Antriebskörper für elektrodynamische Lautsprecher, Mikrophone und dergleichen, und Verfahren zu dessen Verstellung. Die Erfindung bezieht sich auf einen mit Drahtwindungen für die Sprechströme ver- sehenen Antriebskörper für elektrodyna mische Lautsprecher, Mikrophone und der gleichen, und auf ein Verfahren zu dessen Herstellung. Bekanntlich ist es erwünscht, dass das Gewicht des Antriebskörpers in einem bestimmten Verhältnis zu dem Ge wichte der angetriebenen Membran steht, als welche gegenwärtig ziemlich allgemein ein Hohlkegel verwendet wird.
Diese Anforde rung läuft praktisch darauf hinaus, da,ss das Gewicht des Antriebskörpers sehr klein ist. Die günstigsten Ergebnisse würden erzielt, wenn man die Windungen. ohne weiteres am Hohlkegel befestigen könnte. Dies ergibt je doch Schwierigkeiten mechanischer Natur, so dass es gegenwärtig allgemein üblich ist, die Windungen auf eine zuvor in ihre end- gültige Form gebrachte Büchse aus Isolier material aufzubringen, die am Hohlkegel be festigt wird. Um mechanisch eine Einheit und gleichzeitig eine taugliche Isolierung zwischen den verschiedenen Windungen zu erhalten, wird der Antriebskörper bisweilen nach Einschmieren mit einem isolierenden Harz bezw. Lack ausgebacken.
Es zeigt sich meistens jedoch, dass nach dieser Bearbeitung die Büchse ihre Form verändert hat, so dass auch die Form der Windungen nicht mehr die richtige ist, was in bezug auf den engen Luftspalt, in welchem der Antriebskörper angeordnet werden muss, Schwierigkeiten er geben kann.
Nicht nur durch die erwähnte Bearbei tung nach dem Wickeln, sondern auch durch besondere Bauarten der Büchse hat man eine Verschiebung der Windungen zu vermeiden gesucht. Der beabsichtigte Zweck wird je doch meist nur zum Teil und dann immer auf Kosten der günstigen Gewichtsverteilung zwischen den Windungen und der Büchse erreicht.
Gegenstand der Erfindung ist. ein An triebskörper, bei dem die Windungen auf einen solchen Tragteil aufgebracht sind, dass eine Verschiebung der Windungen völlig aus geschlossen ist und bei dem gleichzeitig das Verhältnis zwischen dem Gewicht der Win dungen und demjenigen des Trabteils sehr gross gehalten werden kann.
Der Antriebskörper nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Unter stützung für die Windungen ausschliesslich aus mindestens einer Schicht eines an sich schlaffen Stoffes, wie zum Beispiel Textil- gewebe, Papier oder dergleichen, .besteht, der mindestens teilweise zwischen den Win- dungslagen liegt und der zusammen mit der fertiggestellten Wicklung mit Hilfe einer er härtenden Lösung künstlich erstarrt ist.
Das Verfahren, durch das im allgemeinen ein solcher Antriebskörper hergestellt wer den kann, besteht darin, dass beim Aufwickeln der Draht durch mindestens eine Schicht eines an sich schlaffen Stoffes, der zwischen die Windungslagen verlegt wird, unterstützt wird, worauf, nachdem die Wicklung fertig gestellt worden ist, der ganze Antriebskörper, während er sich noch auf dem beim Wickeln benutzten Dorn befindet, mit einer erhärten den Lösung künstlich erstarrt wird.
Dies ge schieht zweckmässig in der Weise, dass der Körper mit diesen. Stofferz imprägniert und darauf in einem Ofen ausgebacken wird. Nach Abkühlung ist der Tragstoff samt den Windungen derart erstarrt, da.ss der An triebskörper mechanisch ein Ganzes bildet. Ein anderer Vorteil einer solchen Bauart ist ferner der, dass durch eine gute Gewichts verteilung von Tragstoff und Windungen die Form des ganzen Körpers durch die Drahtwindungen und nicht durch den Trag stoff bedingt wird. Eine Gefahr der Form veränderung der Windungen infolge .einer Formveränderung des Stoffes ist somit aus geschlossen.
Jede Schicht des Tragstoffes kann an sich aus verschiedenen, aufeinandergelegten Streifen bestehen. Es hat sich jedoch gezeigt, dass in den meisten Fällen Schichten aus einem einzigen Streifen eine genügende Fe stigkeit geben. Wenn Schichten aus mehr als einem Streifen verwendet werden, soll selbstverständlich darauf Rücksicht genom men werden, dass die infolgedessen entstan dene Verbesserung in der mechanischen Festigkeit des Antriebskörpers nicht auf Kosten des Wirkungsgrades der Energieum wandlung erzielt wird. Durch entsprechende urahl der Beschaffenheit und der Dicke des Tragstoffes wird jedoch in jedem vorkom menden Fall eine geeignete Lösung gefunden werden können.
