CA2194300A1 - Procede de fabrication d'un composite de bois avec laminage resistant au choc - Google Patents
Procede de fabrication d'un composite de bois avec laminage resistant au chocInfo
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Classifications
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- E—FIXED CONSTRUCTIONS
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Abstract
Ce procédé de fabrication comprend deux étapes. La première consiste à passer une lamelle de bois non-traitée d'épaisseur inférieure ou égale à 1/4" à travers une série de rouleaux entravés par paire. La compression se fait à froid dans le sens des fibres. Cette compression permet de réduire l'épaisseur de la lamelle d'environ 50%. La lamelle compressée est par la suite collée sur un côté d'une pièce de bois en vue d'obtenir le composite désiré. La lamelle ainsi collée rend la surface correspondante du composite extra-résistante au choc.
Les composites ainsi obtenus peuvent être utilisés notamment dans la construction des marches d'escaliers ou des planchers.
Les composites ainsi obtenus peuvent être utilisés notamment dans la construction des marches d'escaliers ou des planchers.
Description
PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN COMPOSITE
DE BOIS AVEC LAMINAGE RÉSISTANT AU CHOC
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIOUE
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un composite de bois possédant au moins une surface extra-résistante au choc.
Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé en deux étapes comprenant le laminage d'une lamelle de bois suivie du collage de cette dernière sur une pièce de bois massive. Ce procédé permet de fabriquer des composites de bois pourvus d'un laminage extra résistant au choc les rendant utilisables notamment comme marches d'escaliers et/ou de plancher ~de bois franc".
Il existe divers procédés pour durcir des pièces de bois.
La plupart de ceux-ci comprennent deux étapes. La première de celles-ci consiste à amollir le bois en le traitant avec un agent chimique amollissant et/ou dans des conditions de température élevée et/ou de haute pression de vapeur. La deuxième étape consiste à compresser le bois préalablement amolli. Dans tous les cas, il est fait usage d'agents chimiques ou de vapeur lors de la première étape et/ou de moules pour préserver la forme du bois lors de la seconde étape de compression.
Ainsi, le brevet canadien 806.620 décrit un procédé en deux étapes pour durcir du bois. La première de ces deux étapes consiste à imprégner le bois dans une solution contenant un agent chimique (e.g. un sel d'ammonium), de sorte à rendre le bois plus susceptible à la compression. Le bois ainsi traité est, par la suite, passé dans une série de rouleaux dans le but d'être compressé. Les rouleaux utilisés pour la compression comportent des franges délimitant la largeur du 21g~3QD
bois pour prévenir toute déformation latérale du bois lors de la compression. Il est a noter que le bois utilisé dans ce cas a une dimension de 60x60 mm.
Le brevet canadien 1,236,255 décrit un procédé similaire à
celui décrit précédemment~ Ce procédé de durcissement comprend aussi une première étape où un sel d'ammonium anhydrique est utilisé comme agent chimique pour amollir le bois. Ce bois traité est ensuite pressé à l'aide de plaques chauffantes a une température inférieure à 100~C.
Les brevets américains 1.403.722, 1.480.658 et 1.644.801 décrivent diverses fac,ons de compresser du bois à l'aide de plaques pressantes nécessitant l'utilisation de moules.
Les brevets américains 1.952.664 et 2.666.463 décrivent des procédés de durcissement du bois qui utilisent des plaques de compression chauffantes. Avant l'étape de compression, le bois est soumis à la fois à un traitement thermique sous pression de sorte à le rendre plus susceptible à la compression.
Le brevet américain 1.981.567 décrit un procédé de durcissement du bois où, dans une première étape, le bois est traité avec de l'huile de lin comme agent amollissant. Le bois ainsi traité est alors chauffé et compressé
simultanément.
Le brevet américain 2.303.916 décrit un procédé de fabrication d'une pièce de bois composé de vernis laminés et compressés. Les vernis sont collés en superposition dans le sens de la longueur et forment trois zones distinctes.
