Machine pour le rétrécissement en longueur d'un tissu. , o La présente invention a pour objet une machine pour le rétrécissement en longueur d'un tissu, comportant un feutre de guidage et un tambour chauffé sur lequel le tissu est séché, et comportant en outre, pour rétrécir le tissu par action mécanique, sur un rouleau d'entrée de la machine, au moins un moyen de pression présentant une partie conformée suivant la courbure qu'a le tissu sur le rou leau d'entrée.
Cette machine est caractérisée en ce que le rouleau d'entrée est espacé du tambour chauffé et en ce que le moyen de pression présente une seconde partie qui s'étend dans l'intervalle compris entre le rouleau d'entrée et le tambour, cette seconde partie ayant une courbure différente de la courbure de la pre mière partie, de façon à agir sur le feutre de guidage afin que celui-ci change sa courbure dans ledit intervalle, dans le but de rétrécir le tissu.
Ainsi, le rouleau d'entrée, qui porte le ou Jes organes de pression, n'a pas besoin d'être <B>a</B>i<B>1</B> Ueté et d'être maintenu en parallélisme ri- goureux avec le tambour chauffé et le dan ger qui se présentait jusqu'ici d'entailler la surface du tambour ou des organes de pres sion est évité. De plus, de nombreuses calan dres utilisant un feutre de guidage et qui jusqu'ici n'étaient pas susceptibles d'être ajustées de façon -à amener leur rouleau d'entrée en contact étroit avec le tambour chauffé, sont maintenant rendues susceptibles d'adaptation pour obtenir le rétrécissement en longueur d'un tissu.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution .de la ma chine selon l'invention. La- fig. 1 en est une coupe verticale mon trant le rouleau d'entrée avec les moyens de pression, un fragment du tambour chauffé et un feutre sans fin, cette coupe étant faite suivant 1-1 de fig. 2; La fig. 2 est une vue en élévation en bout, à plus petite échelle, de la machine selon la fig: 1, certaines parties étant suppo sées enlevées sur la moitié de droite de cette vue pour montrer d'autres parties normale ment cachées par les premières;
La fig. 3 est une coupe verticale suivant 3-3 de fig. 2; La fig. 4 est une vue schématique ana logue à la fig. 1 et montrant une variânte. La machine représentée comporte un bâti 10, un tambour de séchage chauffé rotatif 11, une bande de transport sans fin sous la forme d'un feutre de guidage 12 coopérant avec le tambour 11, et un rouleau d'entrée 13. Le rouleau .d'entrée 13 est espacé du tambour de séchage 11 et est monté par ses extrémités dans des paliers 14, 14 portés par des sup ports réglables 15, 15.
Ces supports régla bles 15, 15 et les paliers 14, 14 peuvent être semblables à ceux employés d'ordinaire pour monter et ajuster un rouleau d'entrée en pa rallélisme approximatif avec le tambour chauffé d'une calandre à feutre, et, en par- ticulier, ils n'ont pas besoin d'être ajustables de façon à permettre au rouleau d'entrée de pincer le feutre contre le tambour 11. Ainsi, la fig. 1 montre un espace libre à travers lequel le feutre 12 passe du rouleau d'entrée 13 au tambour de séchage 11.
Il y a avantage à employer un rouleau de pression supplémentaire 18 pour presser la bande de feutre accompagnant la bande de tissu contre le tambour de séchage en un point situé au-dessous du rouleau d'entrée, cet agencement réglant le point où le feutre est appliqué contre le tambour. Ce rouleau supplémentaire, qui constitue un caractère facultatif (supprimé dans la variante de la fig. 4) a des paliers 19 de ses extrémités suspendus à des barres 20 pendant de l'arbre 22 du rouleau de sortie, et est appliqué con tre le tambour par des ressorts 25 coopérant avec des barres-26 fixées au bâti 10.
Le tissu W ayant subi préalablement un traitement quelconque, par exemple une hu midification, un calandrage ou toute autre opération de finissage, approche de la ma chine, comme on le voit sur la fig.1, de façon à venir tout d'abord au contact de la surface convexe et relativement étendue du feutre 12 passant sur le rouleau d'entrée 13.
Le tissu est alors pressé et maintenu emprisonné contre cette surface du feutre par un ou des organes de pression constitués par des blocs de fer présentant une première -partie concave 29 comportant des éléments de chauffage 30,
pour obliger le tissu à participer à la con traction de la surface du feutre au moment où celui-ci quitte le rouleau d'entrée. Les organes de pression pressent aussi le tissu contre la bande après que celle-ci a quitté la surface convexe du rouleau d'entrée. A cet effet, les organes de pression ont une seconde partie 29a qui s'étend dans l'espace libre entre le rouleau d'entrée et le tambour.
