Antriebskörper für elektrodynamische Lautsprecher, Mikrophone und dergleichen, und Verfahren zu dessen Verstellung. Die Erfindung bezieht sich auf einen mit Drahtwindungen für die Sprechströme ver- sehenen Antriebskörper für elektrodyna mische Lautsprecher, Mikrophone und der gleichen, und auf ein Verfahren zu dessen Herstellung. Bekanntlich ist es erwünscht, dass das Gewicht des Antriebskörpers in einem bestimmten Verhältnis zu dem Ge wichte der angetriebenen Membran steht, als welche gegenwärtig ziemlich allgemein ein Hohlkegel verwendet wird.
Diese Anforde rung läuft praktisch darauf hinaus, da,ss das Gewicht des Antriebskörpers sehr klein ist. Die günstigsten Ergebnisse würden erzielt, wenn man die Windungen. ohne weiteres am Hohlkegel befestigen könnte. Dies ergibt je doch Schwierigkeiten mechanischer Natur, so dass es gegenwärtig allgemein üblich ist, die Windungen auf eine zuvor in ihre end- gültige Form gebrachte Büchse aus Isolier material aufzubringen, die am Hohlkegel be festigt wird. Um mechanisch eine Einheit und gleichzeitig eine taugliche Isolierung zwischen den verschiedenen Windungen zu erhalten, wird der Antriebskörper bisweilen nach Einschmieren mit einem isolierenden Harz bezw. Lack ausgebacken.
Es zeigt sich meistens jedoch, dass nach dieser Bearbeitung die Büchse ihre Form verändert hat, so dass auch die Form der Windungen nicht mehr die richtige ist, was in bezug auf den engen Luftspalt, in welchem der Antriebskörper angeordnet werden muss, Schwierigkeiten er geben kann.
Nicht nur durch die erwähnte Bearbei tung nach dem Wickeln, sondern auch durch besondere Bauarten der Büchse hat man eine Verschiebung der Windungen zu vermeiden gesucht. Der beabsichtigte Zweck wird je doch meist nur zum Teil und dann immer auf Kosten der günstigen Gewichtsverteilung zwischen den Windungen und der Büchse erreicht.
Gegenstand der Erfindung ist. ein An triebskörper, bei dem die Windungen auf einen solchen Tragteil aufgebracht sind, dass eine Verschiebung der Windungen völlig aus geschlossen ist und bei dem gleichzeitig das Verhältnis zwischen dem Gewicht der Win dungen und demjenigen des Trabteils sehr gross gehalten werden kann.
Der Antriebskörper nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Unter stützung für die Windungen ausschliesslich aus mindestens einer Schicht eines an sich schlaffen Stoffes, wie zum Beispiel Textil- gewebe, Papier oder dergleichen, .besteht, der mindestens teilweise zwischen den Win- dungslagen liegt und der zusammen mit der fertiggestellten Wicklung mit Hilfe einer er härtenden Lösung künstlich erstarrt ist.
Das Verfahren, durch das im allgemeinen ein solcher Antriebskörper hergestellt wer den kann, besteht darin, dass beim Aufwickeln der Draht durch mindestens eine Schicht eines an sich schlaffen Stoffes, der zwischen die Windungslagen verlegt wird, unterstützt wird, worauf, nachdem die Wicklung fertig gestellt worden ist, der ganze Antriebskörper, während er sich noch auf dem beim Wickeln benutzten Dorn befindet, mit einer erhärten den Lösung künstlich erstarrt wird.
Dies ge schieht zweckmässig in der Weise, dass der Körper mit diesen. Stofferz imprägniert und darauf in einem Ofen ausgebacken wird. Nach Abkühlung ist der Tragstoff samt den Windungen derart erstarrt, da.ss der An triebskörper mechanisch ein Ganzes bildet. Ein anderer Vorteil einer solchen Bauart ist ferner der, dass durch eine gute Gewichts verteilung von Tragstoff und Windungen die Form des ganzen Körpers durch die Drahtwindungen und nicht durch den Trag stoff bedingt wird. Eine Gefahr der Form veränderung der Windungen infolge .einer Formveränderung des Stoffes ist somit aus geschlossen.