Le brevet américain 4.428.410 décrit un procédé pour renforcer du bois en le compressant à l'aide de plaques ~43~0 .
pour réduire son épaisseur de 30 à 50%.
Et enfin, le brevet américain 5.343.913 décrit un procéd~
pour durcir le bois qui consiste à le soumettre à un traitement à haute température et à haute pression puis à
le compresser pour une durée prédéterminée.
Comme on peut donc le constater, tous les brevets connus du demandeur comme décrivant des procédés de durcissement du bois utilisent soit un agent chimique et/ou physique pour amollir le bois et/ou rendre celui-ci plus facilement compressible, soit des moules pour maintenir la forme de ce dernier.
RÉSUMÉ DE L'INVENTION
Contrairement aux brevets mentionnés ci-haut, la présente invention propose un procédé qui ne requiert aucun agent chimique ni aucun moule pour préserver la forme et/ou rendre le bois plus susceptible d'être compresser.
Plus précisément, la présente invention propose un procédé
de fabrication d'un composite de bois dont au moins une surface est extra-résistante au choc, caractérisé en ce que:
- dans une première étape, on fait passer une lamelle de bois non traitée d'épaisseur inférieure ou égale à 1/4" à travers une série de rouleaux entravés par paire pour la compresser à froid dans le sens des fibres et ainsi réduire son épaisseur d'environ 50%; et - dans une deuxième étape, on colle la lamelle ainsi compressée sur un ou les deux côtés d'une pièce de bois en vue d'obtenir le composite désiré, la lamelle ainsi collée formant la surface du composite extra-résistante au choc.
~g~o~
Le fait qu'à la première étape du procédé selon l'invention, il est fait usage de lamelles de bois mince d'épaisseur inférieure ou égale à 1/4", le fait également que ces lamelles ne sont en aucun cas traitées et le fait enfin que la compression s'effectue dans le sens des fibres du bois sont trois éléments essentiels de l'invention.
Ainsi, le fait que les lamelles de bois utilisées comme produits de départ sont minces est extrêmement important puisque cela évite d'avoir à utiliser un moule ou des moyens pour limiter une expression latérale du bois lors de la compression entre les rouleaux. A ce sujet, il a été
observé qu'avec des lamelles de bois de 1/4" ou moins, seulement une très légère déformation latérale est observée.
Le fait que les lamelles ne subissent aucun traitement chimique est aussi essentiel, car l'absence de traitement est une condition incontournable pour pouvoir coller les lamelles à même une pièce de bois lors de la seconde étape.
Lorsque les lamelles ont été prétraitées chimiquement avec des agents tels que de l'ammoniac, ces agents chimiques interagissent avec la colle empêchant la lamelle d'adhérer à la composante massive.
Ainsi, les lamelles de bois compressées non traitées rend la seconde étape beaucoup plus simple, puisqu'il est alors possible de procéder à un simple collage des lamelles à la surface à protéger. De plus,le fait de ne pas utiliser de produit de conditionnement tel que l'amoniac ou des agents chimiques, permet l'application de vernis et de teinture sur le composite final. Il est donc facile dlobtenir des teintes tout à fait identiques aux composantes de bois habituelles.
Le fait enfin que les lamelles sont laminées dans le sens ~19~3(J0 du bois est essentiel, puisque ceci permet d'obtenir une compression maximale résultant en un bois beaucoup plus résistant, avec un taux de bris pratiquement nul.
L'utilisation de ces lamelles de bois compressées comme couches protectrices à la seconde est un autre élément essentiel de l'invention. En effet, ceci permet de "recycler" des pièces de bois contenant des imperfections à la surface. En effet, la qualité esthétique du bois formant la composante centrale n'a plus aucune importance dans le présent cas puisque celle-ci est recouverte par la lamelle compressée. De plus, il est possible d'utiliser des centres de composantes ayant une qualité "structurale~
inférieure puisque celles-ci sont, comme dans le cas précédent, recouvertes par des lamelles compressées.