La fig. 1 montre que la surface concave de la partie 29 des organes de pression passe à une sur face plus ou moins convexe- dans la partie 29a, de sorte que la surface du feutre perd non seulement sa convexité, mais prend une concavité inverse en quittant le rouleau d'en trée, ce qui augmente l'effet rétrécisseur. Avec une machine construite d'après la fig.1 et avec une bande 12 d'environ 1 cm d'épais seur et un rouleau d'entrée 13 d'environ 7,
5 cm de diamètre, on peut obtenir un ré trécissement longitudinal d'environ 10%, ce qui est tout à fait suffisant pour effectuer le rétrécissement complet de la. plupart des genres de tissus.
Comme on le voit sur la fig. 1, il y a un certain dégagement entre l'extrémité infé rieure de la partie 29a des organes de pres sion et le tambour de séchage, ce qui évite la possibilité que les organes de pression fassent des entailles dans. la surface du tam bour. De plus, ce dégagement permet à l'extrémité inférieure de la partie 29a d'être arrondie et évite ainsi l'inconvénient d'une arête aiguë, telle qu'en présentent certaines machines connues.
On voit sur la fig. 1 que la surface du feutre prend une légère convexité en passant sur le rouleau supplémentaire 18, ce qui dé termine une légère traction du tissu en ce point. Cette légère traction est suffisante pour améliorer l'alignement des fils de chaîne de certains tissus tels que ceux de soie, de soie artificielle et les voiles, qui ont une légëre tendance à perdre l'alignement de leurs fils de chaîne lorsqu'on les rétrécit mé caniquement. ' Le tissu ainsi rétréci longitudinalement, puis soumis à une très légère traction, est ensuite pressé par le feutre de guidage contre le tambour de séchage et ainsi figé.
Le montage des organes de pression peut être analogue à celui décrit dans le brevet suisse ne 171324, ce montage étant réalisé à l'aide d'une paire de plaques 35, en forme de<B>C,</B> soutenues par les supports 15, d'une paire de supports 36 pivoté en 37 sur la plaque respective 35, d'une tige 38, d'une barre 41 présentant un canal, cette barre re liant les supports 36, et d'une série de cro chets 39 attachés aux organes de pression et entourant la tige 38.
A chaque organe de pression est fixée une lèvre 45 s'étendant postérieurement et vers le haut et dans laquelle est vissée une vis de réglage 47 agencée pour porter contre un étrier 48 fixé au canal 41 et constituant ainsi un point d'appui pour ledit organe. Un ressort 50, engagé dans la lèvre 45 et attaché à un bras 51 que porte le canal 41, presse la partie 29 contre le tissu sur le feutre 12. La partie inférieure 29a est pressée contre le tissu par un ressort 53 qui est réglé au moyen d'une vis de réglage 54.
Dans la variante de la fig. 4, le rouleau d'entrée 13' et le tambour de séchage 11' sont quelque peu plus rapprochés que dans le cas de la fig. 1 et le rouleau supplémen taire 18 de la fig. 1 est supprimé, de même que la légère traction qu'il exerçait sur le tissu.
Machine for lengthwise shrinking of a fabric. The present invention relates to a machine for the lengthwise shrinking of a fabric, comprising a guide felt and a heated drum on which the fabric is dried, and further comprising, for shrinking the fabric by mechanical action, on an input roller of the machine, at least one pressure means having a portion shaped according to the curvature of the fabric on the input roller.
This machine is characterized in that the input roller is spaced from the heated drum and in that the pressure means has a second part which extends in the interval between the input roller and the drum, this second part part having a curvature different from the curvature of the first part, so as to act on the guide felt so that the latter changes its curvature in said interval, in order to shrink the fabric.