Jede Schicht des Tragstoffes kann an sich aus verschiedenen, aufeinandergelegten Streifen bestehen. Es hat sich jedoch gezeigt, dass in den meisten Fällen Schichten aus einem einzigen Streifen eine genügende Fe stigkeit geben. Wenn Schichten aus mehr als einem Streifen verwendet werden, soll selbstverständlich darauf Rücksicht genom men werden, dass die infolgedessen entstan dene Verbesserung in der mechanischen Festigkeit des Antriebskörpers nicht auf Kosten des Wirkungsgrades der Energieum wandlung erzielt wird. Durch entsprechende urahl der Beschaffenheit und der Dicke des Tragstoffes wird jedoch in jedem vorkom menden Fall eine geeignete Lösung gefunden werden können.
Der Antriebskörper in seiner endgültigen Form ist grundsätzlich von bekannten Bau arten verschieden, bei denen die Windungen ohne weitere Behandlung auf eine Büchse aufgewickelt werden, die aus zuvor mit .einem Harz bezw. Lack imprägnierten und hierauf ausgebackenen Papierschichten besteht.
Der Unterschied besteht darin, dass bei den. letzt genannten Bauarten die Gefahr der Verschie bung der Windungen nicht ausgeschlossen ist, was in der Praxis bewiesen ist, während bei der Bauart nach der Erfindung dieser Übelstand nicht vorhanden ist, weil während des Wickelvorganges die an dem schlaffen Tragteil anliegenden Windungen Gelegen heit haben, die Form dieses Stoffes derart zu verändern, dass jede Windung der einen Schicht sich teilweise zwischen Windungen der andern Schicht drängt, darin aber durch die Tragschicht beschränkt wird.
Wenn nach Beenden des Wickelvorganges das Ganze dann noch künstlich erstarrt wird, ist es aus geschlossen, dass sich die Windungen wäh rend der Bewegung in dem Luftspalt des 1VIagnetsystemes gegeneinander verschieben, was darauf zurückzuführen ist, dass die fer tigen Schichten des Tragstoffes gleichsam geriffelt sind und demnach auf beiden Seiten als ein Gerüst dienen. Eine Verschiebung der Windungen kann noch weiterhin dadurch verunmöglicht werden, dass der Tragstoff nicht nur zwischen den Windungslagen, son dern derart angeordnet wird, dass er diese ausserdem noch ganz oder teilweise ein schliesst.
Zu diesem Zwecke können zum Bei spiel Teile des Gewebes oder des Papiers zwi schen den verschiedenen Drahtschiöhten mit gewickelt sein. Die Zeichnung veranschaulicht einige Ausführungsbeispiele des Antriebskörpers nach der Erfindung.
Fig. 1 zeigt als Ausgangspunkt für die Herstellung eines Antriebskörpers nach der Erfindung einen zylindrischen Dorn 1, dessen Querschnitt eine beliebige zylindrische Form haben kann, zweckmässig aber kreisförmig ist. Um den Dorn ist ein Stück Seide 2 ge wickelt, das mit Streifen 3 versehen ist. Der Dorn ist zum Beispiel derart ausgebildet, dass der Durchmesser des Teils, auf den der Antriebskörper aufgewunden wird, vergrö ssert und verkleinert werden kann. Ist der Körper fertig, so kann, durch Abnehmen zum Beispiel einer Schraube, der Durch messer des genannten Dornteils derart ver kleinert werden, dass der Körper leicht vom Dorn abgeschoben werden kann.
Aus der Fig. 2, die einen fertiggestellten Antriebskörper im Schnitt darstellt, ist. er sichtlich, dass die Streifen, nachdem einige Drahtschichten 4, 5, 6 und ein Teil 7 der darauffolgenden Drahtschicht gewickelt worden sind, zurückgebogen und über die schon vorhandenen Drahtschichten gelegt werden. Darauf wird der Teil 8 der letztbe gonnenen Schicht über die Streifen ge- gickelt, worauf der Teil 9 der Streifen über den letzten Teil 10 derselben Schicht gezogen wird.
