CH140073A - Procédé de fabrication de semelles pour chaussures et semelle obtenue selon ce procédé. - Google Patents

Description

  Procédé de fabrication de semelles pour chaussures et semelle obtenue selon  ce procédé.    La présente invention comprend un pro  cédé de fabrication de semelles pour chaus  sures et une semelle obtenue selon ce procédé.  



  La plupart des essais faits jusqu'ici pour  remplacer le cuir des semelles ont porté sur  des     matières    de caoutchouc, soit à l'état na  turel     (semelles        erèpe,    par exemple), soit à  l'état vulcanisé (genre     Uskide,    par exemple).  



  Mais ces différents types de semelles pré  sentent les inconvénients suivants: aucune  ressemblance avec le cuir; obligation d'em  ployer des semelles de forte épaisseur; poids  très élevé; prix plus élevé que le cuir (justi  fié d'ailleurs par une durée plus     longue).     



  De plus, les semelles crêpe se déforment  et s'avachissent rapidement.  



  Toutes ces semelles en     matière    caout  chouteuse ont également l'inconvénient     d'être     très     glissantes    sur du macadam mouillé. On  n'avait pu remédier en partie à ce dernier dé  faut, avec les semelles du genre     Uskide,    que  par des moyens mécaniques (renflements an-         nulaires,    par exemple répartis à la, surface de  la semelle,     formant    ventouse à la marche).       Mais    ces     renfliements    sont perceptibles<B>à</B> la  plante du pied et font une marque presque  ineffaçable sur les tapis, les linos et par  quets.  



  L'invention a pour but d'obtenir des se  melles pour chaussures qui soient exemptes  des inconvénients signalés..  



  Le procédé selon     l'invention    est caracté  risé en ce qu'on mélange au moins du caout  chouc, du liège à l'état divisé et des fibres  animales, de manière à obtenir un produit  ayant     très    sensiblement le caractère et l'as  pect du cuir.  



  La semelle obtenue d'après ce procédé est  caractérisée en ce qu'elle est     constituée    par  un mélange     comprenant    au moins du caout  chouc, du liège à l'état divisé et des fibres  animales, et en ce qu'elle a très sensiblement  l'aspect     extérieur    du cuir.      Le dessin annexé représente, à titre  d'exemple, deux formes d'exécution de la se  melle.  



  Pour mettre en     #uvre    le procédé on peul  mélanger du caoutchouc (caoutchouc pur ou  caoutchouc régénéré, ou mélange des deux)  avec du liège pulvérisé et des poils dé     'Lapin     ou une autre sorte de fibres animales. On  ajoute un pigment coloré, de l'ocre par exem  ple, pour donner à la masse la couleur dési  rée, c'est-à-dire celle du cuir.  



  La base du mélange est constituée par le  caoutchouc, que l'on aura avantage à consti  tuer par un mélange de para et de régé  néré, pour diminuer le prix de revient. On  ajoute au caoutchouc pur employé la quan  tité voulue de soufre pour en obtenir la vul  canisation.  



  Le liège pulvérisé a pour but de dimi  nuer le poids spécifique des semelles et d'em  pêcher l'échauffement des pieds. Les fibres  animales forment dans la masse une sorte de  trame très solide qui empêche le glissement  des semelles sur le macadam mouillé. On em  ploie de préférence des poils de lapin, qui  sont plus durs.  



  Voici à titre d'exemple, une manière de  mettre en     oeuvre    le procédé:  On mélange les     matières    suivantes dans  les limites .indiquées ci-après en poids, pour       constituer    la composition désirée:  
EMI0002.0006     
  
    Caoutchouc <SEP> para <SEP> 28 <SEP> à <SEP> 33
<tb>  Caoutchouc <SEP> régénéré <SEP> 3 <SEP> à <SEP> 7
<tb>  Liège <SEP> pulvérisé <SEP> 13 <SEP> à <SEP> 20
<tb>  Poils <SEP> de <SEP> lapin <SEP> 3 <SEP> à <SEP> 6 <SEP> %
<tb>  (ou <SEP> autres)
<tb>  S!aufre <SEP> 18 <SEP> à <SEP> 28
<tb>  Pigment <SEP> coloré <SEP> 0,5 <SEP> à <SEP> 2
<tb>  (ocre, <SEP> p. <SEP> ex.).       On     ajoute    ensuite au mélange (le ces  matières 0,5 à 2 % de magnésie et 5 à 10  de lycopode.

