verfahren zum Polieren von Spiegelglas. Die Erfindung bezieht sich auf ein Ver fahren zum Polieren von Spiegelglas.
Zur Zeit wird das an das Grob- und Feinschleifen sich anschliessende Polieren des Glases auf runden Tischen oder auf kon tinuierlichen Oberflächenbearbeitungsvorrich- tungen durchgeführt, - bei denen hinterein- andergeschaltete, zu einem endlosen Band vereinigte Tische das Glas unter den ein zelnen feststehenden Bearbeitungswerkzeugen hindurchführen.
Während das Grob- und Feinschleifen im allgemeinen 30 bis 50 Minuten dauert, werden für das anschliessende Polieren 50 bis 90 Minuten benötigt. Gegenüber dem Schleifen ist das Polieren dementsprechend sehr zeitraubend und mithin auch kostspie liger. Beispielsweise benötigt eine kontinuier liche Schleif- und Poliervorrichtung bei einer Gesamtlänge von 180 Meter 24 Schleif elemectte und nahezu doppelt soviel Polier elemente, nämlich 44 Stück. Abgesehen von den entsprechend hohen Kapitalaufwendungen und Betriebskosten verlangen derart umfang reiche Anlagen auch eine dauernde peinliche Überwachung, um ein wirklich einwandfreies Erzeugnis herzustellen.
Auf Grund eingehender Untersuchungen hat die Anmelderin erkannt, dass das Polieren in viel kürzerer Zeit durchgeführt werden kann, wenn das Polieren in höheren als bis her üblichen Temperaturgebieten erfolgt. Je höher diese Temperaturen sind, die jeweils von den Arbeits- und Betriebsbedingungen, sowie der Glaszusammensetzung abhängen, desto schneller kann das Polieren erfolgen. Das Verfahren gemäss der Erfindung besteht nun darin, dass das Werkstück vor dem Poliervorgang auf eine Temperatur von min destens 80 bis 100 C erwärmt wird. Wäh rend, wie bereits erwähnt worden ist, die Dauer des Poliervorganges sich bei den be kannten Verfahren auf- 50 bis 90 Minuten beläuft, konnte beim vorliegenden Verfahren die Polierdauer auf 10 Minuten und weniger herabgedrückt werden.
Die Erhitzung des Glases erfolgt zweck mässig durch heisse Gase, elektrischen Strom usw., und zwar entweder von oben oder bei entsprechender Bauart des Tisches, auf dem das Glas sich befindet - beispielsweise durch die Verwendung eines Rollganges an Stelle des Tisches - von unten, oder schliess lich auch gleichzeitig von unten und oben.
Die Erhitzung kann ausser vor dem Po liervorgang gegebenenfalls auch noch wäh rend des Poliervorganges erfolgen.
Infolge der beim Polieren entstehenden Reibungswärme wird die Temperatur des Glases erhöht. Die Maximaltemperatur des Glases ergibt sich mithin jeweilig aus der von aussen zugeführten Wärme und der beim Polieren entstehenden Reibungswärme. Be kanntlich ist der Wirkungsgrad der Wärme erzeugung durch Reibung gering. Es emp fiehlt sich daher in jedem Einzelfalle, bei gegebener Endtemperatur des Glases beim Polieren den Anteil der zum Beispiel durch Gas, elektrischen Strom usw. vor dem Polier vorgang zugeführten Wärme im Verhältnis zu der durch Reibung erzeugten Wärme möglichst hoch zu wählen.
Bei der Durchführung des Verfahrens ist es zweckmässig, das Poliermittel nur ange- teigt zu verwenden. Auf diese Weise ist es möglich, auf die Wasserverdampfung beim Polieren keine Rücksicht zu nehmen und die Temperatur nur mit Rücksicht auf die Ar- beits- und Betriebsbedingungen, der ge wünschten Poliergeschwindigkeit und der Glaszusammensetzung zu wählen.
Die bekannten Bearbeitungswerkzeuge besitzen Filze, denen das in Wasser suspen dierte Poliermittel zugeführt wird. Voraus setzung für ein einwandfreies Polieren ist hierbei eine gleichmässige Verteilung des Poliermittels auf die Polierfilze, die nur dann zu erreichen ist, wenn das Poliermittel zu sammen mit verhältnismässig viel Wasser, d. h. in geringer Konsistenz aufgegeben wird.
Erfahrungsgemäss ist nun diese Konsi stenz für ein schnelles Polieren zu gering. Es mu(ss daher das überschüssige Wasser entfernt werden, bevor die Polierwerkzeuge ihre maximale Polierfähigkeit erreichen können.
Bei den zur Zeit bekannten Poliervor richtungen erfolgt die Entfernung dieses überschüssigen Wassers durch Verdampfung infolge der beim Polieren erzeugten Rei bungswärme. Hieraus ergibt sich, dass die Polierwerkzeuge erst dann ihre maximale Polierfähigkeit erreichen, wenn die Polier vorrichtung eine bestimmte Temperatur er reicht hat, um das überschüssige Wasser zu verdampfen.
Um diese Anwärmperiode abzukürzen und die Polierwerkzeuge möglichst schnell auf ihre maximale Polierfähigkeit zu bringen, ist schon vorgeschlagen worden, durch von aussen zugeführte. Wärme, sei es durch Gas, Heisswasser, elektrischen Strom usw., das Glas auf die Temperatur vorzuwärmen, die der Temperatur entspricht, die das Glas üblicherweise infolge der durch die Reibung beim Polieren entstehenden Wärme annimmt.