Wenn die Wicklung so weit fertig ist, werden auf das nicht mit Drahtwindungen überzogene Ende 1 des Seidenstückes 2 Papierschichten 12 aufgewickelt, zwischen denen die Enden<B>1.3</B> der Streifen festge klemmt werden. Zwischen die Schichten 12 werden während des Wickelvorganges die Elektroden 14 gelegt und die Enden der Wicklung an sie angeschweisst. Um da, Her ausziehen der Elektroden zu verhüten. wer den die Enden 15, die zwischen den Schich ten 12 liegen, umgebogen und in einer Aus sparung 16 einer oder mehrerer Windungen 12 festgehakt. In Fig. 3 ist die Schweissstelle mit 17 bezeichnet. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind die Drahtwindungen auf allen Seiten eingeschlossen, so dass sie sich nicht bewegen können.
Wenn der Wickelvorgang beendet ist, wird der dargestellte Antriebskörper, während er sich noch auf dem Dorn befindet, mit einem erhärtenden Lack oder Harz imprägniert und darauf ausgebacken, so dass nach Abkühlung mechanisch ein Ganzes er halten wird.
Um eine glatte Innenfläche des .Antriebs körpers .erhalten zu können und das Entfer nen des Antriebskörpers vom Dorn zu er leichtert, werden zweckmässig zwischen dem Seidenstück und dem Dorn eine oder mehrere Schichten Ölpapier von der Stärke von etwa 10 Mikron angebracht.
Fig. 3 ist eine Ansicht des auf vorer wähnte Weise hergestellten Antriebskörpers. Aus Fig. 4 ist ersichtlich, wie zunächst, bevor mit dem Wickeln angefangen wird, auf den Dorn eine Büchse 1,8 aufgeschoben wird, die mit einem flanschartigen Rand 19 versehen ist und deren auf dem Dorn liegen der Teil 20 mit Nuten versehen ist. Darauf wird ein Stück Seide 21 auf die in Fig. 1 dargestellte Weise auf den Dorn aufge wickelt, wobei ein Teil 22 um den Büchsen körper 20 gewunden ist. Das Wickeln der Drahtwindungen erfolgt nun, wie dies oben beschrieben wurde. Die Wicklung ist mit 23 bezeichnet.
Die freien Enden \?4 der Streifen 25 werden bei dieser Ausführungsform zwi schen Zwirnschichten<B>26</B> festgeklemmt, die um den Büchsenkörper 20 und den Teil 229 der Seide gewickelt werden. Dabei wird die ser Teil in die Nuten des Büchsenkörpers ge drückt und bildet mit letzterem auf diese Weise einen festen, einheitlichen Körper. Aus der Figur ist ersichtlich, wie die An schlussstreifen 27 der Wicklung gleichfalls zwischen den Zwischenschichten festge klemmt und bei 2$ an die Enden der Wick lung angeschweisst sind.
Membran und An triebskörper bilden dank der Büchse mecha nisch einen einheitlichen Körper, so dass eine Quelle von Schwierigkeiten,- die meist in folge des Lösens des Antriebskörpers vom Hohlkegel entstehen, beseitigt werden kann. Auch zum Befestigen des Antriebskörpers an nicht metallischen Membranen ergibt die Verwendung der Büchse Vorteile.
Fig. 5 und 6 stellen Ausführungsformen von Antriebskörpern mit ausschliesslich zwi schen den Drahtschichten angebrachten Trag stoffschichten dar. Diese Ausführungsform wird zweckmässig gewählt, wenn ein leichter Antriebskörper mit einer geraden Zahl von Drahtwindungsschichten hergestellt werden soll, was meist mit Rücksicht auf die Mög lichkeit getan wird, die Drahtenden an der selben Seite hinauszuführen. Es genügt in diesem Falle, dass die Unterstützung aus einer .einzigen Schicht und sogar aus einem einzigen Streifen besteht, der zweckmässig an einer solchen Stelle in der Wicklung ange bracht wird, dass diese durch die Schicht in zwei gleiche Teile getrennt wird.
Ein An triebskörper nach der Fig. 5 wird auf, fol gende Weise hergestellt.