En outre, les lamelles compressées et collées sur les deux côtés d'une telle pièce de bois non seulement "cachent"
celle-ci, mais préviennent sa déformation dû à l'humidité.
Les lamelles ainsi collées, de par leur résistance, permettront de prévenir les bosselures causées par: les talons pointus, les jouets des enfants, la chute d'objets quelconques. Elles rendent donc le composite extrêmement utile, notamment pour des usages domestiques et commerciaux dans le domaine de la construction.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description plus détaillée qui va suivre, faite en se référant aux dessins annexés.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
La figure 1 illustre de facon sch~matique la façon dont les lamelles de bois peuvent être compressées lors de la première étape du procédé selon l'invention.
21943~D
La figure 2a est une vue de coté d'un composé selon l'invention, pourvu de laminages sur les deux cotés.
La figure 2b est une vue de coté d'un composite selon l'invention, pourvu d'un laminage d'un seul coté.
La figure 3 est une vue en perspective d'une pièce constituée de plusieurs composites de différentes dimensions, selon l'invention,joints côte à côte.
DESCRIPTION DÉTAIT.T.~ DE L'INVENTION
Telle que mentionnée, l'invention vise un procédé de fabrication d'un composite de bois extra-résistant au choc.
Ce procédé comprend deux étapes: la compression d'une lamelle de bois mince et le collage de cette dernière à une pièce de bois massif.
lr~ étape: Durcissement des lamelles de bois Le durcissement des lamelles de bois est effectué en soumettant celles-ci à uh cycle de compression à l'aide d'une série de rouleaux à surface unie, entravés par paire. Les lamelles de bois utilisées dans le présent cas, peuvent être de type "croûte" (le bois situé près de l'écorce) et doivent posséder une épaisseur inférieure ou égale à 1/4".
L'utilisation d'une lamelle d'une telle épaisseur minimise la déformation de cette dernière lors de la compression. Un autre avantage à utiliser une telle lamelle, est que la compression de cette dernière résulte en un bois beaucoup plus résistant étant donné sa densité plus élevée après le processus de compression. En effet, la compression d'une telle lamelle permet une densification maximale du bois, soit une augmentation de 50 à 90%, et ce, avec un taux de bris pratiquement nul. De plus, ce bois compress~ ne nécessite pas ~1~930D
de retenue latérale comme l'exigerait une pièce de bois plus épaisse.
La figure 1 est une vue schématique d'un appareil pouvant être utilisé pour compresser les lamelles de bois. Le bois non-traitées (10) entre dans le système de rouleaux (1) dans le sens de la longueur, c'est-à-dire dans le sens de ses fibres (où le sens des anneaux d'âge est perpendiculaire à la pression appliqué). ~tant donné la disposition des rouleaux (1), la compression du bois (10) est unidirectionnelle, elle se fait vers l'avant. Le bois (10) passe donc entre les deux rangés de rouleaux (10) diamétralement parallèles les uns des autres. Le bois (10) à l'entrée du système de rouleaux (1) comporte une épaisseur égale ou moindre à 1/4". A la fin du procédé de durcissement, le bois (11) a une densité augmentée de 50% à 90% par rapport à la densité initiale (voir tableau 1) ~
ESSENCE % HUMIDITÉ DENSITÉ DENSITÉ VARIATION
INITIALE FINALE DE
(kg/m ) (kg/m ) DENSITÉ
(%) Chêne 6% 588 1124 91%
rouge Érable 6% 750 1100 47%
La dureté de ce bois (11) est supérieure à celle obtenue avec le bois plus épais (e.g. 60x60 mm).Les lamelles minces sont davantages "compressibles~ par rapport aux pièces de bois plus épaisse. Théoriquement il serait possible de compresser une pièce de bois plus épaisse avec autant de succès. Par contre il faudrait utiliser une presse extrêmement puissante et utiliser des moules pour préserver la forme du bois. De -- 21~43~
.
plus, il faudrait également utiliser une quantité importante de bois de qualité supérieure, ce qui présente un désavantage d'odre économique important.
