Verfahren zur Herstellung von keramischen Formkörpern. Wie allgemein bekannt, kann der Vor gang beim gewöhnlichen Verfahren zur Her stellung von keramischen Formkörpern wie folgt zusammengefasst werden: Der aus der Tongrube gewonnene Ton wird zunächst durch einen gegebenenfalls nötigen Wasserzusatz derart vorbereitet, dass er die unerlässliche Plastizität aufweist. Die so erlangte Mischung wird dann der Form gebung unterworfen, welche durch Pressen oder Ziehen bezw. Formen stattfindet, wor auf die Formlinge auf natürlichem oder künstlichem Wege getrocknet werden.
Dann gelangen die getrockneten Formlinge zum Brennofen, aus welchem sie, nachdem das Brennen fertig ist und nach Kühlung heraus gezogen werden.
Dieser Vorgang nimmt eine lange Zeit in Anspruch und umfasst viele Vorrichtungen, welche, da der eigentliche Wert des behan delten Stoffes sehr niedrig ist, die Kosten des vollendeten Erzeugnisses bedeutend ver mehren.
Nun bezweckt vorliegende Erfindung: a) die zur Trocknung nötige Zeit auf die kürzeste herabzumindern, und b) das Brennen unmittelbar nach der Trocknung ohne Unterbrechung auszuführen. Das wird erfindungsgemäss dadurch erreicht. dass Formlinge in ein in einem feuerfesten Kasten befindliches Bett eingesetzt und die Kästen nacheinander in einen Tunnelofen eingeführt werden, in welchem Trocknen und Brennen der Formlinge in einem Arbeits gange erfolgt.
Folgender Vorgang unter Nachprüfung der Güte des erzielten Erzeugnisses ist prak tisch zur Herstellung von Formlingen ver sucht worden und bildet ein Ausführungs beispiel vorliegender Erfindung.
1. Die aus Ton und Wasser bestehende Masse wird vor der Formgebung auf 9f5 C erhitzt und dann in der Wärme gezogen bezw. verformt, wodurch eine grössere Form barkeit des Tons und daher eine entspre chende Ersparnis für den Betrieb der Zieb- bezw. Form- oder Pressmaschine erzielt wird. 2. Sobald der Formling gezogen bezw. verformt oder gepresst worden ist, wird er in einen feuerfesten Kasten eingesetzt, auf dessen Boden eine gleichfalls auf 9.5 C vor erwärmte Schicht aus Sand oder anderem staubförmigem Stoff ausgebreitet worden ist.
. Der Formling wird dann mit warmem Sand vollständig bedeckt, wobei der Sand mit einer zweckmässigen Menge Brennstoff vor her gemischt worden ist. Dieser Brennstoff kann entweder staubförmig oder flüssig sein.
4. Der feuerfeste Kasten wird dann in einen Tunnelofen eingeführt, dessen Länge derart berechnet ist, dass, wenn in seinem Innern eine zweckmässige Wärmequelle an einem bestimmten Punkt angeordnet wird, die Temperatur am Eingang des Ofens un gefähr 95 C ist. Diese Temperatur nimmt natürlich von der Eingangsöffnung bis zur innern Wärmequelle zu. Diese Wärmequelle besitzt die nötige Kraft, um das Entflammen der Mischung von Brennstoff und Sand her beizuführen, sobald der die Mischung ent haltende Kasten die Stelle der Wärmequelle erreicht hat.
5. Die Länge des Tunnelofens gestattet, dass an seiner Ausgangsöffnung die Tempe ratur von der äussern nicht verschieden ist.
Wenn der feuerfeste Kasten mit einer zweckmässigen Geschwindigkeit durch den Tunnelofen hindurchläuft, nimmt der in dem Kasten enthaltene Formling die aufein- anderfolgenden, im Ofen vorhandenen Tem peraturen (von der ursprünglichen Tempera tur ab (95 C) bis zu derjenigen der äussern Luft) an und erreicht dabei auch die Tem peratur, welche das Entflammen des in dem Kasten enthaltenen Brennstoffes bewirkt.
Die Verbrennung dauert bis zum Ver brauch des Brennstoffes, welcher derart dosiert wird, dass Trocknung und Brennen des in dem Kasten enthaltenen Formlings gesichert sind.
Nach dem Verbrauch des Brennstoffes fährt der Kasten fort, durch den Tunnelofen hindurchzulaufen, während er seine Wärme an die Luft abgibt, welche durch die Aus gangsöffnung in den Ofen eintritt, so dass am Ende des Laufes Kasten und Formling ungefähr dieselbe Temperatur wie die Aussenluft aufweisen.
Es ist klar, dass, wenn weitere Kästen mit Formlingen und Brennstoff in den Tunnelofen eingeführt werden, sie auch, wie die ersterwähnten die nacheinanderfolgenden die in dem Ofen vorhandenen Temperaturen bei denselben Abständen vom- Ofeneingang einnehmen. Ist die normale Betriebsarbeit erreicht, das heisst, ist in allen Abschnitten des Ofens die Temperatur beständig, dann kann die im Tunnelofen angeordnete Wärme quelle ausgeschaltet werden, da die aus den Kästen strahlende Wärme genügt, um das Entflammen des in den Kästen enthaltenen Brennstoffes herbeizuführen.