Auf den Dorn 1 werden zunächst ein bis drei Schichten eines sehr dünnen Ölpapiers 29 (Stärke in der Grössenordnung von 10 Mikron) aufgewickelt. Es ist einleuchtend, dass die dünne Papierschicht von dieser Stärke nicht als Stütze der Windungen die nen kann. Zu diesem Zweck wird sie auch nicht gebraucht.
Sie dient ausschliesslich da zu, Schwierigkeiten beim Entfernen des fertiggestellten, erstarrten Antriebskörpers vom Dorn zu vermeiden und eine glatte Innenfläche des Körpers zu erzielen, da es sich ergeben hat, dass sehr kleine Uneben heiten, wenn sie während der Bewegung des Körpers in dem Luftspalt des Magnet- systemes mit den Polen des letzteren in Be rührung kommen, Raschellaute herbeiführen.
Es werden sodann eine oder mehrere Drahtwindungsschichten 30 auf die Papier schichten angebracht. Jede Schicht wird mit Lack oder Kunstharz belegt, darauf wird eine dünne Schicht aus Gewebe 31, zum Bei spiel Seide, um den ganzen Körper gewickelt. Auf die Gewebeschicht werden noch eine oder mehrere Drahtwindungsschichten auf gewickelt. Die Gewebeschicht wird bei 33 nit einigen Zwirnschichten 3@4 an den Papier- schichten 9 festgeklemmt. Das Ganze wird darauf gebacken und erstarrt.
Fig. 6 stellt eine ähnliche Ausführungs form, wie die in Fig. 5 dargestellte, dar. Hier ist auf beiden Seiten der Gewebeschicht 31 nur eine Drahtwindungsschicht 30 vor handen. Dieser Antriebskörper ist äusserst leicht und von beschränkten Abmessungen. Bei dieser Ausführung ist zur weiteren Unterstützung der Gewebeschicht eine Alu miniumbüchse .35 von ähnlicher Bauart, wie die in Fig. 4 dargestellte, vorhanden.
Die Seidenschicht wird auf die Büchse 35 durch Zwirnschichten -34 festgeklemmt. Die Be festigung der Elektroden kann auf die in Fig. 2 und 3 dargestellte Weise erfolgen.
Im Zusammenhang mit den obgenannten Raschellauten soll hier noch darauf hinge wiesen werden, dass in gewissen Fällen die Ausführungsform mit ausschliesslich zwi schen den Drahtschichten angebrachten Schich'sen des Tragstoffes (Fig. 5 und 6) der Ausführungsform nach den Fig. 2, 3 und 4 vorzuziehen ist, bei welcher der Tragstoff gleichzeitig auch an der Innen- und Aussen seite des Antriebskörpers gelegen ist.
Will man von einem bestimmten, verhältnismässig engen Luftspalt ausgehen, so kann der Stoff an der Aussenseite (siehe in Fig. 3 die Teile 3) einen in dem Sinne unerwünschten Wulstrand des Antriebskörpers bilden, dass der Luftspalt nicht möglichst wirksam be nutzt wird, und dass bei sehr kleinen Ab weichungen in der Geradführung des Körpers die Möglichkeit eines Anstosses an die Pole besteht.
Dieser letzte Nachteil wird sich besonders geltend machen, wenn der Tragstoff aus einem Stoff besteht, der viele vorspringende Fasern enthält. Wenn ein solcher Stoff mit einem erhärtenden Lack bezw. Harz impräg niert und darauf ausgebacken wird, sind diese vorspringenden Fasern ziemlich hart und führen während der Bewegung des Antriebs körpers in dem Luftspalt durch Anstossen an die Pole Raschellaute herbei.
Allerdings kann dieser Nachteil teilweise dadurch vermieden werden, dass bei der Ausführungsform nach den Fig. 2, 3 und 4, auf die Innenseite des Antriebskörpers eine dünne Schicht aus ge öltem Papier oder dergleichen aufgebracht wird, wie das bei der Ausführungsform nach den Fig. 5 und 6 der Fall ist. An der Aussen seite geht dies jedoch aus praktischen Grün den weniger gut, so dass der Nachteil der Faserwirkung in dem Luftspalt dort fortbe steht.