Ainsi, l'utilisation de lamelles de bois tel qu'indiqué dans la présente invention permet non seulement de compresser le bois avec un minimum d'équipement mais permet également de réduire les coûts en production.
Ces lamelles (11) compressées sont donc extra-résistantes aux chocs. La pression appliqué lors de la compression du bois (10) (ayant un pourcentage d'humidité d'environ de 7%) peut être d'environ 37400 Kpa.
DE BOIS AVEC LAMINAGE RÉSISTANT AU CHOC
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIOUE
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un composite de bois possédant au moins une surface extra-résistante au choc.
Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé en deux étapes comprenant le laminage d'une lamelle de bois suivie du collage de cette dernière sur une pièce de bois massive. Ce procédé permet de fabriquer des composites de bois pourvus d'un laminage extra résistant au choc les rendant utilisables notamment comme marches d'escaliers et/ou de plancher ~de bois franc".
Il existe divers procédés pour durcir des pièces de bois.
La plupart de ceux-ci comprennent deux étapes. La première de celles-ci consiste à amollir le bois en le traitant avec un agent chimique amollissant et/ou dans des conditions de température élevée et/ou de haute pression de vapeur. La deuxième étape consiste à compresser le bois préalablement amolli. Dans tous les cas, il est fait usage d'agents chimiques ou de vapeur lors de la première étape et/ou de moules pour préserver la forme du bois lors de la seconde étape de compression.
Ainsi, le brevet canadien 806.620 décrit un procédé en deux étapes pour durcir du bois. La première de ces deux étapes consiste à imprégner le bois dans une solution contenant un agent chimique (e.g. un sel d'ammonium), de sorte à rendre le bois plus susceptible à la compression. Le bois ainsi traité est, par la suite, passé dans une série de rouleaux dans le but d'être compressé. Les rouleaux utilisés pour la compression comportent des franges délimitant la largeur du 21g~3QD
bois pour prévenir toute déformation latérale du bois lors de la compression. Il est a noter que le bois utilisé dans ce cas a une dimension de 60x60 mm.
Le brevet canadien 1,236,255 décrit un procédé similaire à
celui décrit précédemment~ Ce procédé de durcissement comprend aussi une première étape où un sel d'ammonium anhydrique est utilisé comme agent chimique pour amollir le bois. Ce bois traité est ensuite pressé à l'aide de plaques chauffantes a une température inférieure à 100~C.
Les brevets américains 1.403.722, 1.480.658 et 1.644.801 décrivent diverses fac,ons de compresser du bois à l'aide de plaques pressantes nécessitant l'utilisation de moules.
Les brevets américains 1.952.664 et 2.666.463 décrivent des procédés de durcissement du bois qui utilisent des plaques de compression chauffantes. Avant l'étape de compression, le bois est soumis à la fois à un traitement thermique sous pression de sorte à le rendre plus susceptible à la compression.
Le brevet américain 1.981.567 décrit un procédé de durcissement du bois où, dans une première étape, le bois est traité avec de l'huile de lin comme agent amollissant. Le bois ainsi traité est alors chauffé et compressé
simultanément.
Le brevet américain 2.303.916 décrit un procédé de fabrication d'une pièce de bois composé de vernis laminés et compressés. Les vernis sont collés en superposition dans le sens de la longueur et forment trois zones distinctes.
Le brevet américain 4.428.410 décrit un procédé pour renforcer du bois en le compressant à l'aide de plaques ~43~0 .
pour réduire son épaisseur de 30 à 50%.
Et enfin, le brevet américain 5.343.913 décrit un procéd~
pour durcir le bois qui consiste à le soumettre à un traitement à haute température et à haute pression puis à
le compresser pour une durée prédéterminée.
Comme on peut donc le constater, tous les brevets connus du demandeur comme décrivant des procédés de durcissement du bois utilisent soit un agent chimique et/ou physique pour amollir le bois et/ou rendre celui-ci plus facilement compressible, soit des moules pour maintenir la forme de ce dernier.
