Masse spongieuse de caoutchouc et procédé pour sa fabrication. La présente invention se rapporte à une masse spongieuse de caoutchouc et à un pro cédé pour sa fabrication.
La masse est caractérisée en ce qu'elle n'est que partiellement- vulcanisée et qu'elle contient au moins, un agent lui conférant un pouvoir de gonflage élevé au contact d'hy drocarbures liquides, de sorte que la masse augmente fortement de volume lors d'un tel contact.
Le procédé est caractérisé en ce que l'on' chauffe un mélange de caoutchouc non vulca nisé, de soufre, d'au moins. un agent produi sant un gonflage de la masse lorsque celle-ci vient en contact avec des hydrocarbures li quides, d'au moins un carbonate alcalin dé gageant des gaz pendant le chauffage, et d'au moins un corps accélérant la vulcanisa tion, pendant environ 45 minutes à une tem pérature d'environ 13,2 C.
La masse de caoutchouc soumise au chauffage peut contenir, par exemple, pour cent parties de gomme non vulcanisée, les ingrédients suivants: Soufre, de 0,5 à 2 parties en poids; Agent produisant un gonflage de la masse lorsque celle-ci vient en contact avec des hydrocarbures liquides. de 6 à 12 parties en poids; Corps accélérant la vulcanisation, de 0,65 à 1,5 partie en poids.; Carbonates alcalins, de 15 à 20 parties en poids; Corps favorisant l'action des corps accélé rant la vulcanisation, de 2,5 à. 3 parties en poids.
L'agent provoquant un gonflage de la masse spongieuse de caoutchouc peut être du goudron de Norvège, de l'huile de résine, de l'huile de vaseline, de l'huile minérale ou de l'acide butyrique.
Les corps accélérant la vulcanisation peuvent être, par exemple, les produits con nus dans le commerce sous les noms de Accelerene, Anehoraccel, Iiexa, Vulkacit <B>C A,</B> Velosan, etc.
L'action des corps accélérant la, vulcani sation peut être intensifiée et favorisée par l'addition de corps tels que, par exemple, les oxydes de zinc, de plomb ou de magnésium.
Les carbonates alcalins produisent la structure spongieuse de la masse au cours de la vulcanisation en dégageant un gaz lors du chauffage à. la température de vulcanisation; ces carbonates alcalins peuvent être, par exemple, du carbonate d'ammonium, qui dé gage de l'anhydride carbonique et des va peurs d'ammoniaque, ou du bicarbonate de sodium qui dégage de l'anhydride carbo nique.
En chauffant le mélange indiqué plus haut pendant environ 45 minutes à une tem pérature d'environ 132 " C, on obtient une masse spongieuse qui, après refroidissement. occupe un espace de 2 à ?,:5 fois plus grand que celui que le caoutchouc non vulcanisé occuperait.
La masse spongieuse ainsi obtenue pos sède la propriété essentielle de gonfler, lors qu'elle vient en contact avec des hydrocar- bures liquides, jusqu'à présenter un volume décuple du volume initial et ce dans un temps inférieur à trois minutes.
Cette propriété est particulièrement utile lorsqu'on emploie cette masse spongieuse pour confectionner des revêtements de pro tection pour des réservoirs contenant des h@-- drocarbures liquides et exposés à des perfora tions accidentelles, tels, par exemple, due les réservoirs d'essence des avions militaires.
Spongy mass of rubber and process for its manufacture. The present invention relates to a spongy mass of rubber and to a process for its manufacture.
The mass is characterized in that it is only partially vulcanized and that it contains at least an agent giving it a high inflating power on contact with liquid hydrocarbons, so that the mass greatly increases in volume. during such contact.
The process is characterized in that a mixture of unvulcanized rubber, sulfur, at least. an agent producing swelling of the mass when the latter comes into contact with liquid hydrocarbons, at least one alkali carbonate which releases gases during heating, and at least one body which accelerates vulcanization, during about 45 minutes at a temperature of about 13.2 C.
The rubber mass subjected to heating may contain, for example, per hundred parts of unvulcanized gum, the following ingredients: Sulfur, from 0.5 to 2 parts by weight; Agent producing swelling of the mass when it comes into contact with liquid hydrocarbons. from 6 to 12 parts by weight; Vulcanization accelerating body, 0.65 to 1.5 parts by weight .; Alkaline carbonates, from 15 to 20 parts by weight; Bodies favoring the action of bodies accelerating vulcanization, from 2.5 to. 3 parts by weight.
The agent causing swelling of the spongy rubber mass may be Norway tar, resin oil, petrolatum oil, mineral oil or butyric acid.
The vulcanization accelerating bodies can be, for example, the products known commercially under the names of Accelerene, Anehoraccel, Iiexa, Vulkacit <B> C A, </B> Velosan, etc.
The action of the vulcanization-accelerating substances can be intensified and promoted by the addition of substances such as, for example, the oxides of zinc, lead or magnesium.
Alkali carbonates produce the spongy structure of the mass during vulcanization, giving off a gas on heating to. the vulcanization temperature; these alkaline carbonates can be, for example, ammonium carbonate, which gives off carbon dioxide and ammonia vapors, or sodium bicarbonate which gives off carbon dioxide.
By heating the above mixture for about 45 minutes at a temperature of about 132 ° C, a spongy mass is obtained which, after cooling, occupies a space of 2 to?,: 5 times greater than that of rubber. unvulcanized would occupy.
The spongy mass thus obtained has the essential property of swelling, when it comes into contact with liquid hydrocarbons, until it has a volume tenfold of the initial volume and this in a time of less than three minutes.
This property is particularly useful when this spongy mass is used to make protective coatings for tanks containing liquid hydrocarbons and exposed to accidental punctures, such as, for example, from gasoline tanks of gasoline. military planes.