Der Antriebskörper in seiner endgültigen Form ist grundsätzlich von bekannten Bau arten verschieden, bei denen die Windungen ohne weitere Behandlung auf eine Büchse aufgewickelt werden, die aus zuvor mit .einem Harz bezw. Lack imprägnierten und hierauf ausgebackenen Papierschichten besteht.
Der Unterschied besteht darin, dass bei den. letzt genannten Bauarten die Gefahr der Verschie bung der Windungen nicht ausgeschlossen ist, was in der Praxis bewiesen ist, während bei der Bauart nach der Erfindung dieser Übelstand nicht vorhanden ist, weil während des Wickelvorganges die an dem schlaffen Tragteil anliegenden Windungen Gelegen heit haben, die Form dieses Stoffes derart zu verändern, dass jede Windung der einen Schicht sich teilweise zwischen Windungen der andern Schicht drängt, darin aber durch die Tragschicht beschränkt wird.
Wenn nach Beenden des Wickelvorganges das Ganze dann noch künstlich erstarrt wird, ist es aus geschlossen, dass sich die Windungen wäh rend der Bewegung in dem Luftspalt des 1VIagnetsystemes gegeneinander verschieben, was darauf zurückzuführen ist, dass die fer tigen Schichten des Tragstoffes gleichsam geriffelt sind und demnach auf beiden Seiten als ein Gerüst dienen. Eine Verschiebung der Windungen kann noch weiterhin dadurch verunmöglicht werden, dass der Tragstoff nicht nur zwischen den Windungslagen, son dern derart angeordnet wird, dass er diese ausserdem noch ganz oder teilweise ein schliesst.
Zu diesem Zwecke können zum Bei spiel Teile des Gewebes oder des Papiers zwi schen den verschiedenen Drahtschiöhten mit gewickelt sein. Die Zeichnung veranschaulicht einige Ausführungsbeispiele des Antriebskörpers nach der Erfindung.
Fig. 1 zeigt als Ausgangspunkt für die Herstellung eines Antriebskörpers nach der Erfindung einen zylindrischen Dorn 1, dessen Querschnitt eine beliebige zylindrische Form haben kann, zweckmässig aber kreisförmig ist. Um den Dorn ist ein Stück Seide 2 ge wickelt, das mit Streifen 3 versehen ist. Der Dorn ist zum Beispiel derart ausgebildet, dass der Durchmesser des Teils, auf den der Antriebskörper aufgewunden wird, vergrö ssert und verkleinert werden kann. Ist der Körper fertig, so kann, durch Abnehmen zum Beispiel einer Schraube, der Durch messer des genannten Dornteils derart ver kleinert werden, dass der Körper leicht vom Dorn abgeschoben werden kann.
Aus der Fig. 2, die einen fertiggestellten Antriebskörper im Schnitt darstellt, ist. er sichtlich, dass die Streifen, nachdem einige Drahtschichten 4, 5, 6 und ein Teil 7 der darauffolgenden Drahtschicht gewickelt worden sind, zurückgebogen und über die schon vorhandenen Drahtschichten gelegt werden. Darauf wird der Teil 8 der letztbe gonnenen Schicht über die Streifen ge- gickelt, worauf der Teil 9 der Streifen über den letzten Teil 10 derselben Schicht gezogen wird.
Wenn die Wicklung so weit fertig ist, werden auf das nicht mit Drahtwindungen überzogene Ende 1 des Seidenstückes 2 Papierschichten 12 aufgewickelt, zwischen denen die Enden<B>1.3</B> der Streifen festge klemmt werden. Zwischen die Schichten 12 werden während des Wickelvorganges die Elektroden 14 gelegt und die Enden der Wicklung an sie angeschweisst. Um da, Her ausziehen der Elektroden zu verhüten. wer den die Enden 15, die zwischen den Schich ten 12 liegen, umgebogen und in einer Aus sparung 16 einer oder mehrerer Windungen 12 festgehakt. In Fig. 3 ist die Schweissstelle mit 17 bezeichnet. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind die Drahtwindungen auf allen Seiten eingeschlossen, so dass sie sich nicht bewegen können.