Grundsätzlich zeigt der Antriebskörper gemäss Fig. 5 und 6 mit ausschliesslich zwi schen den Drahtschichten angebrachten Schichten eines Tragstoffes diesen Nachteil nicht. Der Stoff ist praktisch auf allen Sei ten, ausgenommen auf der Unterseite des An triebskörpers, das heisst auf der nicht an der Membran befestigten Seite, eingeschlossen. Wenn ein solcher Körper imprägniert und ausgebacken wird, wird die Unterseite in folge des Ilerunterhängens des Imprägnier stoffes nach dem Ausbacken einen Wulst rand 3? aufweisen, der bewirkt, dass die Win dungen nicht von dem Tragstoff abrutschen können. Dieser Wulstrand hat selbstver ständlich auch vorspringende Fasern.
Dies ist ,jedoch kein erheblicher Nachteil, da die Bauart auf einfache Weise derart ausge bildet werden kann, dass der Wulstrand ausserhalb der Luftspalte zur Auflage kommt. Will man noch mehr Sicherheit gegen Ver schiebung der Windungen haben, so kann es, falls Textilgewebe verwendet wird, empfeh lenswert sein, zu bewirken, da.ss der erwähnte Rand aus der Salleiste des Gewebes besteht.
Obwohl aus obigem hervorgeht, dass in Be zug auf Raschelerscheinungen die letztge nannte Bauart vorzuziehen wäre, ist die Aus führungsform nach den Fig. 2, 3 und 4 vor zuziehen, wenn der Antriebskörper viele Win dungen .enthält und der Luftspalt des Mag netsystems unbedenklich so gross sein kann, dass durch die Fasern des Tragstoffes keine Störung eintritt.
Drive bodies for electrodynamic loudspeakers, microphones and the like, and methods for their adjustment. The invention relates to a drive body provided with wire windings for the speech flows for electrodynamic loudspeakers, microphones and the like, and to a method for its production. As is known, it is desirable that the weight of the drive body is in a certain proportion to the weight of the driven diaphragm, as which a hollow cone is currently used quite generally.
This requirement practically amounts to the fact that the weight of the drive body is very small. The best results would be obtained by using the turns. could easily attach to the hollow cone. However, this results in difficulties of a mechanical nature, so that it is currently common practice to apply the turns to a sleeve made of insulating material which has previously been brought into its final shape and which is fastened to the hollow cone. In order to obtain mechanically a unit and at the same time a suitable insulation between the different windings, the drive body is sometimes BEZW after smearing with an insulating resin. Baked varnish.
It is mostly found, however, that after this processing the bushing has changed its shape, so that the shape of the turns is no longer the correct one, which can give rise to difficulties with regard to the narrow air gap in which the drive body must be arranged .
Not only because of the processing mentioned after winding, but also because of the special types of bushing, attempts have been made to avoid a shift in the turns. The intended purpose is usually only partially achieved and then always at the expense of the favorable weight distribution between the windings and the sleeve.
The subject of the invention is. a drive body in which the turns are applied to such a support part that a shift of the turns is completely closed and at the same time the ratio between the weight of the turns and that of the trotting can be kept very large.
The drive body according to the invention is characterized in that the support for the windings consists exclusively of at least one layer of an inherently slack material, such as textile fabric, paper or the like, which is at least partially between the winding layers and which is artificially solidified together with the completed winding with the aid of a hardening solution.
The method by which such a drive body can generally be produced is that when winding the wire is supported by at least one layer of an inherently slack material which is laid between the winding layers, after which the winding is completed has been, the whole drive body, while it is still on the mandrel used for winding, is artificially solidified with a hardening solution.
This is done appropriately in such a way that the body with these. Fabric ore is impregnated and then baked in an oven. After cooling, the support material including the windings has solidified in such a way that the drive body mechanically forms a whole. Another advantage of such a design is that the shape of the entire body is determined by the wire windings and not by the support material due to a good weight distribution of the supporting material and the windings. A risk of change in shape of the windings as a result of a change in shape of the material is therefore excluded.