Thus, the input roller, which carries the pressure member (s), does not need to be <B> a </B> i <B> 1 </B> Uety and to be kept in parallel. rigorous with the heated drum and the danger which has hitherto occurred in cutting the surface of the drum or the pressure members is avoided. In addition, many calan dres using a guide felt and which heretofore were not capable of being adjusted to bring their entry roll into close contact with the heated drum, are now made susceptible to. adaptation to obtain the shrinkage in length of a fabric.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the machine according to the invention. The- fig. 1 is a vertical section showing the input roller with the pressure means, a fragment of the heated drum and an endless felt, this section being made according to 1-1 of fig. 2; Fig. 2 is an end elevational view, on a smaller scale, of the machine according to fig: 1, certain parts being supposed to be removed on the right half of this view to show other parts normally hidden by the former;
Fig. 3 is a vertical section along 3-3 of FIG. 2; Fig. 4 is a schematic view similar to FIG. 1 and showing a variety. The machine shown comprises a frame 10, a rotating heated drying drum 11, an endless conveyor belt in the form of a guide felt 12 cooperating with the drum 11, and an input roller 13. The roller .d The inlet 13 is spaced from the drying drum 11 and is mounted at its ends in bearings 14, 14 carried by adjustable supports 15, 15.
These adjustable brackets 15, 15 and bearings 14, 14 may be similar to those ordinarily employed to mount and adjust an input roll in rough parallelism with the heated drum of a felt calender, and, by - In particular, they do not need to be adjustable so as to allow the input roller to pinch the felt against the drum 11. Thus, FIG. 1 shows a free space through which the felt 12 passes from the inlet roller 13 to the drying drum 11.
It is advantageous to employ an additional pressure roller 18 to press the felt strip accompanying the fabric strip against the drying drum at a point below the input roll, this arrangement controlling the point where the felt is. applied against the drum. This additional roll, which is optional (deleted in the variant of fig. 4) has bearings 19 at its ends suspended from bars 20 hanging from the shaft 22 of the output roll, and is applied against the drum. by springs 25 cooperating with bars-26 fixed to the frame 10.
The fabric W having previously undergone any treatment, for example wetting, calendering or any other finishing operation, approaches the machine, as can be seen in FIG. 1, so as to come first of all to contact of the convex and relatively extended surface of the felt 12 passing over the input roller 13.
The fabric is then pressed and kept trapped against this surface of the felt by one or more pressure members consisting of iron blocks having a first concave -part 29 comprising heating elements 30,
to force the fabric to participate in the contraction of the felt surface as the felt leaves the input roll. The pressure members also press the fabric against the web after the web has left the convex surface of the input roll. For this purpose, the pressure members have a second part 29a which extends in the free space between the input roller and the drum.
Fig. 1 shows that the concave surface of part 29 of the pressure members passes to a more or less convex surface in part 29a, so that the surface of the felt not only loses its convexity, but takes on a reverse concavity when leaving the input roller, which increases the shrinking effect. With a machine constructed according to fig. 1 and with a belt 12 of about 1 cm thick and an entry roller 13 of about 7,
5 cm in diameter, a longitudinal shrinkage of about 10% can be obtained, which is quite sufficient to effect the complete shrinkage of the. most kinds of fabrics.
As seen in fig. 1, there is some clearance between the lower end of the part 29a of the pressure members and the drying drum, which avoids the possibility of the pressure members making gashes in. the surface of the drum. In addition, this clearance allows the lower end of the part 29a to be rounded and thus avoids the drawback of a sharp edge, such as some known machines have.
It is seen in fig. 1 that the surface of the felt takes on a slight convexity when passing over the additional roller 18, which ends a slight traction of the fabric at this point. This slight pull is sufficient to improve the alignment of the warp threads of some fabrics such as silk, artificial silk and veils, which have a slight tendency to lose the alignment of their warp threads when shrinking. mechanically. The fabric thus shrunk longitudinally, then subjected to a very slight traction, is then pressed by the guide felt against the drying drum and thus fixed.
The assembly of the pressure members can be similar to that described in Swiss patent no 171324, this assembly being carried out using a pair of plates 35, in the shape of <B> C, </B> supported by the supports 15, a pair of supports 36 pivoted at 37 on the respective plate 35, a rod 38, a bar 41 having a channel, this bar connecting the supports 36, and a series of hooks 39 attached to the pressure members and surrounding the rod 38.
To each pressure member is fixed a lip 45 extending posteriorly and upwards and into which is screwed an adjusting screw 47 arranged to bear against a bracket 48 fixed to the channel 41 and thus constituting a fulcrum for said member. . A spring 50, engaged in the lip 45 and attached to an arm 51 which the channel 41 carries, presses the part 29 against the fabric on the felt 12. The lower part 29a is pressed against the fabric by a spring 53 which is adjusted to by means of an adjusting screw 54.
In the variant of FIG. 4, the input roller 13 'and the drying drum 11' are somewhat closer together than in the case of FIG. 1 and the additional roller 18 of FIG. 1 is deleted, as well as the slight traction it exerted on the fabric.