da invenção. Mais especificamente, é evidente que determinados agentes relacionados com a química, podem ser substituídos pelos agentes descritos no presente documento, ao mesmo tempo em que os mesmos resultados ou similares podem ser obtidos. Todos tais substitutos e modificações similares evidentes aos versados na técnica são considerados dentro do escopo e conceito da invenção.
Claims (14)
1. Processo pra converter óxido técnico de molibdênio em um produto de trióxdo de molibdênio purificado, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende as etapas de: a. formar uma massa de reação combinando-se o óxido técnico de molibdênio que compreende M0O2, MoCb e impurezas metálicas com uma quantidade eficaz de pelo menos um agente de lixiviação para lixiviar as impurezas metálicas e uma quantidade eficaz de pelo menos um agente oxidante para oxidar M0O2 a MoCb; e b. separar a massa de reação em um produto de trióxido de molibdênio purificado sóldo e um líquido que contém impureza residual.
2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende adicionalmente a etapa de recuperar pelo menos uma porção de qualquer molibdênio dissolvido a partir do líquido residual e reciclar o molibdênio recuperado na massa de reação.
3. Processo, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que o agente de lixiviação é ácido sulfúrico, ácido clorídrico, ácido nítrico, ácido bromídrico ou misturas destes.
4. Processo, de acordo com a reivindicação 3, CARACTERIZADO pelo fato de que o agente oxidante é cloro, bromo, peróxido de hidrogêrio ou misturas destes.
5. Processo, de acordo com a reivindicação 4, CARACTERIZADO pelo fato de que a massa de reação é aquecida em uma temperatura na faixa de cerca de 30 a cerca de 150°C.
6. Processo, de acordo com a reivindicação 5, CARACTERIZADO pelo fato de que a massa de reação é agitada durante cerca de 15 minutos a cerca de 24 horas.
7. Processo, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que uma única substância tanto lixív ia as impurezas metálicas como oxida M0O2a M0O3.
8. Processo, de acordo com a reivindicação 7, CARACTERIZADO pelo fato de que a única substância é ácido de Caro que tem uma razão de H2SO4 para H2O2 que varia de cerca de 1 : 1 a 5 : 1.
9. Processo, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a adição de agente oxidante à massa de reação resulta na formação no local do agente de lixiviação.
10. Processo, de acordo com a reivindicação 9, CARACTERIZADO pelo fato de que o agente oxidante é cloro, bromo ou misturas destes.
11. Processo, de acordo com a reivindicação 10, CARACTERIZADO pelo fato de que a massa de reação é aquecida em uma temperatura na faixa de cerca de a cerca de 150°C.
12. Processo, de acordo com a reivindicação 11, CARACTERIZADO pelo fato de que a massa de reação é agitada durante cerca de 15 minutos a cerca de 24 horas.
13. Processo, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que pelo menos uma porção de qualquer molibdênio dissolvido é recuperada através de troca de íon.
14. Trióxido de molibdênio purificado sdido, CARACTERIZADO pelo fato de que é preparado de acordo com o processo da reivindicação 1.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US85955906P | 2006-11-16 | 2006-11-16 | |
| US60/859,559 | 2006-11-16 | ||
| PCT/US2007/084985 WO2008061231A1 (en) | 2006-11-16 | 2007-11-16 | Purification of molybdenum technical oxide |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| BRPI0721494A2 true BRPI0721494A2 (pt) | 2014-02-11 |
Family
ID=39193642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| BRPI0721494-4A BRPI0721494A2 (pt) | 2006-11-16 | 2007-11-16 | Processo para converter óxido técnico de molibdênio em um produto de trióxido de molibdênio purificado; e trióxido de molibdênio purificado sólido |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20080166280A1 (pt) |
| EP (1) | EP2086886A1 (pt) |
| JP (1) | JP2010510160A (pt) |
| KR (1) | KR20090082924A (pt) |
| CN (1) | CN101535186A (pt) |
| AU (1) | AU2007319146A1 (pt) |
| BR (1) | BRPI0721494A2 (pt) |
| CA (1) | CA2669834A1 (pt) |