Each layer of the carrier material can consist of different, stacked strips. It has been shown, however, that in most cases layers of a single strip provide sufficient strength. If layers of more than one strip are used, it should of course be taken into account that the resulting improvement in the mechanical strength of the drive body is not achieved at the expense of the efficiency of the energy conversion. However, a suitable solution can be found in each case by appropriate selection of the nature and thickness of the support material.
The drive body in its final form is fundamentally different from known construction types, in which the windings are wound onto a sleeve without further treatment, which was made of previously with .einem resin. Lacquer impregnated and then baked layers of paper.
The difference is that the. last-mentioned types the risk of shifting environment of the turns is not excluded, which has been proven in practice, while in the design according to the invention this drawback does not exist because during the winding process, the turns adjacent to the slack support part have opportunities that To change the shape of this material in such a way that each turn of one layer is partially pushed between turns of the other layer, but is restricted therein by the base layer.
If after the end of the winding process the whole thing is artificially solidified, it is impossible that the windings move against each other during the movement in the air gap of the magnetic system, which is due to the fact that the finished layers of the carrier material are, as it were, corrugated and therefore serve as a framework on both sides. A displacement of the windings can still be made impossible by the fact that the carrier material is arranged not only between the winding layers, but in such a way that it also completely or partially encloses them.
For this purpose, parts of the fabric or paper can be wound between the various wire slugs, for example. The drawing illustrates some embodiments of the drive body according to the invention.
Fig. 1 shows as a starting point for the production of a drive body according to the invention a cylindrical mandrel 1, the cross-section of which can have any cylindrical shape, but is expediently circular. A piece of silk 2, which is provided with 3 strips, is wound around the mandrel. The mandrel is designed, for example, in such a way that the diameter of the part onto which the drive body is wound can be enlarged and reduced. When the body is ready, the diameter of the mandrel part mentioned can be reduced by removing a screw, for example, so that the body can easily be pushed off the mandrel.
From Fig. 2, which shows a completed drive body in section, is. It can be seen that after some wire layers 4, 5, 6 and a part 7 of the subsequent wire layer have been wound, the strips are bent back and placed over the wire layers already present. The part 8 of the last layer applied is then wrapped over the strips, whereupon the part 9 of the strips is drawn over the last part 10 of the same layer.
When the winding is so far done, paper layers 12 are wound onto the end 1 of the piece of silk 2 that is not covered with wire windings, between which the ends 1.3 of the strips are clamped. The electrodes 14 are placed between the layers 12 during the winding process and the ends of the winding are welded to them. To prevent pulling out the electrodes. who the ends 15, which are between the Schich th 12, bent over and hooked into a recess 16 of one or more turns 12. In FIG. 3, the welding point is designated by 17. As can be seen from Fig. 2, the wire turns are enclosed on all sides so that they cannot move.
When the winding process is finished, the drive body shown, while it is still on the mandrel, is impregnated with a hardening varnish or resin and baked on it, so that after cooling it is mechanically a whole.
In order to be able to obtain a smooth inner surface of the drive body and to facilitate the removal of the drive body from the mandrel, one or more layers of oil paper about 10 microns thick are expediently attached between the piece of silk and the mandrel.
Fig. 3 is a view of the drive body produced in the aforementioned manner. From Fig. 4 it can be seen how first, before the winding is started, a sleeve 1, 8 is pushed onto the mandrel, which is provided with a flange-like edge 19 and the part 20 of which lies on the mandrel is provided with grooves. Then a piece of silk 21 is wound up in the manner shown in Fig. 1 on the mandrel, with a part 22 around the sleeve body 20 is wound. The winding of the wire windings is now carried out as described above. The winding is labeled 23.
In this embodiment, the free ends of the strips 25 are clamped between layers of twisted yarn which are wrapped around the can body 20 and the part 229 of the silk. This part of the water is pressed into the grooves of the liner body and forms with the latter in this way a solid, uniform body. The figure shows how the connection strips 27 of the winding are also clamped between the intermediate layers and welded to the ends of the winding at 2 $.
Thanks to the bushing, the membrane and the drive body form mechanically a single body, so that a source of difficulties - which usually arise as a result of the drive body being released from the hollow cone, can be eliminated. The use of the bushing also provides advantages for fastening the drive body to non-metallic membranes.
