CH265829A

CH265829A - Procédé pour l'incorporation à une matière solide sous forme de particules d'une substance à l'état fluide et appareil pour la mise en oeuvre de ce procédé.

Info

Publication number: CH265829A
Authority: CH
Inventors: Corporation Hungerfor Plastics
Original assignee: Hungerford Plastics Corp
Priority date: 1945-02-15
Filing date: 1946-05-09
Publication date: 1949-12-31
Also published as: GB609328A; GB609329A; FR922379A; BE465870A

Description


  
 



  Procédé pour l'incorporation à une matière solide sous forme de particules d'une substance
 à l'état fluide et appareil pour la mise en oeuvre de ce procédé.



      I. a présente invention comprend un pro-    cédé pour l'incorporation à une matière solide, sous forme de particules, telle que, par exemple, une matière de moulage, d'une substance à l'état fluide.



   Les matières de   moulage,    par exemple les dérivés de la cellulose, les résines synthétiques, etc. sont habituellement fournies par le fabricant à l'état de poudre ou sous forme de flocons ou d'écailles, la dimension des particules pouvant varier largement depuis celles de grains grossiers analogues à du sable ou même de l'état fibreux jusqu à l'état de poudre relativement très fine   comparable    à une poussière. Au cours de la présente description, on se référera à ladite matière, d'une manière générale, comme étant une matière sous forme de particules.



   Ces matières nécessitent très sonvent, avant leur moulage, l'addition   d'un    plastifiant liquide qui doit être réparti de telle manière que chaque particule de la matière soit plastifiée si   l'on    veut obtenir un produit moulé de haute qualité exempt de fissures on crevasses.

   De plus, il est désirable, dans   bean-    coup de cas, d'ajouter un colorant qui peut être sous forme de poudre ou sous forme de liquide, une charge solide inerte ordinairement sous forme de particules, des corps dits stabilisateurs, inhibiteurs, lubrifiants et autres matières étrangères; il est, de plus nécessaire, dans certains cas, d'éliminer de la matière sous forme de particules des substances volatiles telles que les solvants résiduels utilisés au cours de la fabrication de ladite matière, ainsi que   l'llumidité    que la matière peut avoir absorbée dans l'atmosphère.

   Certaines des   ma-    tières qu'il peut être   désirable    d'ajouter à la   matière      soas    forme de particule avant le   mou-    lage peuvent être adsorbées ou absorbées, tandis qu'il peut être désirable pour d'autres desdites matières qu'elles forment un enduit uniformément réparti sur les particules de la masse de matière.



   Conformément an procédé utilisé jusqu'ici pour conditionner une matière en vue de la production d'une poudre à   monler    convenable, on dissolvait dans la plupart des cas la matière sous forme de particules dans un sol  avant    approprié pour former une masse colloïdalle analogue à un gel à laquelle on ajoutait une matière désirée telle, par exemple,   quun    plastifiant sous forme de particules   etlou    à l'état liquide.

   On mélangeait ou malaxait ensuite   méeaniquement    cette   masse    de matière pour produire le mélange préliminaire désiré ou l'obtention   de l'état    colloïdal, puis on la travaillait sur des cylindres chauffés   qni    com  plétaient    encore le mélange des matières et qui provoquaient aussi le départ d'une partie du solvant utilisé pour la préparation de la   masse.    Après cette opération, les bandes ou plaques résultantes étaient désagrégées   méea-    niquement, de manière à être mises de   non-     veau sous la forme de matière solide en particules qui, après élimination de l'humidité et de tout solvant restant, convenait pour les opérations subséquentes de moulage.



   Le procédé ci-dessus décrit d'une manière    générale est ; relativement lent et coûteux. I1    nécessite l'emploi de machines lourdes et   cou-    teuses par rapport à leur capacité de production. De plus, dans certains cas, la qualité du produit est altérée par l'effet d'une dégradation   résultant    des températures relativement élevées auxquelles la matière doit être sou  mise    pendant le traitement.



   Les défauts du procédé général   ci-dessus    rappelé étant connus, on a déjà proposé de réaliser le conditionnement   d'une    telle matière sans la réduire, au cours du procédé, à l'état de masse pâteuse; à cet effet, on a créé des procédés comportant l'utilisation de fluides auxiliaires éliminés ensuite du produit final, procédés qui peuvent être classés d'une façon générale dans la catégorie des procédés par voie humide.   Allais    ces derniers procédés ne se sont pas   revélés    pratiques du point de vue industriel et le mode opératoire encore généralement employé est celui qui comporte la réduction de la matière à l'état de masse pâteuse, son traitement sous cette forme, puis la désagrégation mécanique de la masse après solidification.