RÉSUMÉ DE L'INVENTION
Contrairement aux brevets mentionnés ci-haut, la présente invention propose un procédé qui ne requiert aucun agent chimique ni aucun moule pour préserver la forme et/ou rendre le bois plus susceptible d'être compresser.
Plus précisément, la présente invention propose un procédé
de fabrication d'un composite de bois dont au moins une surface est extra-résistante au choc, caractérisé en ce que:
- dans une première étape, on fait passer une lamelle de bois non traitée d'épaisseur inférieure ou égale à 1/4" à travers une série de rouleaux entravés par paire pour la compresser à froid dans le sens des fibres et ainsi réduire son épaisseur d'environ 50%; et - dans une deuxième étape, on colle la lamelle ainsi compressée sur un ou les deux côtés d'une pièce de bois en vue d'obtenir le composite désiré, la lamelle ainsi collée formant la surface du composite extra-résistante au choc.
~g~o~
Le fait qu'à la première étape du procédé selon l'invention, il est fait usage de lamelles de bois mince d'épaisseur inférieure ou égale à 1/4", le fait également que ces lamelles ne sont en aucun cas traitées et le fait enfin que la compression s'effectue dans le sens des fibres du bois sont trois éléments essentiels de l'invention.
Ainsi, le fait que les lamelles de bois utilisées comme produits de départ sont minces est extrêmement important puisque cela évite d'avoir à utiliser un moule ou des moyens pour limiter une expression latérale du bois lors de la compression entre les rouleaux. A ce sujet, il a été
observé qu'avec des lamelles de bois de 1/4" ou moins, seulement une très légère déformation latérale est observée.
Le fait que les lamelles ne subissent aucun traitement chimique est aussi essentiel, car l'absence de traitement est une condition incontournable pour pouvoir coller les lamelles à même une pièce de bois lors de la seconde étape.
Lorsque les lamelles ont été prétraitées chimiquement avec des agents tels que de l'ammoniac, ces agents chimiques interagissent avec la colle empêchant la lamelle d'adhérer à la composante massive.
Ainsi, les lamelles de bois compressées non traitées rend la seconde étape beaucoup plus simple, puisqu'il est alors possible de procéder à un simple collage des lamelles à la surface à protéger. De plus,le fait de ne pas utiliser de produit de conditionnement tel que l'amoniac ou des agents chimiques, permet l'application de vernis et de teinture sur le composite final. Il est donc facile dlobtenir des teintes tout à fait identiques aux composantes de bois habituelles.
Le fait enfin que les lamelles sont laminées dans le sens ~19~3(J0 du bois est essentiel, puisque ceci permet d'obtenir une compression maximale résultant en un bois beaucoup plus résistant, avec un taux de bris pratiquement nul.
L'utilisation de ces lamelles de bois compressées comme couches protectrices à la seconde est un autre élément essentiel de l'invention. En effet, ceci permet de "recycler" des pièces de bois contenant des imperfections à la surface. En effet, la qualité esthétique du bois formant la composante centrale n'a plus aucune importance dans le présent cas puisque celle-ci est recouverte par la lamelle compressée. De plus, il est possible d'utiliser des centres de composantes ayant une qualité "structurale~
inférieure puisque celles-ci sont, comme dans le cas précédent, recouvertes par des lamelles compressées.
En outre, les lamelles compressées et collées sur les deux côtés d'une telle pièce de bois non seulement "cachent"
celle-ci, mais préviennent sa déformation dû à l'humidité.
Les lamelles ainsi collées, de par leur résistance, permettront de prévenir les bosselures causées par: les talons pointus, les jouets des enfants, la chute d'objets quelconques. Elles rendent donc le composite extrêmement utile, notamment pour des usages domestiques et commerciaux dans le domaine de la construction.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description plus détaillée qui va suivre, faite en se référant aux dessins annexés.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
La figure 1 illustre de facon sch~matique la façon dont les lamelles de bois peuvent être compressées lors de la première étape du procédé selon l'invention.