Wenn der Wickelvorgang beendet ist, wird der dargestellte Antriebskörper, während er sich noch auf dem Dorn befindet, mit einem erhärtenden Lack oder Harz imprägniert und darauf ausgebacken, so dass nach Abkühlung mechanisch ein Ganzes er halten wird.
Um eine glatte Innenfläche des .Antriebs körpers .erhalten zu können und das Entfer nen des Antriebskörpers vom Dorn zu er leichtert, werden zweckmässig zwischen dem Seidenstück und dem Dorn eine oder mehrere Schichten Ölpapier von der Stärke von etwa 10 Mikron angebracht.
Fig. 3 ist eine Ansicht des auf vorer wähnte Weise hergestellten Antriebskörpers. Aus Fig. 4 ist ersichtlich, wie zunächst, bevor mit dem Wickeln angefangen wird, auf den Dorn eine Büchse 1,8 aufgeschoben wird, die mit einem flanschartigen Rand 19 versehen ist und deren auf dem Dorn liegen der Teil 20 mit Nuten versehen ist. Darauf wird ein Stück Seide 21 auf die in Fig. 1 dargestellte Weise auf den Dorn aufge wickelt, wobei ein Teil 22 um den Büchsen körper 20 gewunden ist. Das Wickeln der Drahtwindungen erfolgt nun, wie dies oben beschrieben wurde. Die Wicklung ist mit 23 bezeichnet.
Die freien Enden \?4 der Streifen 25 werden bei dieser Ausführungsform zwi schen Zwirnschichten<B>26</B> festgeklemmt, die um den Büchsenkörper 20 und den Teil 229 der Seide gewickelt werden. Dabei wird die ser Teil in die Nuten des Büchsenkörpers ge drückt und bildet mit letzterem auf diese Weise einen festen, einheitlichen Körper. Aus der Figur ist ersichtlich, wie die An schlussstreifen 27 der Wicklung gleichfalls zwischen den Zwischenschichten festge klemmt und bei 2$ an die Enden der Wick lung angeschweisst sind.
Membran und An triebskörper bilden dank der Büchse mecha nisch einen einheitlichen Körper, so dass eine Quelle von Schwierigkeiten,- die meist in folge des Lösens des Antriebskörpers vom Hohlkegel entstehen, beseitigt werden kann. Auch zum Befestigen des Antriebskörpers an nicht metallischen Membranen ergibt die Verwendung der Büchse Vorteile.
Fig. 5 und 6 stellen Ausführungsformen von Antriebskörpern mit ausschliesslich zwi schen den Drahtschichten angebrachten Trag stoffschichten dar. Diese Ausführungsform wird zweckmässig gewählt, wenn ein leichter Antriebskörper mit einer geraden Zahl von Drahtwindungsschichten hergestellt werden soll, was meist mit Rücksicht auf die Mög lichkeit getan wird, die Drahtenden an der selben Seite hinauszuführen. Es genügt in diesem Falle, dass die Unterstützung aus einer .einzigen Schicht und sogar aus einem einzigen Streifen besteht, der zweckmässig an einer solchen Stelle in der Wicklung ange bracht wird, dass diese durch die Schicht in zwei gleiche Teile getrennt wird.
Ein An triebskörper nach der Fig. 5 wird auf, fol gende Weise hergestellt.
Auf den Dorn 1 werden zunächst ein bis drei Schichten eines sehr dünnen Ölpapiers 29 (Stärke in der Grössenordnung von 10 Mikron) aufgewickelt. Es ist einleuchtend, dass die dünne Papierschicht von dieser Stärke nicht als Stütze der Windungen die nen kann. Zu diesem Zweck wird sie auch nicht gebraucht.
Sie dient ausschliesslich da zu, Schwierigkeiten beim Entfernen des fertiggestellten, erstarrten Antriebskörpers vom Dorn zu vermeiden und eine glatte Innenfläche des Körpers zu erzielen, da es sich ergeben hat, dass sehr kleine Uneben heiten, wenn sie während der Bewegung des Körpers in dem Luftspalt des Magnet- systemes mit den Polen des letzteren in Be rührung kommen, Raschellaute herbeiführen.
Es werden sodann eine oder mehrere Drahtwindungsschichten 30 auf die Papier schichten angebracht. Jede Schicht wird mit Lack oder Kunstharz belegt, darauf wird eine dünne Schicht aus Gewebe 31, zum Bei spiel Seide, um den ganzen Körper gewickelt. Auf die Gewebeschicht werden noch eine oder mehrere Drahtwindungsschichten auf gewickelt. Die Gewebeschicht wird bei 33 nit einigen Zwirnschichten 3@4 an den Papier- schichten 9 festgeklemmt. Das Ganze wird darauf gebacken und erstarrt.