Fig. 5 and 6 show embodiments of drive bodies with exclusively between tween the wire layers attached carrier layers. This embodiment is expediently chosen if a light drive body with an even number of wire winding layers is to be made, which is usually done with consideration of the possibility lead out the wire ends on the same side. In this case, it is sufficient for the support to consist of a single layer and even a single strip, which is expediently placed in the winding at such a point that it is separated into two equal parts by the layer.
A drive body according to FIG. 5 is produced on, fol lowing manner.
One to three layers of a very thin oil paper 29 (thickness of the order of magnitude of 10 microns) are first wound onto the mandrel 1. It is obvious that the thin paper layer of this thickness cannot act as a support for the coils. It is not used for this purpose either.
Its sole purpose is to avoid difficulties in removing the completed, solidified drive body from the mandrel and to achieve a smooth inner surface of the body, since it has been found that very small bumps are uneven when they are in the air gap of the during the movement of the body Magnet system come into contact with the poles of the latter, induce rustling sounds.
One or more wire winding layers 30 are then applied to the paper layers. Each layer is covered with lacquer or synthetic resin, on which a thin layer of fabric 31, for example silk, is wrapped around the whole body. One or more wire winding layers are also wound onto the fabric layer. At 33, the fabric layer is clamped to the paper layers 9 with a few twisted layers 3 @ 4. The whole thing is then baked and solidified.
Fig. 6 shows a similar embodiment form as that shown in Fig. 5. Here, only one wire winding layer 30 is present on both sides of the fabric layer 31. This drive body is extremely light and of limited dimensions. In this embodiment, an aluminum bushing .35 of a similar type to that shown in FIG. 4 is available to further support the fabric layer.
The silk layer is clamped onto the sleeve 35 by twist layers -34. The fastening of the electrodes can be done in the manner shown in FIGS.
In connection with the above-mentioned Raschel sounds, it should be pointed out here that in certain cases the embodiment with layers of the support material (Fig. 5 and 6) of the embodiment according to Figs. 2, 3 and 4 attached exclusively between the wire layers It is preferable in which the support material is also located on the inside and outside of the drive body at the same time.
If you want to start from a certain, relatively narrow air gap, the substance on the outside (see parts 3 in Fig. 3) can form an undesirable bead of the drive body in the sense that the air gap is not used as effectively as possible, and that In the case of very small deviations in the straight line of the body, there is a possibility of a contact with the pole.
This last disadvantage will be particularly evident when the support fabric is made of a fabric that contains many protruding fibers. If such a substance BEZW with a hardening paint. Resin impregnated and baked on it, these protruding fibers are quite hard and cause rustling sounds during the movement of the drive body in the air gap by bumping into the poles.
However, this disadvantage can be partially avoided in that in the embodiment according to FIGS. 2, 3 and 4, a thin layer of oiled paper or the like is applied to the inside of the drive body, as in the embodiment according to FIG. 5 and 6 is the case. On the outside, however, this does not work as well for practical reasons, so that the disadvantage of the fiber effect in the air gap is still there.
Basically, the drive body according to FIGS. 5 and 6 does not show this disadvantage with layers of a carrier material attached exclusively between the wire layers. The material is practically on all Be th, except on the underside of the drive body, that is, on the side not attached to the membrane, included. If such a body is impregnated and baked, will the underside become a bulge edge 3 as a result of the impregnating material hanging under it after baking. have, which ensures that the windings cannot slip off the support material. This bead of course also has protruding fibers.
This is, however, not a significant disadvantage, since the design can be formed in a simple manner in such a way that the bead comes to rest outside the air gap. If you want to have even more security against shifting the turns, it can be recommended, if textile fabric is used, to ensure that the mentioned edge consists of the seam of the fabric.
Although it can be seen from the above that in relation to Raschel phenomena the last-mentioned type would be preferable, the imple mentation form according to FIGS. 2, 3 and 4 is preferable if the drive body contains many windings and the air gap of the magnet system is harmless it can be great that the fibers of the carrier material do not interfere.