21943~D
La figure 2a est une vue de coté d'un composé selon l'invention, pourvu de laminages sur les deux cotés.
La figure 2b est une vue de coté d'un composite selon l'invention, pourvu d'un laminage d'un seul coté.
La figure 3 est une vue en perspective d'une pièce constituée de plusieurs composites de différentes dimensions, selon l'invention,joints côte à côte.
DESCRIPTION DÉTAIT.T.~ DE L'INVENTION
Telle que mentionnée, l'invention vise un procédé de fabrication d'un composite de bois extra-résistant au choc.
Ce procédé comprend deux étapes: la compression d'une lamelle de bois mince et le collage de cette dernière à une pièce de bois massif.
lr~ étape: Durcissement des lamelles de bois Le durcissement des lamelles de bois est effectué en soumettant celles-ci à uh cycle de compression à l'aide d'une série de rouleaux à surface unie, entravés par paire. Les lamelles de bois utilisées dans le présent cas, peuvent être de type "croûte" (le bois situé près de l'écorce) et doivent posséder une épaisseur inférieure ou égale à 1/4".
L'utilisation d'une lamelle d'une telle épaisseur minimise la déformation de cette dernière lors de la compression. Un autre avantage à utiliser une telle lamelle, est que la compression de cette dernière résulte en un bois beaucoup plus résistant étant donné sa densité plus élevée après le processus de compression. En effet, la compression d'une telle lamelle permet une densification maximale du bois, soit une augmentation de 50 à 90%, et ce, avec un taux de bris pratiquement nul. De plus, ce bois compress~ ne nécessite pas ~1~930D
de retenue latérale comme l'exigerait une pièce de bois plus épaisse.
La figure 1 est une vue schématique d'un appareil pouvant être utilisé pour compresser les lamelles de bois. Le bois non-traitées (10) entre dans le système de rouleaux (1) dans le sens de la longueur, c'est-à-dire dans le sens de ses fibres (où le sens des anneaux d'âge est perpendiculaire à la pression appliqué). ~tant donné la disposition des rouleaux (1), la compression du bois (10) est unidirectionnelle, elle se fait vers l'avant. Le bois (10) passe donc entre les deux rangés de rouleaux (10) diamétralement parallèles les uns des autres. Le bois (10) à l'entrée du système de rouleaux (1) comporte une épaisseur égale ou moindre à 1/4". A la fin du procédé de durcissement, le bois (11) a une densité augmentée de 50% à 90% par rapport à la densité initiale (voir tableau 1) ~
ESSENCE % HUMIDITÉ DENSITÉ DENSITÉ VARIATION
INITIALE FINALE DE
(kg/m ) (kg/m ) DENSITÉ
(%) Chêne 6% 588 1124 91%
rouge Érable 6% 750 1100 47%
La dureté de ce bois (11) est supérieure à celle obtenue avec le bois plus épais (e.g. 60x60 mm).Les lamelles minces sont davantages "compressibles~ par rapport aux pièces de bois plus épaisse. Théoriquement il serait possible de compresser une pièce de bois plus épaisse avec autant de succès. Par contre il faudrait utiliser une presse extrêmement puissante et utiliser des moules pour préserver la forme du bois. De -- 21~43~
.
plus, il faudrait également utiliser une quantité importante de bois de qualité supérieure, ce qui présente un désavantage d'odre économique important.
Ainsi, l'utilisation de lamelles de bois tel qu'indiqué dans la présente invention permet non seulement de compresser le bois avec un minimum d'équipement mais permet également de réduire les coûts en production.
Ces lamelles (11) compressées sont donc extra-résistantes aux chocs. La pression appliqué lors de la compression du bois (10) (ayant un pourcentage d'humidité d'environ de 7%) peut être d'environ 37400 Kpa.