Fig. 6 stellt eine ähnliche Ausführungs form, wie die in Fig. 5 dargestellte, dar. Hier ist auf beiden Seiten der Gewebeschicht 31 nur eine Drahtwindungsschicht 30 vor handen. Dieser Antriebskörper ist äusserst leicht und von beschränkten Abmessungen. Bei dieser Ausführung ist zur weiteren Unterstützung der Gewebeschicht eine Alu miniumbüchse .35 von ähnlicher Bauart, wie die in Fig. 4 dargestellte, vorhanden.
Die Seidenschicht wird auf die Büchse 35 durch Zwirnschichten -34 festgeklemmt. Die Be festigung der Elektroden kann auf die in Fig. 2 und 3 dargestellte Weise erfolgen.
Im Zusammenhang mit den obgenannten Raschellauten soll hier noch darauf hinge wiesen werden, dass in gewissen Fällen die Ausführungsform mit ausschliesslich zwi schen den Drahtschichten angebrachten Schich'sen des Tragstoffes (Fig. 5 und 6) der Ausführungsform nach den Fig. 2, 3 und 4 vorzuziehen ist, bei welcher der Tragstoff gleichzeitig auch an der Innen- und Aussen seite des Antriebskörpers gelegen ist.
Will man von einem bestimmten, verhältnismässig engen Luftspalt ausgehen, so kann der Stoff an der Aussenseite (siehe in Fig. 3 die Teile 3) einen in dem Sinne unerwünschten Wulstrand des Antriebskörpers bilden, dass der Luftspalt nicht möglichst wirksam be nutzt wird, und dass bei sehr kleinen Ab weichungen in der Geradführung des Körpers die Möglichkeit eines Anstosses an die Pole besteht.
Dieser letzte Nachteil wird sich besonders geltend machen, wenn der Tragstoff aus einem Stoff besteht, der viele vorspringende Fasern enthält. Wenn ein solcher Stoff mit einem erhärtenden Lack bezw. Harz impräg niert und darauf ausgebacken wird, sind diese vorspringenden Fasern ziemlich hart und führen während der Bewegung des Antriebs körpers in dem Luftspalt durch Anstossen an die Pole Raschellaute herbei.
Allerdings kann dieser Nachteil teilweise dadurch vermieden werden, dass bei der Ausführungsform nach den Fig. 2, 3 und 4, auf die Innenseite des Antriebskörpers eine dünne Schicht aus ge öltem Papier oder dergleichen aufgebracht wird, wie das bei der Ausführungsform nach den Fig. 5 und 6 der Fall ist. An der Aussen seite geht dies jedoch aus praktischen Grün den weniger gut, so dass der Nachteil der Faserwirkung in dem Luftspalt dort fortbe steht.
Grundsätzlich zeigt der Antriebskörper gemäss Fig. 5 und 6 mit ausschliesslich zwi schen den Drahtschichten angebrachten Schichten eines Tragstoffes diesen Nachteil nicht. Der Stoff ist praktisch auf allen Sei ten, ausgenommen auf der Unterseite des An triebskörpers, das heisst auf der nicht an der Membran befestigten Seite, eingeschlossen. Wenn ein solcher Körper imprägniert und ausgebacken wird, wird die Unterseite in folge des Ilerunterhängens des Imprägnier stoffes nach dem Ausbacken einen Wulst rand 3? aufweisen, der bewirkt, dass die Win dungen nicht von dem Tragstoff abrutschen können. Dieser Wulstrand hat selbstver ständlich auch vorspringende Fasern.
Dies ist ,jedoch kein erheblicher Nachteil, da die Bauart auf einfache Weise derart ausge bildet werden kann, dass der Wulstrand ausserhalb der Luftspalte zur Auflage kommt. Will man noch mehr Sicherheit gegen Ver schiebung der Windungen haben, so kann es, falls Textilgewebe verwendet wird, empfeh lenswert sein, zu bewirken, da.ss der erwähnte Rand aus der Salleiste des Gewebes besteht.
Obwohl aus obigem hervorgeht, dass in Be zug auf Raschelerscheinungen die letztge nannte Bauart vorzuziehen wäre, ist die Aus führungsform nach den Fig. 2, 3 und 4 vor zuziehen, wenn der Antriebskörper viele Win dungen .enthält und der Luftspalt des Mag netsystems unbedenklich so gross sein kann, dass durch die Fasern des Tragstoffes keine Störung eintritt.