Procédé de fabrication d'une bague pour cage de roulement à billes. La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une bague pour cage de roulement à billes, bague comprenant sur l'une de ses faces cylindriques une rainure de logement pour les billes. Ce procédé est caractérisé en ce que la rainure sus-indiquée est obtenue par pressage, de façon à rendre plus compacte la matière entre le fond de la rainure et l'autre face cylindrique.
Le dessin ci-annexé illustre un exemple de mise en ouvre du procédé objet de la pré sente invention.
Le procédé décrit a pour but d'obtenir la bague 10 représentée en fig. 5, bague qui présente sur sa surface intérieure cylindrique une rainure circulaire 12 destinée à servir de logement aux billes de roulement placées entre la bague 10 et une autre bague, plus petite, non représentée, disposée à l'intérieur de la bague 10. Pour obtenir cette dernière, on part d'un flan ayant la forme d'une bague circulaire et on creuse sur la face cylindrique extérieure de celle-ci une rainure 11 (fig. 1 et 2). A cet effet, on place, dans la bague 10, un mandrin cylindrique 10' appuyant par tout son pourtour sur la face cylindrique in- térieure de la bague.
Les deux bases de celle- ci sont serrées par les flasques a' et la rai nure extérieure 11 s'obtient en pressant con tre la face cylindrique extérieure de la bague un rouleau b. Grâce au mandrin 10', la ma tière refoulée par le pressage ne peut pas faire saillie à l'intérieur de la bague, ni sur les bases de celle-ci, grâce aux flasques a'.
Il s'ensuit que la densité de la matière entre le fond de la rainure 11 et la surface cylin drique intérieure de la bague augmente d'au tant plus que l'on se rapproche du point le plus profond de la rainure 11. Il en résulte une transformation dans la texture de cette matière, transformation qu'une observation microscopique décèle aisément. Le grain de la matière est plus fin et celle-ci est beaucoup plus résistante aux chocs, pressions et autres forces extérieures.
Une fois cette première opération ache vée, on passe à la confection de la rainure de logement des billes 12. A cet effet, la bague 10 est engagée dans un cylindre creux de support e dont la face intérieure appuie; par tout son pourtour, sur la face cylindri que extérieure de la bague 10. Les deux bases de celle-ci sont comme précédemment enser rées entre des flasques c'. Ceci fait, on creuse la rainure 12, comme la rainure 11, au moyen d'une pression exercée sur un outil d placé à l'intérieur de la bague. Cette pres sion chasse la matière dans la rainure 11 jusqu'à ce que cette matière appuie contre le cylindre c, c'est-à-dire jusqu'à ce que la rai nure 11 ait complètement disparu.
Le fait que la pression a essentiellement pour but de déplacer la matière et non pas de la com primer permet de travailler avec une pression relativement faible, ce qui est de grande im portance pratique, car il serait difficile de travailler à l'intérieur de la bague 10 avec des instruments nécessitant une pression éle vée, l'espace libre étant trop faible. On a eu soin de faire la rainure 11 un peu plus large, mais moins profonde que la rainure 12. En outre, la surface de la section droite de la rainure 12 est un peu plus grande que celle de la section de la rainure 11; il s'ensuit que la pression exercée à l'intérieur de la bague n'a pas seulement pour but de déplacer la matière de l'intérieur vers l'extérieur, mais qu'elle comprime aussi légèrement celle-ci et contribue encore à augmenter sa résistance aux forces extérieures.
Il est préférable que le pressage s'effectue à chaud et il est pra tique que les deux pressions s'exécutent l'une après l'autre après un seul et même chauf fage du flan.
Une fois les deux opérations de pressage effectuées, on chauffe de nouveau le flan pour donner à sa matière les propriétés vou lues, entre autre la dureté, puis on passe aux opérations de finissage représentées aux fig. 4, 5 et 6. La bague 10 est amenée à l'épais seur voulue par tournage et l'on pratique, par tournage également, au bord des évide ments de ses deux bases, les chanfreins 13 montrées en fig 4; on tourne également à l'intérieur de la rainure 12 la petite rainure 14 beaucoup plus étroite, mais un peu plus profonde; cette rainure a pour but de faci liter l'opération subséquente du rodage de l'intérieur de la bague 12;
au moyen de cette rainure, on peut, en effet, roder séparément la partie de la rainure 12 située à gauche de la rainure 14 et celle située à droite de celle- ci. Les angles placés à l'intersection des bases et de la surface cylindrique extérieure de la bague sont arrondis au moyen de l'outil 15, représenté en fig. 6. Après quoi, on effectue le rodage de la surface extérieure aussi bien que de la surface intérieure de la bague. L'épaisseur de matière comprise, en fig. 5, entre le contour en traits pleins et celui en traits points montre la quantité de matière que l'on enlève par rodage.