2' étape: Stratification et collage des lamelles compressées Les lamelles (11) résultant de la compression, sont utilisées comme couche protectrice et sont collées soit sur un côté
(14) ou sur les deux côtés (13)d'une pièce de bois (12). Les figures 2a et 2b sont des vues de profil de composites obtenues par stratification (13,14). L'utilisation de lamelles (11) non traitées permet le simple collage de ces dernières sur une composante (12) quelconque.
L'utilisation de ces lamelles (11) compressées exerce une fonction environnementale, en ce sens qu'elles permettent de cacher les imperfections de la composante centrale (12).
Ainsi, il est maintenant possible d'utiliser du bois qui serait rejeté dans le processus de fabrication habituelle.
Usage du composite de bois résistant au choc La figure 3 illustre une pièce (15) composée de plusieurs composites (13) selon l'invention, ayant différentes largeurs et longueurs, qui sont jointes et coll~es côte à côte pour ~19~3~0 former une planche. Il va de soi que la longueur et/ou la largeur du bois à compresser n'a aucune importance dans le cadre de la présente invention.
Les composites selon l'invention peuvent donc être utilisés pour n'importe quelle application où un renforcement de la surface est voulu, comme par exemple pour la construction de marches d'escaliers, et de planchers, ou de toute autre application telle que la fabrication de bureaux ou de tables.
(14) ou sur les deux côtés (13)d'une pièce de bois (12). Les figures 2a et 2b sont des vues de profil de composites obtenues par stratification (13,14). L'utilisation de lamelles (11) non traitées permet le simple collage de ces dernières sur une composante (12) quelconque.
L'utilisation de ces lamelles (11) compressées exerce une fonction environnementale, en ce sens qu'elles permettent de cacher les imperfections de la composante centrale (12).
Ainsi, il est maintenant possible d'utiliser du bois qui serait rejeté dans le processus de fabrication habituelle.
Usage du composite de bois résistant au choc La figure 3 illustre une pièce (15) composée de plusieurs composites (13) selon l'invention, ayant différentes largeurs et longueurs, qui sont jointes et coll~es côte à côte pour ~19~3~0 former une planche. Il va de soi que la longueur et/ou la largeur du bois à compresser n'a aucune importance dans le cadre de la présente invention.
Les composites selon l'invention peuvent donc être utilisés pour n'importe quelle application où un renforcement de la surface est voulu, comme par exemple pour la construction de marches d'escaliers, et de planchers, ou de toute autre application telle que la fabrication de bureaux ou de tables.
Claims (11)
1. Procédé de fabrication d'un composite de bois dont au moins une surface est extra-résistante au choc, caractérisé
en ce que:
- dans une première étape, on fait passer une lamelle de bois non traitée d'épaisseur inférieure ou égale à 1/4" à
travers une série de rouleaux entravés par paire pour la compresser à froid dans le sens des fibres et ainsi réduire son épaisseur de l'ordre d'environ 50%; et - dans une deuxième étape, on colle la lamelle ainsi compressée sur un des deux côtés d'une pièce de bois en vue d'obtenir le composite désiré, la lamelle ainsi collée formant la surface du composite extra-résistante au choc.
en ce que:
- dans une première étape, on fait passer une lamelle de bois non traitée d'épaisseur inférieure ou égale à 1/4" à
travers une série de rouleaux entravés par paire pour la compresser à froid dans le sens des fibres et ainsi réduire son épaisseur de l'ordre d'environ 50%; et - dans une deuxième étape, on colle la lamelle ainsi compressée sur un des deux côtés d'une pièce de bois en vue d'obtenir le composite désiré, la lamelle ainsi collée formant la surface du composite extra-résistante au choc.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on prépare une autre lamelle de bois compressé de la même façon qu'à la première étape et on lamine et colle cette autre lamelle sur un autre côté de la pièce de bois en vue de rendre la surface de cet autre côté également extra résistante au choc.