   Cette adjonction, quoique avan  tageuse, n'est toutefois par indispensable.  



  On mélange intimement les matières     ci-          dessus    entre elles, on passe ensuite une ou  ou plusieurs fois le mélange obtenu dans  un mélangeur-laminoir et l'on obtient ainsi    des plaques que l'on recuit à la presse chauf  fante pendant une heure ou deux. Après cela,  les plaques sont prêtes à constituer des se  melles pour chaussures et il ne reste pour  cela qu'à les     -découper.     



  Au lieu de préparer des plaques de la  manière indiquée, on peut aussi mouler di  rectement le mélange dans des moules ayant  la, forme des     semel'es    désirées.  



  Pour constituer le mélange, on pourra  par exemple prendre les proportions     ci-          après    en poids:  
EMI0002.0014     
  
    Caoutchouc <SEP> para <SEP> 32
<tb>  Caoutchouc <SEP> régénéré <SEP> 6 <SEP> %
<tb>  Liège <SEP> pulvérisé <SEP> 18
<tb>  Poils <SEP> de <SEP> lapin <SEP> 6
<tb>  Ocre <SEP> 2
<tb>  Soufre <SEP> 25
<tb>  Magnésie <SEP> 2
<tb>  Lycopode <SEP> 9       Il peut -y avoir intérêt à modifier, en cer  taines parties de la semelle, la composition  du mélange tout en lui conservant ses carac  téristiques essentielles, de manière à réaliser  en ces points une composition beaucoup plus  dure que celle des autres parties de la se  melle.  



  Ceci peut être particulièrement avanta  geux pour le bout antérieur de la semelle qui  est beaucoup plus sujet à l'usure que les  autres parties de cette dernière et qui a donc  intérêt à être renforcé par l'emploi d'une  composition plus dure.  



  Ce renforcement de certaines parties de  la semelle et en particulier du bout de la se  melle, s'applique surtout aux semelles obte  nues par moulage comme indiqué ci-dessus.  



  Pour rendre plus dure la composition, on  l'additionne, avant vulcanisation, de charges  spéciales telles que le noir de fumée, l'oxyde  de fer ou analogue.  



  A la     fig.    1 du dessin qui est une vue par  en dessous d'âne semelle A, on voit comment  le bout     B    de celle-ci peut, lors du moulage,  être constitué à l'aide d'une composition ana  logue à celle décrite     précédemment.    L'ensem  ble de la semelle moulée, ainsi constituée, est  ensuite passé à la vulcanisation.

        Si l'on veut éviter le changement de colo  ration de la partie inférieure de la     semelle     qui peut résulter de     cette    substitution d'un  bout renforcé à l'aide -de charge spéciale, on  peut, comme indiqué en     fig.    2,     maintenir          au-dessous    ,de la pastille de renforcement  B une     languette    C ayant la composition ordi  naire du mélange.  



  Cette disposition de     fig.    2 peut être réa  lisée également lors du moulage et avant vul  canisation de la semelle.  



  On pourrait également réaliser des se  melles du même genre à l'aide de plaques dé  coupées, en combinant convenablement des       portions    de plaques de composition ordinaire  avec des portions de plaques de     composition     renforcée à l'aide de charge spéciale.

Claims (1)

1. REVENDICATIONS I Procédé de fabrication de semelles pour chaussures., caractérisé en ce que l'on mé lange au moins du caoutchouc, du liège à l'état divisé, et des fibres animales, de manière ià obtenir un produit ayant très sensiblement .le caractères et l'aspect du cuir.

