Procédé de fabrication de bois composé et bois composé fabriqué par ce procédé. On connaît des bois composés consistant en des lamelles superposées de manière que les fibres de bois soient disposées parallèle ment dans toutes les couches et soudées à l'aide d'un film mince de résine synthétique el; dans des conditions appropriées de tempé rature, de pression et de teneur en humidité du bois. On obtient ainsi une espèce de bois composé dans lequel les lumens du bois sont pratiquement refermés sans que la cohésion naturelle des fibres individuelles dans cha que couche soit détruite ou affaiblie.
Le produit obtenu présente de grands avantages de dureté et de résistance mécani que tout en se laissant travailler relativement aisément et pratiquement de la même façon que les bois coloniaux très durs, tels l'ébène et le guajac.
Dans certains cas, il est toutefois avanta geux d'avoir à sa disposition un produit ayant des propriétés de résistance mécanique plus prononcées dans la direction transver sale par rapport aux fibres que ce n'est le cas pour le bois naturel et pour le bois com primé connu, et possédant même une résis tance identique au possible dans toutes les di rections d'un plan.
L'invention est relative à un procédé de fabrication de bois composé et au bois com posé fabriqué par ce procédé.
Ce procédé est caractérisé en ce que des couches de bois ayant des fibres dirigées dans une même direction et des couches de bois intercalées entre celles-ci et disposées de manière que les fibres de ces dernières soient croisées par rapport à celles des premières, sont collées à l'aide de résine synthétique dur- cissable disposée en film entre les couches voisines et en ce que le tout est comprimé à des pressions de l'ordre de 100 à 200 kg/cm' et dans des conditions de température et d'hu midité telles qu'on obtienne une disparition sensiblement complète des lumens cellulaires et vasculaires du bois et la stabilisation de la matière ligneuse sous moindre volume en même temps que se produit le durcissement de la résine synthétique.
Le bois composé ainsi obtenu ne peut être assimilé au contre-plaqué connu, car ce der nier étant obtenu à l'aide de pressions relati vement faibles (de l'ordre de 20 kgjcm=), ne possède pas les propriétés du bois composé où la matière ligneuse est complètement com primée comme indiqué ci-dessus au moyen de pressions, de préférence de l'ordre de 200 kg/cm@. La résistance mécanique du pro duit obtenu dans les directions situées dans un plan est rendue plus homogène, ce qui permet d'utiliser ce bois composé dans de nombreux cas où cela n'aurait pas été pos sible autrement.
Le bois composé obtenu de la façon indi quée possède par rapport aux bois similaires connus jusqu'ici une résistance à la flexion très importante dans toutes les directions, pourvu que l'axe de l'éprouvette soit disposé parallèlement aux couches du bois composé. Ces matériaux peuvent être employés avec le plus grand avantage dans tous les cas où une résistance élevée dans de nombreuses direc tions est exigée, comme, par exemple, dans les constructions aéronautiques. On en confec tionnera, par exemple, des hélices d'avion tra vaillées dans le bloc ou encore des carlingues en se servant de feuilles relativement minces obtenues surtout selon les exemples 2 et 8.
Les chiffres indiqués ci-dessous ont une valeur explicative et non limitative. En par ticulier, on peut varier" de nombreuses ma nières la qualité des couches de bois et l'or dre dans lequel on les superpose, ceci permet tant d'obtenir toute une gamme de produits.
En vue d'obtenir des corps en bois dont la dureté et la résistance à l'écrasement dans toutes les directions dans le plan des couches sont sensiblement les mêmes, les différentes couches de bois seront disposées de manière que les fibres forment entre elles dans des couches voisines un angle aigu de 45 ou moindre.
Les produits obtenus de cette manière pré sentent un avantage considérable dans le cas où il est utile que la résistance mécanique soit répartie plus uniformément dans diffé rentes directions. A cet effet, une subdivision plus fine de la matière est particulièrement avantageuse.
La résilience du produit est, en outre, excellente, vu la faible épaisseur des couches de résine. Les bois composés de ce genre se prêtent admirablement bien pour la confec tion de poulies, de dents, d'engrenages, de rotules de friction, etc.
On peut se servir pour le collage des cou ches de bois, soit de résine synthétique dur- cissable appliquée en couches minces, de fa çon qu'elle n'imprègne pas la matière li gneuse, mais ne forme qu'un film entre les couches voisines, soit d'un film de collage préparé en imprégnant une feuille de papier ou un tissu de coton, de lin ou autre de ré sine synthétique.
Exemple <I>1:</I> On prend des feuilles de bois de hêtre déroulé à 4 mm. Ces feuilles de bois sont recouvertes sur deux faces d'une mince couche de résine synthétique durcissable à. températures élevées. On prend également des feuilles de bois de hêtre déroulé à 0,8 mm non enduites de résine. On superpose toutes ces feuilles, de manière qu'une feuille mince se trouve entre deux feuilles épaisses, toutes les feuilles minces ayant leurs fibres dirigées dans une direction et les feuilles épaisses, à angle droit par rapport aux premières.
La teneur en humidité du bois employé et de la résine doit être choisie de manière à ob tenir un produit "sec à l'air".
Les couches de bois superposées sont com primées entre les plateaux d'une presse hy draulique à une température de 120-145 pendant un temps suffisant pour durcir toute la matière. La pression employée est de l'or dre de 200 kg/cm'. Les conditions de pression, de température et d'humidité sont suffisantes pour comprimer jusqu'à disparition sensible ment complète des lumens cellulaires et vas culaires du bois la matière ligneuse et la sta biliser sous moindre volume en même temps que se produit le durcissement de la résine synthétique.
Le produit obtenu a des propriétés de ré sistance mécanique remarquables et accuse une résistance à la flexion dans la direction transversale aux fibres de la couche de base considérablement augmentée par rapport au produit qu'on aurait obtenu si on disposait les fibres de toutes les lamelles dans la même direction.
<I>Exemple 2:</I> On prend des feuilles de bois de bouleau déroulé à 3 mm. On dispose entre celles-ci des toiles de jute imprégnées de ré sine synthétique. Les feuilles de bois sont su perposées de manière que les fibres soient di rigées alternativement parallèlement à la chaine et à la trame. On superpose toutes les couches et continue comme précédemment. On pourrait aussi, dans certains cas, employer des feuilles de papier à la place des toiles de jute.
<I>Exemple 3:</I> On découpe des lamelles de placage carrées de bois de hêtre de 2 milli mètres d'épaisseur "secs à l'air", de telle fa çon que la fibre de bois soit disposée dans une partie des placages parallèlement aux côtés des carrés et dans l'autre partie en diagonale. On enduit par un procédé connu les faces des lamelles de résine synthétique durcissable, on dispose les carrés de façon que les fibres de deux lamelles voisines forment entre elles un angle de 45 en continuant toujours la ro tation des lamelles consécutives dans la même direction. On procède alors comme dans l'exemple 1.
La plaque obtenue peut être dé coupée en rondelles qui possèdent une sur face cylindrique pratiquement homogène et qui peuvent servir à la confection de poulies, de rotules, d'engrenages, etc.
Exërnple <I>4:</I> On découpe des rondelles de placage de chêne de 1 mm d'épaisseur. On procède comme précédemment, mais en dis posant les rondelles voisines, de façon que leurs fibres forment entre elles un angle de 221/2 <I> </I> environ.
En comprimant et chauffant comme indi qué précédemment les paquets de rondelles obtenus dans des formes cylindriques, on ob tient des corps cylindriques à surface extrê mement dure et pratiquement homogène,