| WO (1) | WO2008061231A1 (pt) |
Families Citing this family (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA2669758A1 (en) * | 2006-11-16 | 2008-11-20 | Albemarle Netherlands B.V. | Purified molybdenum technical oxide from molybdenite |
| US7824633B2 (en) * | 2006-11-21 | 2010-11-02 | Freeport-Mcmoran Corporation | System and method for conversion of molybdenite to one or more molybdenum oxides |
| KR101037655B1 (ko) * | 2009-02-05 | 2011-05-30 | 주식회사 세아엠앤에스 | 산화몰리브덴 정광에 함유된 불순물의 침출방법 |
| KR20110046024A (ko) * | 2009-10-28 | 2011-05-04 | (주)광양합금철 | 산화몰리브덴 정광에 함유된 불순물의 침출방법 |
| CN102126757B (zh) * | 2010-01-19 | 2012-11-14 | 中国环境科学研究院 | 一种氧化钼清洁生产方法 |
| JP5636202B2 (ja) * | 2010-02-10 | 2014-12-03 | Ｄｏｗａエコシステム株式会社 | モリブデン酸水溶液の製造方法及び三酸化モリブデンの精製方法 |
| JP5691732B2 (ja) * | 2011-03-29 | 2015-04-01 | 住友金属鉱山株式会社 | 三酸化モリブデンの製造方法 |
| CN102303908A (zh) * | 2011-08-19 | 2012-01-04 | 西北有色金属研究院 | 一种高溶性工业氧化钼的制备方法 |
| PE20142061A1 (es) * | 2011-08-26 | 2014-12-21 | Ecometales Ltd | Proceso para la recuperacion de molibdeno grado tecnico a partir de soluciones acidas diluidas de lixiviacion (pls), altamente concentradas en arsenico, provenientes de residuos metalurgicos |
| US9457405B2 (en) | 2012-05-29 | 2016-10-04 | H.C. Starck, Inc. | Metallic crucibles and methods of forming the same |
| CN103613136B (zh) * | 2013-11-21 | 2015-09-16 | 镇江市高等专科学校 | 一种三氧化钼四方纳米片的制备方法 |
| KR101889681B1 (ko) * | 2018-02-13 | 2018-08-17 | 고려아연 주식회사 | 오토클레이브 및 오토클레이브의 염 제거방법 |
| US11149651B2 (en) | 2019-08-07 | 2021-10-19 | Raytheon Technologies Corporation | Seal ring assembly for a gas turbine engine |
| CN110668471B (zh) * | 2019-10-22 | 2022-02-15 | 成都市科隆化学品有限公司 | 一种环保级过硫酸钾的提纯生产方法 |
| CN115814819B (zh) * | 2022-12-29 | 2023-08-04 | 中国科学院山西煤炭化学研究所 | 一种制备高乙醇选择性的金属元素改性硫化钼-氧化钼复合催化剂方法 |
| WO2025090936A1 (en) * | 2023-10-26 | 2025-05-01 | Metcon Technologies, Llc | Solubilizing metallic species in a non-corrosive solution through molecular modification of the metallic species |
Family Cites Families (23)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1923652A (en) * | 1929-09-27 | 1933-08-22 | Ig Farbenindustrie Ag | Recovery of molybdenum |
| US3393971A (en) * | 1966-04-06 | 1968-07-23 | Sylvania Electric Prod | Process for purifying molybdenum trioxide |
| BE756944A (fr) * | 1969-10-02 | 1971-03-16 | American Metal Climax Inc | Procede d'oxydation en phase liquide |
| US3658464A (en) * | 1970-05-15 | 1972-04-25 | American Metal Climax Inc | Molybdenum oxide refining process |
| US3694147A (en) * | 1971-11-18 | 1972-09-26 | Molybdenum Corp | Process for the purification of molybdenum trioxide |
| DE2162065C3 (de) * | 1971-12-14 | 1978-10-19 | Fa. Hermann C. Starck Berlin, 1000 Berlin | Verfahren zum Reinigen und Aufschließen von gerösteten Molybdänkonzentraten |
| BE794636A (fr) * | 1972-01-27 | 1973-05-16 | American Metal Climax Inc | Procede pour produite de l'oxyde de molybdene et du molybdate d'ammonium de haute purete |
| US3829550A (en) * | 1972-09-25 | 1974-08-13 | American Metal Climax Inc | Process for making high purity molybdenum oxide and ammonium molybdate |
| US4000244A (en) * | 1973-01-30 | 1976-12-28 | Molyscand Ab | Wet-chemical digestion of molybdenum sulphide containing material |
| CA1050731A (en) * | 1974-10-17 | 1979-03-20 | Noranda Mines Limited | Hydrometallurgical production of technical grade molybdic oxide from molybdenite concentrates |
| US3932580A (en) * | 1974-10-21 | 1976-01-13 | Amax Inc. | Process for purifying technical grade molybdenum oxide |
| US3957946A (en) * | 1974-12-23 | 1976-05-18 | Amax Inc. | Molybdenum oxide purification process |
| US4046852A (en) * | 1976-05-19 | 1977-09-06 | Amax Inc. | Purification process for technical grade molybdenum oxide |
| US4079116A (en) * | 1976-12-27 | 1978-03-14 | Amax Inc. | Process for producing ammonium heptamolybdate and/or ammonium dimolybdate |
| US4273745A (en) * | 1979-10-03 | 1981-06-16 | Amax Inc. | Production of molybdenum oxide from ammonium molybdate solutions |
| JPS5992919A (ja) * | 1982-10-18 | 1984-05-29 | エフ・エム・シ−・コ−ポレ−シヨン | 三酸化モリブデンの精製方法 |