Bei Anwendung der bekannten Vorrich tungen kann jedoch die Vorwärmtemperatur nicht höher getrieben werden, als sie sich zur Zeit schon durch die Reibungswärme beim Polieren ergibt, weil sonst zuviel Wasser verdampft und mithin das Polier mittel zu konsistent und der Polierfilz hart würde, was Oberflächenfehler im Glas durch Verkratzen hervorrufen würde.
Zur Vermeidung dieses Nachteils besitzt die Vorrichtung gemäss der Erfindung zur Durchführung des Verfahrens eine Polier scheibe, die aus nicht saugfähigem Material, z. B. Gummi, besteht.
Die Poliervorrichtung kann beispielsweise in der Verlängerung eines Heiztunnels, durch den sich das Glas bewegt, angeordnet sein, so dass die Bearbeitungswerkzeuge in einer Atmosphäre höherer Temperatur arbeiten.
Wie bereits erwähnt worden ist, können bei dem erfindungsgemässen Polierverfahren die Polierzeiten auf 10 bis 20 % und noch weniger der zur Zeit üblichen Polierzeiten herabgesetzt werden. Diese starke Verkür zung der Polierzeit gibt die Möglichkeit, die Leistungsfähigkeit bereits vorhandener An lagen wesentlich zu erhöhen oder bei neu zu errichtenden Anlagen mit kleineren Aggre gaten bei gegebener Glaserzeugung auszu kommen. Hierdurch werden sowohl die Ka pital-, als auch die Betriebskosten wesent lich verringert.
method of polishing mirror glass. The invention relates to a process for polishing mirror glass.
At the moment, the polishing of the glass following the coarse and fine grinding is carried out on round tables or on continuous surface processing devices, in which tables connected one behind the other to form an endless belt guide the glass under the individual fixed processing tools.
While coarse and fine grinding generally takes 30 to 50 minutes, the subsequent polishing takes 50 to 90 minutes. Compared to grinding, polishing is accordingly very time-consuming and therefore also more expensive. For example, a continuous grinding and polishing device with a total length of 180 meters requires 24 grinding elemectte and almost twice as many polishing elements, namely 44 pieces. Apart from the correspondingly high capital expenditure and operating costs, such extensive systems also require constant scrupulous monitoring in order to produce a really flawless product.
On the basis of detailed investigations, the applicant has recognized that the polishing can be carried out in a much shorter time if the polishing is carried out in temperature ranges higher than the usual ones up to now. The higher these temperatures are, which depend on the working and operating conditions and the glass composition, the faster the polishing can take place. The method according to the invention consists in that the workpiece is heated to a temperature of at least 80 to 100 ° C. before the polishing process. While, as has already been mentioned, the duration of the polishing process amounts to 50 to 90 minutes in the known processes, the polishing time in the present process could be reduced to 10 minutes and less.
The glass is conveniently heated by hot gases, electrical current, etc., either from above or, if the table is of the appropriate type, on which the glass is located - for example by using a roller table instead of the table - from below, or finally also from below and above at the same time.
In addition to prior to the polishing process, the heating can also take place during the polishing process.
As a result of the frictional heat generated during polishing, the temperature of the glass increases. The maximum temperature of the glass results from the heat supplied from the outside and the frictional heat generated during polishing. It is well known that the efficiency of heat generation through friction is low. It is therefore advisable in each individual case to choose as high as possible the proportion of the heat supplied, for example by gas, electric current, etc. prior to the polishing process in relation to the heat generated by friction when polishing the glass at a given final temperature.
When carrying out the process, it is advisable to use the polishing agent only in dough. In this way it is possible to ignore the evaporation of water during polishing and to choose the temperature only with regard to the working and operating conditions, the desired polishing speed and the glass composition.
The known processing tools have felts to which the polishing agent suspended in water is supplied. A prerequisite for perfect polishing is an even distribution of the polishing agent on the polishing felts, which can only be achieved if the polishing agent is used together with a relatively large amount of water, ie. H. is abandoned in low consistency.
Experience has shown that this consistency is now too low for quick polishing. The excess water must therefore be removed before the polishing tools can achieve their maximum polishing ability.
In the currently known Poliervor directions, the removal of this excess water takes place by evaporation as a result of the heat of friction Rei generated during polishing. This means that the polishing tools only reach their maximum polishing ability when the polishing device has reached a certain temperature to evaporate the excess water.
In order to shorten this warm-up period and to bring the polishing tools to their maximum polishing ability as quickly as possible, it has already been proposed to use externally supplied tools. Heat, be it by gas, hot water, electric current etc., to preheat the glass to the temperature that corresponds to the temperature that the glass usually assumes as a result of the heat generated by the friction during polishing.
When using the known Vorrich lines, however, the preheating temperature can not be driven higher than it already results from the frictional heat during polishing, because otherwise too much water evaporates and therefore the polishing medium is too consistent and the polishing felt hard, which would cause surface defects in the glass caused by scratching.
To avoid this disadvantage, the device according to the invention for carrying out the method has a polishing disc made of non-absorbent material, e.g. B. rubber.
The polishing device can be arranged, for example, in the extension of a heating tunnel through which the glass moves, so that the processing tools work in an atmosphere of higher temperature.
As has already been mentioned, in the polishing process according to the invention, the polishing times can be reduced to 10 to 20% and even less than the polishing times customary at the moment. This sharp reduction in polishing time gives the opportunity to significantly increase the performance of existing systems or to get along with new systems with smaller units for the given glass production. As a result, both the capital and operating costs are significantly reduced.