Aus zahlreichen und sorgfältig an gestellten praktischen Versuchen hat sich ergeben, dass, wenn man beim Verfahren wie oben beschrieben vorgeht, Trocknung. Brennen und nachfolgendes Kühlen des Formlings in wenig mehr als 36 Stunden vollkommen erfolgen. Bei gewöhnlichen Ver fahren genügt diese Zeit, wie bekannt, erst um die künstliche Trocknung der Formlinge zu erzielen.
Wichtig ist es, zu beachten, dass das erfindungsgemässe Verfahren auch dann an gewendet werden kann, wenn man über keine Mischung von flüssigem oder staubförmigem Brennstoff mit Sand verfügt, sofern im Ofen nur eine ausserhalb der feuerfesten Kästen angeordnete Wärmequelle vorhanden ist, deren Kraft natürlich genügen muss, die zur Ausführung des Verfahrens nötige Tem peratur zu liefern.
Es ist auch möglich, die Menge des mit Sand gemischten flüssigen oder staubför- migen Brennstoffes zu vermindern, während zugleich eine ausserhalb der feuerfesten Kästen angeordnete Wärmequelle mit ver mindertem Strahlungsvermögen tätig er halten wird.
Man kann das erfindungsgemässe Ver fahren auch mit auf kaltem Wege her gestellten Formlingen ausführen, wobei eine kalte Tonmasse in einem kalten Bette aus Brennstoff und Sand gebraucht worden ist. Natürlich könnten die Formlinge auch in der Wärme gezogen, in ein kaltes Bett eingesetzt oder in der Kälte gezogen und in ein warmes Bett aus Brennstoff und Sand eingesetzt worden sein.
Process for the production of ceramic moldings. As is well known, the process in the usual process for the manufacture of ceramic moldings can be summarized as follows: The clay obtained from the clay pit is first prepared by adding water, if necessary, in such a way that it has the essential plasticity. The mixture thus obtained is then subjected to the shaping, which BEZW by pressing or pulling. Forming takes place, whereupon the briquettes are dried naturally or artificially.
Then the dried briquettes reach the kiln, from which they are pulled out after the firing is finished and after cooling.
This process takes a long time and involves many devices which, since the actual value of the treated substance is very low, significantly increases the cost of the finished product.
The present invention aims to: a) reduce the time required for drying to the shortest possible, and b) carry out the firing immediately after drying without interruption. This is achieved according to the invention. that briquettes are placed in a bed located in a refractory box and the boxes are introduced one after the other into a tunnel oven, in which drying and firing of the briquettes takes place in one operation.
The following process, checking the quality of the product obtained, has been tried practically table for the production of moldings and forms an embodiment example of the present invention.
1. The mass consisting of clay and water is heated to 9f5 C before shaping and then drawn or hot. deformed, whereby a greater formability of the clay and therefore a corresponding saving for the operation of the Zieb- bezw. Forming or pressing machine is achieved. 2. As soon as the molding is drawn or. If it has been deformed or pressed, it is placed in a fireproof box, on the bottom of which a layer of sand or other dusty material, also heated to 9.5 C, has been spread.
. The molding is then completely covered with warm sand, the sand having been mixed with an appropriate amount of fuel before. This fuel can be either powder or liquid.
4. The refractory box is then inserted into a tunnel furnace, the length of which is calculated in such a way that if a suitable heat source is placed inside it at a certain point, the temperature at the entrance of the furnace is about 95 ° C. This temperature naturally increases from the inlet opening to the internal heat source. This heat source has the necessary power to cause the mixture of fuel and sand to ignite as soon as the box containing the mixture has reached the point of the heat source.
5. The length of the tunnel kiln means that the temperature at its exit opening is not different from the outside.
When the refractory box passes through the tunnel furnace at an appropriate speed, the molding contained in the box assumes the successive temperatures present in the furnace (from the original temperature (95 C) to that of the outside air) and it also reaches the temperature that causes the fuel contained in the box to ignite.
The combustion lasts until the fuel is consumed, which is dosed in such a way that drying and burning of the molding contained in the box are ensured.
After the fuel has been consumed, the box continues to run through the tunnel kiln, while it gives off its heat to the air which enters the kiln through the outlet opening, so that at the end of the run the box and molding have approximately the same temperature as the outside air .
It is clear that if further boxes of briquettes and fuel are introduced into the tunnel kiln, they too, like the first mentioned the successive ones, assume the temperatures present in the kiln at the same distances from the kiln entrance. Once normal operating work has been achieved, i.e. the temperature is constant in all sections of the furnace, the heat source located in the tunnel furnace can be switched off, since the heat radiating from the boxes is sufficient to cause the fuel contained in the boxes to ignite.
Numerous and carefully made practical tests have shown that if one proceeds in the process as described above, drying. Firing and subsequent cooling of the molding can be completed in little more than 36 hours. As is known, this time is only sufficient to achieve the artificial drying of the moldings in the usual process.
It is important to note that the method according to the invention can also be used if there is no mixture of liquid or powdered fuel with sand, provided that the furnace only has a heat source located outside the refractory boxes whose power is of course sufficient must deliver the temperature required to carry out the process.
It is also possible to reduce the amount of liquid or dusty fuel mixed with sand, while at the same time a heat source with reduced radiant power, which is arranged outside the refractory boxes, is active.
The inventive method can also be carried out with moldings made by cold means, with a cold clay mass having been used in a cold bed of fuel and sand. Of course, the briquettes could also have been drawn in the warm, placed in a cold bed, or drawn in the cold and placed in a warm bed of fuel and sand.