| US4601890A (en) * | 1984-02-29 | 1986-07-22 | Gte Products Corporation | Process for purifying molybdenum trioxide |
| US4551312A (en) * | 1984-11-13 | 1985-11-05 | Atlantic Richfield Company | Process for converting molybdenite to molybdenum oxide |
| US4724128A (en) * | 1987-07-20 | 1988-02-09 | Gte Products Corporation | Method for purifying molybdenum |
| US5820844A (en) * | 1997-01-29 | 1998-10-13 | Cyprus Amax Minerals Company | Method for the production of a purified MoO3 composition |
| US5804151A (en) * | 1997-09-16 | 1998-09-08 | Cyprus Amax Minerals Company | Process for autoclaving molybdenum disulfide |
| CA2240450A1 (en) * | 1998-06-12 | 1999-12-12 | Michael Mourad Hanna | Process for the treatment of roasted metal sulphide ores and ferrites |
| US6818191B2 (en) * | 2001-05-09 | 2004-11-16 | H. C. Starck, Inc. | Autoclave control mechanisms for pressure oxidation of molybdenite |
-
2007
- 2007-11-16 BR BRPI0721494-4A patent/BRPI0721494A2/pt not_active Application Discontinuation
- 2007-11-16 CN CNA2007800425565A patent/CN101535186A/zh active Pending
- 2007-11-16 KR KR1020097012203A patent/KR20090082924A/ko not_active Withdrawn
- 2007-11-16 US US11/941,658 patent/US20080166280A1/en not_active Abandoned
- 2007-11-16 JP JP2009537391A patent/JP2010510160A/ja active Pending
- 2007-11-16 EP EP07864539A patent/EP2086886A1/en not_active Withdrawn
- 2007-11-16 AU AU2007319146A patent/AU2007319146A1/en not_active Abandoned
- 2007-11-16 WO PCT/US2007/084985 patent/WO2008061231A1/en not_active Ceased
- 2007-11-16 CA CA002669834A patent/CA2669834A1/en not_active Abandoned
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2008061231A1 (en) | 2008-05-22 |
| JP2010510160A (ja) | 2010-04-02 |
| CN101535186A (zh) | 2009-09-16 |
| CA2669834A1 (en) | 2008-05-22 |
| WO2008061231A9 (en) | 2008-08-21 |
| KR20090082924A (ko) | 2009-07-31 |
| US20080166280A1 (en) | 2008-07-10 |
| EP2086886A1 (en) | 2009-08-12 |
| AU2007319146A1 (en) | 2008-05-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| BRPI0721494A2 (pt) | Processo para converter óxido técnico de molibdênio em um produto de trióxido de molibdênio purificado; e trióxido de molibdênio purificado sólido | |
| BRPI0718969A2 (pt) | Processo para converter as matérias-primas de sulfeto de molibdênio formando um produto de trióxido de molibdênio purificado; e trióxido de molibdênio sólido purificado | |
| ES2643503T3 (es) | Procedimiento e instalación para obtener hierro de pirita tostada | |
| JP5382269B1 (ja) | レニウムと砒素の分離方法、並びにレニウムの精製方法 | |
| CN104911358A (zh) | 一种从铜阳极泥碱性浸出液中分离砷和硒的方法 | |
| CN102531236A (zh) | 一种污酸中砷的处理方法 | |
| JP7016463B2 (ja) | テルルの回収方法 | |
| JP2010059035A (ja) | 脱銅スライムからの高純度亜砒酸水溶液の製造方法 | |
| JP5375664B2 (ja) | 過レニウム酸アンモニウムの製造方法 | |
| JPWO2005023716A1 (ja) | 高純度塩化銀の分離精製方法とそれを用いた高純度銀の製造方法 | |
| KR20000001579A (ko) | 석유탈황 폐촉매로부터 니켈 및 바나디움과 몰리브덴의 분리,회수방법 | |
| JP2025508244A (ja) | ＭｎＳＯ４溶液の精製 | |
| CN116397112A (zh) | 从拜耳法种分母液结晶钒渣中提取钒的方法 | |
| US2096846A (en) | Process for treating molybdenite concentrates | |
| RO120131B1 (ro) | Compoziţie conţinând cel puţin bicarbonat de sodiu, procedeul său de obţinere şi utilizările acesteia | |
| JP5091493B2 (ja) | 酸化アンチモンの製造方法及び金属アンチモンの製造方法 | |
| JP2012067361A (ja) | 銅とヒ素とを含む非鉄製錬中間産物からの銅とヒ素との分離方法 | |
| CN108977672A (zh) | 一种以除钼渣为原料制取钼酸铁的方法 | |
| WO2012068621A1 (en) | For recovering zinc and/or zinc oxide i | |
| WO2011069221A1 (en) | Physical-chemical process for the recovery of metals contained steel industry residues | |
| CN110042248A (zh) | 以除磷泥为原料制备钒酸铁的方法 | |
| US2439404A (en) | Production of alkali metal and alkaline earth metal hydroxides | |
| US2094276A (en) | Method of making lead oxide | |
| JP6779980B2 (ja) | 砒素を回収する方法 | |
| US2028162A (en) | Method of making zinc sulphide |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| B11A | Dismissal acc. art.33 of ipl - examination not requested within 36 months of filing | ||
| B11Y | Definitive dismissal - extension of time limit for request of examination expired [chapter 11.1.1 patent gazette] |