Auslaufventilhahn. Bei den bisher gebräuchlichen Auslauf ventilhähnen (Fig. 1) muss der einen ge krümmten Auslaufkanal aufweisende Hahu- unterteil gegossen werden. Diese Herstel lungsart gibt insbesondere bei den kleinen Ausführungen (zum Beispiel Entleerungs hähnen) wie jeder dünnwandige Sandguss zu bedeutendem Ausschuss Anlass. Auch muss für jeden Unterteil ein eigener, komplizierter Sandkern angefertigt werden, womit eine wesentliche Verteuerung der Herstellung ge geben ist.
An Stelle des Sandgusses das Warmpress- verfahren zu setzen, ist bei den bisherigen Auslaufventilhähnen nicht möglich. Dieses Verfahren gibt zwar die Möglichkeit, bei ge wissen Teilen Hohlräume im Warmpressgang selbst zu erzeugen, versagt aber beim Unter teil der Auslaufventilhähne, da dieser aus technologischen Gründen voll gepresst wer den muss und der in der Auslaufschnauze gekrümmt verlaufende Kanal durch Bohren nicht herstellbar ist. Gegenstand der Erfindung sind ein Aus laufventilhahn und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Der Auslaufventilhahn ist da durch gekennzeichnet, dass seine Auslauf schnauze einen geraden, die Ventilkammer anschneidenden Kanal besitzt.
Das Verfahren zur Herstellung dieses Hahnes ist dadurch gekennzeichnet, dass zu erst der volle Hahnkörper gepresst und dann sowohl der Einlaufkanal und die Ventilkam mer, als auch der gerade, die Ventilkammer seitlich anschneidende Kanal der Auslauf schnauze durch einfaches Ausbohren dieses Presslinges hergestellt werden.
Die Zeichnung zeigt in Fig. 1 die Ansicht der bisher üblichen Type von Auslaufven- tilhähnen und in Fig. 2 ein Ausführungs beispiel des Erfindungsgegenstandes.
Der Hahnkörper 1 wird als Pressling zum Beispiel durch das bekannte Warmpressver- fahren hergestellt. Da der Kanal der Aus laufschnauze nicht die übliche gekrümmte Form gemäss Fig. 1 hat, sondern gerade ver- läuft, können sodann nicht nur der horizon tale Einlauf 3 und die Ventilkammer 4, son dern kann auch der Schnauzenkanal 5 durch blosses Ausbohren des vollen Presslinges herge stellt werden.
Dabei wird zugleich die Ver bindung zwischen der Kammer 4 und dem Schnauzenkanal 5 hergestellt, indem der Schnauzenkanal bei 6 die Bohrung der Kam mer 4 anschneidet.
Die Auslaufschnauze kann als vertikaler Stutzen ausgebildet sein, sie kann aber auch geneigt sein. Der Pressling muss jedoch immer derart ausgebildet sein, dass sowohl der die Ventilkammer seitlich anschneidende Schnau- zenkanal, als auch die übrigen Kanäle, so wie die erforderlichen Kommunikationen der selben mit der Ventilkammer durch Aus bohren des vollen Presslinges hergestellt wer den können.
Outlet valve tap. In the case of the outlet valve taps (Fig. 1) that have been used up to now, the lower part of the housing, which has a curved outlet channel, must be cast. This type of production gives rise to significant rejects, especially in the case of the small versions (for example drain taps) like any thin-walled sand casting. A separate, complicated sand core must also be made for each lower part, which increases the cost of production.
Using the hot-pressing process instead of sand casting is not possible with the previous outlet valve taps. Although this process gives the possibility of creating cavities in the hot pressing process for certain parts, it fails with the lower part of the outlet valve taps, as this has to be fully pressed for technological reasons and the channel that is curved in the outlet spout cannot be created by drilling. The invention relates to an off valve tap and a method for its production.
The outlet valve tap is characterized by the fact that its outlet nozzle has a straight channel that intersects the valve chamber.
The method for producing this tap is characterized in that first the full tap body is pressed and then both the inlet channel and the valve chamber, as well as the straight channel of the outlet spout that cuts the valve chamber laterally, are made by simply drilling out this pressed part.
The drawing shows in FIG. 1 the view of the hitherto customary type of outlet valve taps and in FIG. 2 an embodiment example of the subject matter of the invention.
The tap body 1 is produced as a pressed part, for example by the known hot pressing process. Since the channel of the outlet spout does not have the usual curved shape according to FIG. 1, but runs straight, not only the horizon tal inlet 3 and the valve chamber 4, but also the snout channel 5 can be done by simply drilling out the full pellet getting produced.
At the same time the connection between the chamber 4 and the snout channel 5 is established by the snout channel at 6, the bore of the chamber 4 cuts.
The outlet spout can be designed as a vertical nozzle, but it can also be inclined. The compact must, however, always be designed in such a way that both the snout channel which laterally cuts the valve chamber and the other channels, as well as the necessary communications between them and the valve chamber, can be established by drilling out the full compact.