A method of manufacturing a ring for a ball bearing cage. The present invention relates to a method of manufacturing a ring for a ball bearing cage, the ring comprising on one of its cylindrical faces a housing groove for the balls. This process is characterized in that the above-indicated groove is obtained by pressing, so as to make the material between the bottom of the groove and the other cylindrical face more compact.
The appended drawing illustrates an example of implementation of the method which is the subject of the present invention.
The object of the method described is to obtain the ring 10 shown in FIG. 5, ring which has on its cylindrical inner surface a circular groove 12 intended to serve as a housing for the rolling balls placed between the ring 10 and another ring, smaller, not shown, disposed inside the ring 10. For to obtain the latter, one starts with a blank having the shape of a circular ring and a groove 11 is hollowed out on the outer cylindrical face thereof (Figs. 1 and 2). To this end, a cylindrical mandrel 10 'is placed in the ring 10, pressing through its entire circumference on the internal cylindrical face of the ring.
The two bases thereof are clamped by the flanges a 'and the outer groove 11 is obtained by pressing against the outer cylindrical face of the ring a roller b. Thanks to the mandrel 10 ', the material pushed back by the pressing cannot protrude inside the ring, or on the bases thereof, thanks to the flanges a'.
It follows that the density of the material between the bottom of the groove 11 and the inner cylindrical surface of the ring increases as the closer one gets to the deepest point of the groove 11. This results in a transformation in the texture of this material, a transformation that a microscopic observation easily detects. The grain of the material is finer and it is much more resistant to impact, pressure and other external forces.
Once this first operation has been completed, we move on to making the groove for housing the balls 12. For this purpose, the ring 10 is engaged in a hollow support cylinder e, the inner face of which bears; by all its periphery, on the cylindrical outer face of the ring 10. The two bases of the latter are as previously enser rées between flanges c '. This done, the groove 12 is hollowed out, like the groove 11, by means of pressure exerted on a tool d placed inside the ring. This pressure drives the material into the groove 11 until this material presses against the cylinder c, that is to say until the groove 11 has completely disappeared.
The fact that the main purpose of the pressure is to move the material and not to compress it makes it possible to work with a relatively low pressure, which is of great practical importance, since it would be difficult to work inside the material. ring 10 with instruments requiring high pressure, the free space being too low. Care was taken to make the groove 11 a little wider, but shallower than the groove 12. In addition, the area of the cross section of the groove 12 is a little larger than that of the section of the groove 11; it follows that the pressure exerted inside the ring is not only intended to move the material from the inside to the outside, but also slightly compresses the latter and further contributes to increase its resistance to external forces.
It is preferable that the pressing is carried out hot and it is convenient for the two pressures to be carried out one after the other after one and the same heating of the blank.
Once the two pressing operations have been carried out, the blank is heated again to give its material the desired properties, among other things hardness, then we move on to the finishing operations shown in FIGS. 4, 5 and 6. The ring 10 is brought to the desired thickness by turning and also by turning, at the edge of the recesses of its two bases, the chamfers 13 shown in FIG. 4 are made; the small groove 14, which is much narrower, but a little deeper, is also turned inside the groove 12; the purpose of this groove is to facilitate the subsequent operation of lapping the inside of the ring 12;
by means of this groove, it is in fact possible to separately lapped the part of the groove 12 situated to the left of the groove 14 and that situated to the right of the latter. The angles placed at the intersection of the bases and the outer cylindrical surface of the ring are rounded using the tool 15, shown in FIG. 6. After that, the outer surface as well as the inner surface of the ring is lapped. The material thickness included, in fig. 5, between the outline in solid lines and that in dotted lines shows the amount of material that is removed by lapping.