Toi-riehtung zum Herstellen von Walzerzeugnissen wie z. B. Platten, Blechen. Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Walzerzeugnissen, wie z. B. Platten oder Blechen, aus Metallen mit einem über 450 gelegenen Schmelzpunkt, insbeson dere Leichtmetallen, bei der das flüssige Me tall einem Walzwerk ununterbrochen zuge leitet wird.
Bei den bekannten Vorrichtungen zum un mittelbaren Auswalzen von flüssigem Metall hat man zwischen zwei in der gleichen waag rechten Ebene angeordnete Walzen über dem Walzenspalt einen Raum zur Aufnahme des flüssigen Metalles geschaffen, indem man die _NV alzen mit breiten seitlichen Bunden ver sehen hat. Schon die bauliche Ausgestaltung eines solchen Sammelraumes bietet infolge der notwendigen Dichtungen zwischen Walzen ballen und Walzenbunden grosse Schwierig keiten.
Hinzu kommt aber der entscheidende Nachteil, dass die Form des Sammelraumes, die ja vom Durchmesser der Walzen bestimmt wird, für den Erstarrungsvorgang des Metalles sehr ungünstig ist. Schlackeneinschlüsse und Gase, die aus dem erstarrenden Metall nach oben entweichen wollen - also entgegen gesetzt der Bewegungsrichtung des flüssigen Metalles - werden zum grössten Teil mitge rissen und infolgedessen eingeschlossen und eingewalzt.
Eine Entfernung bei der Weiter verarbeitung des Walzgutes ist nicht mehr möglich, und deshalb zeigen die so herge stellten Walzerzeugnisse auch nach weitge hendem Herunterwalzen auf geringe Quer schnitte im Schliffbild ein sehr ungünstiges Gefüge.
Weiterhin ist eilie Vorrichtung bekannt geworden, bei der das schmelzflüssige Metall auf eine Ebene vor einer über dieser Ebene angeordneten Walze in einem gewissen Ab stand von dieser Walze aufgegossen wird. Diese Vorrichtung vermeidet wohl den Ein schluss von Gasen und Schlacken im erstar renden Metall, zeigt jedoch sonst eine Aus bildung, die ihre Anwendung allenfalls bei niedrigschmelzenden Metallen, wie z. B. Blei, nicht aber bei höher schmelzenden Metallen von grösserer Festigkeit.
zulässt, denn die Ebene, auf die das Dletall aufgegossen wird, wird durch ein endloses Band gebildet, bei dessen Fortbewegung das erstarrende -Metall dann unter ein entspreeheudes, finit gleicher Ge schwindigkeit fortbewegtes, endloses Band ge bracht wird.
Die beiden Bänder werden von oben und unten gekühlt. Es ist ohne weiteres einzusehen, dass derartige Bänder nicht die Leistung von Walzarbeit zulassen und auch den Beanspruchungen durch flüssig aufgetra gene Metalle mit höheren Schmelzpunkten nicht gewachsen sind.
Bei einem andern bekannten Vorschlag wird als Ebene für das Aufgief.)en des sclime[z- flüssigen Metalles eine gekühlte Platte ver wendet, und der Aufgiesstriahter gekühlt, so dass das Metall im Aufgief.itrieliter anfängt zu erstarren.
Es wird sonach nicht darauf Be dacht genommen, dass die ununterbrochene Walzung schon von dem richtigen Aufgief)cn des Metalles abliiingt. Denn ini Augenblick der beginnenden Erstarrung besitzt das Me tall keine nennenswerte Zugfestigkeit. Es muss deshalb einerseits dafür gesorgt werden,
dass das Metall von der Aufgicssstelle bis zum Walzwerk keine nennenswerten 7.ugbean- spruchuugen erleidet, anderseits aber auch schon möglichst unmittelbar an der Aufgiess- stelle erstarrt, wenn der ununterbrochene Be trieb gewährleistet werden soll.
Die Erfindung sieht zwar ebenfalls vor, dein 31etall durch AufgieMen auf eine Platte die Möglichkeit zu geben, dass die (rase w < ili- rend der beginnenden Erstarrung nach oben entweichen können, doch ist die Vorrichtung gemäss der Erfindung unter Vermeidung der Nachteile der bekannten Vorrichtung auch für Metalle von höherem Schmelzpunkt anwend bar.
Dies ist dadurch erreicht, dass die als (Tiessform dienende Platte unmittelbar vor dein Walzwerk angeordnet und v nu unten derart gekühlt ist, und dass die Aufgiessstelle für das flüssige Metall in einer solchen Eutfernung von dem Walzwerk vorgesehen ist, dass die Erstarrung des Metalles auf seinem Wege von der Aufgiessstelle zum Walzwerk ge sichert ist.