   II Semelle obtenue d'après le procédé selon la revendication I, caractérisée en ce qu'elle est constituée par un mélange comprenant au moins, du caoutchouc, du liège à l'état divisé et des fibres animales, et en ce qu'elle a très sensiblement l'as pect extérieur du cuir. SOUS-REVENDICATI0@1S 1 Procédé selon 4a revendication I, caracté risé en ce qu'on mélange également dus matières de charge.

   2 Procédé selon la revendication I, caracté- risé en ce que le caoutchouc qu'on mé lange est du caoutchouc pur. 3 Procédé selon la revendication I, caracté risé en ce que le caoutchouc qu'on mê- lange est du caoutchouc régénéré. 4 Procédé selon la revendication I, caracté risé en ce que le caoutchouc qu'o:n mé lange comprend du caoutchouc pur et du caoutcho#ue régénéré.

   5 Procédé selon la revendication I, carac térisé en ce qu'on ajoute du soufre au mé lange @et en ce -qu'on vulcanise le caout chouc dudit mélange. 6 Procédé selon la revendication I, carac- térisé en ce que les fibres .animales que l'on mélange aux autres ingrédients sont des poils de lapin. 7 Procédé selon la revendication I, carac- térisié eu ce qu'on ajoute un pigment co loré au mélange.

   8 Procédé selon la revendication I et l'a sous-revendication 7, caractérisé en ce que le pigment coloré qu'on ajoute au mié- lange est de l'ocre. 9 Procédé sillon la revendication I, carac- térisé-en ce qu'on mélange 28 à 33 % en poids de caoutchouc para, 3 à 7 % de caoutchouc régénéré, 15 à 20 % de liège pulvérisé et 3 ià 6'' % de fibres animales.

   10 Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 7, caractérisé en ce qu'on ajoute 0,5 à 2' % en poids d'un pig ment coloré au mélange. 11 Procédé selon la revendication I et lu sous-revendication 5, caractérisé en ce qu'on ajoute 18 à 2'8 % en poids de sou fre .au mélange pour vulcaniser le caout chouc.

   12 Procédé selon la revendication I, cara.cté- risa6 en ce qu'on ajoute au mélange, en poids, 0,5 à 2 % de magnésie et 3 à 10 de lycopode. 13 Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 et 5, caractérisé en ce qu'on ajoute au mélange avant vulca- nisation, des matières de charge compre nant des noirs de fumée. 14 Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 et 5,

   caractérisé en cil qu'on ajoute au mélange, avant vulca nisation, des matières de charge compre nant .l'oxyde de fer. 15 Procédé selon la revendication I, caracté- risé en ce que, après avoir intimement mé langé les matières, on passe le mélanges au mélangeur-laminoir pour mettre la masse sous forme de plaques, que l'on recuit ensuite à la pressssie chauffante.

   16 Procédé selon la, revendication. I, caracté- risé en ce que, après avoir intimement mé langé les matières, on introduit directe ment le mélange dans de!s moules ayant la. forme de semelles.

   17 Procédé selon la revendication I, caracté- risé en ce que l'-on forme le bout anté- rieur do chaque semelle, sur une partie au moins de .son épaissseur, par une composi tion plus dure.

   18 Procédé selon la revendication I et. les sous-revendkations 1 et 5, caractérisé en, ce qu'on ajoute des charges au mélange, avant vulc.anisatnon; pour le rendre plus dur en certaines parties destinées à for mer certains endroits des semelles.

   19 Procédé selon la revendication I et les sous-rcmendications 1, 5, 16 et 1.8, carac- térisé en ce qu'on forme des -parties plus dures dans chaque semelle, lors du mou lage, .avant vulcanisation, à l'aide d'une composition plus dure que celle formant le reste de la semelle.

   20 Procédé selon 1a revendication I et les sous-revendications 1, 5 et 18, caractérisé en ce qu'on forme des semelles présen tant des parties renforcées au moyen de portions de plaques découpées:, les unes en composition ordinaire et, les autres en composition renforcée à l'aide de charges, avant vulcanisation.