3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la pièce de bois central est constituée de bois de qualité inférieure contenant des imperfections à sa surface.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le composite fabriqué est une marche d'escalier.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le composite fabriqué est une pièce de plancher "de bois franc".
6. Un composite de bois, caratérisé en ce qu'il est constitué d'une pièce de bois centrale sur laquelle une lamelle compressée est collée sur un ou les deux côtés de la pièce centrale formant ainsi au moins une surface du composite extra résistante au choc.
7. Un composite de bois selon la revendication 6, caractérisé en ce que la pièce de bois centrale est constitué
de bois de qualité inférieure contenant des imperfections à
sa surface.
de bois de qualité inférieure contenant des imperfections à
sa surface.
8. Un composite de bois selon la revendication 6, caractérisé en ce que la pièce de bois centrale est constituée de bois de qualité structurale inférieure.
9. Un composite de bois selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le composite est une marche d'escaliers.
10. Un composite de bois selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que le composite est une pièce de plancher "de bois franc".
11. Utilisation du composite de bois selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, dans la fabrication de pièces nécessitant une ou plusieurs surfaces extra résistantes au choc.
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CA 2194300 CA2194300A1 (fr) | 1997-01-02 | 1997-01-02 | Procede de fabrication d'un composite de bois avec laminage resistant au choc |
| PCT/CA1997/001016 WO1998029223A1 (fr) | 1997-01-02 | 1997-12-29 | Procede de fabrication d'un composite de bois avec laminage resistant au choc |
| AU54747/98A AU5474798A (en) | 1997-01-02 | 1997-12-29 | Manufacturing process of a wood composite with shock-resistant lamination |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CA 2194300 CA2194300A1 (fr) | 1997-01-02 | 1997-01-02 | Procede de fabrication d'un composite de bois avec laminage resistant au choc |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CA2194300A1 true CA2194300A1 (fr) | 1998-07-02 |
Family
ID=4159582
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CA 2194300 Abandoned CA2194300A1 (fr) | 1997-01-02 | 1997-01-02 | Procede de fabrication d'un composite de bois avec laminage resistant au choc |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| AU (1) | AU5474798A (fr) |
| CA (1) | CA2194300A1 (fr) |
| WO (1) | WO1998029223A1 (fr) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2253117B1 (es) * | 2004-11-11 | 2008-06-01 | Juan Moreno Molina | Procedimiento para obtener la separacion de las fibras y la savia de las plataneras y maquinaria para la misma. |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR946211A (fr) * | 1942-02-24 | 1949-05-27 | Procédé de traitement mécanique des bois, par exemple, par laminage | |
| DE1037109B (de) * | 1955-06-15 | 1958-08-21 | Georges Auclair | Verfahren zur Herstellung von geschichtetem Holz |
| SE421507B (sv) * | 1980-10-30 | 1982-01-04 | Darje Nils Ab | Forfarande for att genom komprimering oka hardheten hos tre |
| SE457781B (sv) * | 1985-02-27 | 1989-01-30 | Nils Arnold Haegglund | Laminerat skivelement jaemte saett foer dess framstaellning |
| DE3542952C1 (de) * | 1985-12-05 | 1987-06-19 | Erwin Stern | Verfahren zum Erneuern der Sichtflaechen einer abgetretenen Treppenstufe aus Holz sowie Metallschiene zur Durchfuehrung des Verfahrens |
| SE505408C2 (sv) * | 1994-05-06 | 1997-08-25 | Traetek Inst Foer Traeteknisk | Ytbeklädnadselement av hårdgjort trä jämte sätt för framställning av dylika element |
-
1997
- 1997-01-02 CA CA 2194300 patent/CA2194300A1/fr not_active Abandoned
- 1997-12-29 AU AU54747/98A patent/AU5474798A/en not_active Abandoned
- 1997-12-29 WO PCT/CA1997/001016 patent/WO1998029223A1/fr not_active Ceased
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO1998029223A1 (fr) | 1998-07-09 |
| AU5474798A (en) | 1998-07-31 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FZDE | Dead |