Die Erfindung benutzt also schon für den ersten Walzstich der gegossenen Platte ein Walzwerk, wie es z. B. dem Verwalzen von Brummen zii Blechen dient, so dass keine verwickelten Sonderbauarten, wie z. B. Uni versalwalzwerke, verwendet werden müssen, für die erst im Betriebe auf verlustreichem Wege Erfahrungen gesammelt werden können, die immer nur für den bestimmten jeweiligen Betrieb und die ausgewalzte Legierung Gel tung haben.
Die verwendete, von unten kräftig ge kühlte Platte, die sich von der Aufgiessstelle bis unmittelbar vor das Walzwerk erstreckt, ermöglicht es, dass schon unter der Aufgiess- stelle die Erstarrung, wenn auch zunächst nur in Form eines dünnen Filmes, beginnt und dann rasch in Richtung auf das Walzwerk fortschreitet.
Erst dadurch ist die Möglichkeit gegeben, auch Leichtmetalle, wie insbesondere Alumininni, in der Vorrichtung gemäss der Erfindung zu verarbeiten, da das geschmol='. zenc Aluminium einen sehr grossen Wärme- inhalt hat. Selbstverständlich wählt man eine (liesstemperatur, die so niedrig wie möglich ist.
In der Zeichnung ist ein Ausführungs beispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung dargestellt, und zwar zeigt Fig. 1 eine Seitenansicht mit teilweisem Schnitt, und Fig. 2 eiste Draufsicht. Das Walzwerk besteht aus den zwei übli chen Walzgerüsten 1 und 2 mit der Ober- walze 3 und der Unterwalze 4. Vor dem Walzwerk ist eine Platte 5 vorgesehen, die finit den Seitenwänden 6 und 7 sowie einer Stirnwand 8 ausgerüstet ist.
Unter dieser Platte ist ein Kasten 9 angeordnet, in dem sich ein Rohr 11 befindet, das mit nach oben gerichteten Düsen versehen ist. Diese Düsen dienen dazu, um das Kühlmittel, vorzugsweise Wasser, unter kräftigem Druck auf die un tere Seite der Platte 5 zu spritzen. Ein Rohr 12 dient zur Ableitung des Kühlmittels aus den) Kasten 9. In der Nähe der Stirnwand 8 ist ein Auf giesstrichter 12 vorgesehen, der sich unter Bei behaltung seines Querschnittes bis zu seiner Mündung allmählich so verbreitert, dass er fast der Breite der durch die Wände 6 und 7 begrenzten Platte 5 entspricht.
Der Abstand der Mündung des Aufgiess- trichters 13 vom Walzwerk muss in Abhängig keit von der T#Talzgeschwindigkeit und der Kühlwirkung der Platte 5 so gross gewählt sein, dass das Metall auf seinem Wege vom Eingiesskanal bis zu den Walzen mit Sicher heit erstarrt.
Da die Kühlwirkung der Platte 5 um so besser ist, je besser die Wärmeleitfähigkeit des Werkstoffes ist, aus dem sie besteht, wird zweckmässig ein Metall von hoher Wärmeleit fähigkeit für die Kühlplatte 5 gewählt, doch ist zu berücksichtigen, welches Metall oder welche Legierung auf die Platte 5 aufge gossen werden soll, damit an der Aufgiess- stelle kein Verschweissen des Plattenwerk stoffes mit dem aufgegossenen Metall statt findet.
Infolgedessen eignet sich Kupfer, das eine besonders gute Wärmeleitfähigkeit besitzt, nicht sehr gut als Werkstoff für die Platte an der Aufgiessstelle, und es wird für das Vergiessen von Leichtmetallen eine zusammen gesetzte Platte bevorzugt, die an der Auf giessstelle aus Stahlguss, gegebenenfalls mit Zusätzen von Or, Ni, V, Mo, Co und W, be steht, während sie in dem Teil, wo die Un terseite des aufgegossenen Metalles bereits erstarrt ist, aus Kupfer gefertigt ist. Man kann aber auch den hochbeanspruchten Teil der Platte auswechselbar ausbilden, um den Vorteil der geringeren Verwerfung von Kupfer platten in der Hitze nutzbar zu machen.
Toi-direction for the production of rolled products such as B. plates, sheets. The invention relates to an apparatus for the production of rolled products such. B. plates or sheets, made of metals with a melting point above 450, in particular light metals, in which the liquid Me tall a rolling mill is continuously supplied.
In the known devices for un indirect rolling out of liquid metal one has created a space for receiving the liquid metal between two rollers arranged in the same horizontal plane above the roller gap by seeing the _NV alzen with wide side collars ver. Even the structural design of such a collecting space offers great difficulties due to the necessary seals between the rolls and roll collars.
In addition, there is the decisive disadvantage that the shape of the collecting space, which is determined by the diameter of the rolls, is very unfavorable for the solidification process of the metal. Slag inclusions and gases that want to escape from the solidifying metal upwards - that is, in the opposite direction to the direction of movement of the liquid metal - are for the most part entrained and consequently enclosed and rolled in.
Removal during further processing of the rolled product is no longer possible, and therefore the rolled products produced in this way show a very unfavorable structure even after largely rolling down to small cross sections in the micrograph.
Furthermore, eilie device has become known in which the molten metal stood on a plane in front of a roller arranged above this level in a certain Ab is poured from this roller. This device probably avoids the inclusion of gases and slags in the solidifying metal, but otherwise shows an off education that their application at most low-melting metals, such as. B. lead, but not with higher melting metals of greater strength.
allows, because the plane on which the metal is poured is formed by an endless belt, during the movement of which the solidifying metal is then brought under an endless belt that moves at the same finite speed.
The two belts are cooled from above and below. It is readily apparent that such strips do not allow rolling work to be performed and that they cannot cope with the stresses caused by metals applied in liquid form with higher melting points.
In another well-known proposal, a cooled plate is used as the level for the pouring in of the slime liquid metal, and the pouring strip is cooled so that the metal begins to solidify in the pouring liter of nitrate.
It is therefore not taken into account that uninterrupted rolling depends on the correct absorption of the metal. Because at the moment of the onset of solidification, the metal has no significant tensile strength. It must therefore be ensured on the one hand that
that the metal does not suffer any significant stresses from the point of application to the rolling mill, but on the other hand solidifies as soon as possible at the point of infusion if uninterrupted operation is to be guaranteed.
Although the invention also provides for the metal to be poured onto a plate to allow the grass to escape upwards as the solidification begins, the device according to the invention is, while avoiding the disadvantages of the known device also applicable to metals with a higher melting point.
This is achieved in that the plate serving as the mold is arranged directly in front of the rolling mill and is cooled at the bottom in such a way, and that the infusion point for the liquid metal is provided at such a distance from the rolling mill that the solidification of the metal on its Path from the infusion point to the rolling mill is secured.
The invention therefore already uses a rolling mill for the first pass of the cast plate, as z. B. the rolling of humming zii sheet metal is used, so that no tangled special types such. B. Universal rolling mills must be used, for which experience can only be gained in the company on a lossy path, which is only valid for the particular company and the rolled alloy.
The plate used, which is strongly cooled from below and which extends from the infusion point to directly in front of the rolling mill, enables solidification to begin below the infusion point, even if initially only in the form of a thin film, and then rapidly in Progressing towards the rolling mill.
Only then is it possible to also process light metals, such as in particular aluminum, in the device according to the invention, since that is melted. zenc aluminum has a very large heat content. Of course, you choose a (reading temperature that is as low as possible.
The drawing shows an exemplary embodiment of the device according to the invention, namely FIG. 1 shows a side view with a partial section, and FIG. 2 shows a top view. The rolling mill consists of the two usual rolling stands 1 and 2 with the upper roll 3 and the lower roll 4. A plate 5 is provided in front of the rolling mill, which is finely equipped with the side walls 6 and 7 and an end wall 8.
Under this plate a box 9 is arranged, in which there is a pipe 11 which is provided with upwardly directed nozzles. These nozzles are used to inject the coolant, preferably water, onto the lower side of the plate 5 under strong pressure. A pipe 12 serves to discharge the coolant from the) box 9. Near the end wall 8, a pouring funnel 12 is provided, which gradually widens while maintaining its cross-section up to its mouth so that it is almost the width of the Walls 6 and 7 bounded plate 5 corresponds.
The distance between the mouth of the pouring funnel 13 and the rolling mill must be chosen to be so large, depending on the T # valley speed and the cooling effect of the plate 5, that the metal definitely solidifies on its way from the pouring channel to the rollers.
Since the cooling effect of the plate 5, the better the thermal conductivity of the material from which it is made, a metal of high thermal conductivity is expediently chosen for the cooling plate 5, but it must be taken into account which metal or alloy on the Plate 5 is to be poured on so that there is no welding of the plate material with the poured-on metal at the pouring point.
As a result, copper, which has particularly good thermal conductivity, is not very suitable as a material for the plate at the infusion point, and a composite plate is preferred for the casting of light metals, which is made of cast steel at the pouring point, optionally with additions of Or, Ni, V, Mo, Co and W exist, while it is made of copper in the part where the underside of the poured metal has already solidified. But you can also make the highly stressed part of the plate replaceable in order to take advantage of the lower warping of copper plates in the heat.