   En opposition avec ces procédés connus, le procédé suivant la présente invention se caractérise en ce qu'on brasse la masse de ladite matière solide sons forme de particules sensiblement sèches, de façon à renouveler eonstamment les particules qui forment la couche superficielle de cette masse et en ce qu'on projette sur la masse en mouvement la substance à l'état fluide, l'intensité de brassage et le débit de la substance à l'état fluide étant réglés de manière à assurer   ime    répartition sensiblement uniforme de ladite substance sur chaque particule tout en évitant pratiquement une agglomération desdites particules entre elles.



   L'invention comprend aussi un appareil pour la mise en   oeuvre    de ce procédé,   carac-    térisé par   im    récipient mélangeur agencé de manière à successivement soulever et laisser    retomber la matière sous : forme de particules    qu'il contient, ainsi que des moyens pour introduire une substance à l'état fluide dans ledit récipient, lesdits moyens comprenant un organe   mnni    d'un ou plusieurs orifices disposés à l'intérieur du récipient, le tout étant combiné de façon que ladite substance à l'état fluide soit projetée directement sur la surface de ladite masse pendant le fonctionnement de l'appareil.



   Au cours de la présente description, les expressions  essentiellement sec  ou  sensiblement sec  doivent être comprises   comme    désignant un degré de siccité tel que la masse de matière en cours de traitement reste sous forme de particules s'écoulant de manière sensiblement libre et non sous forme d'une masse agglomérée.



   Dans ce qui suit, on a décrit, à titre d'exemple, un mode d'exécution du procédé suivant l'invention en se référant au dessin annexé, dans lequel:
 La fig. 1 est une vue montrant un appareil de conditionnement permettant de mettre en   oeuvre    l'invention.



   La fig. 2 est   une    coupe par 2-2 de la fig. 1.



   La fig. 3 est   une    coupe, à plus grande échelle, d'une partie de l'appareil représenté à la fig. 1.



   La fig. 4, enfin, est une coupe par   44    de la fig. 3 montrant le contour d'une came qui constitue un organe de l'appareil.



   L'appareil représenté comprend un mélangeur mécanique rotatif 10, du type à chute, ledit mélangeur étant avantageusement, mais non pas nécessairement, du genre comprenant deux parties tronconiques 12   réifies    par une partie centrale cylindrique   14,    les grandes bases des parties coniques se trouvent en regard. Le mélangeur est monté sur des tourillons appropriés 16 et 18 pour tourner autour de l'axe 20 qui est de préférence horizontal.



  Dans le mode de réalisation représenté, le petit bout de l'une des parties coniques est fermé par   nn    couvercle 22 monté à charnière pour permettre l'introduction et l'enlèvement  d'une charge de matière du récipient. Ce dispositif est en outre   mimi      de    dispostifs perméables aux gaz, mais s'opposant à la sortie du contenu solide du récipient, de manière à permettre l'échappement,   dn    récipient, des gaz qui pourraient   y    être introduits pendant le traitement de la matière.

   Dans le mode de réalisation illustré, on obtient ce résultat en utilisant un couvercle 24 en métal poreux, tel qu'on peut le faire par des procédés   métal-    lurgiques de traitement de pondre; on peut aussi utiliser d'autres dispositifs filtrants tels que toiles métalliques à mailles fines, etc.



   Le tourillon 16 est creux, ce qui permet de loger dans le récipient un dispositif pour l'introduction du liquide à incorporer à la masse sous forme de particules pendant que le récipient tourne et que ladite masse se trouve soumise à des chutes. Ce dispositif affecte la forme d'un injecteur comprenant un tube d'injection 26 qui ne peut pas tourner et qui se termine à son extrémité interne par un ajutage 28 se plaçant dans la région centrale du récipient. La matière de conditionnement qui doit être appliquée sous forme fluide à la masse de matière sous forme de particules à l'intérieur du récipient est injectée à partir d'un réservoir 30.

   De l'air ou un autre gaz sous pression est amené au réservoir précité par un tube 32 réglable au moyen de la valve 33 pour refouler le liquide dudit réservoir par un tube d'évacuation 34 réglé par la valve 36 et conduisant à une tube 38 qui comporte un orifice 40 à   son    extrémité   in-    terne. L'air, ou le gaz, est amené au tube extérieur 26 par le conduit   42    et, ainsi que cela est évident à l'examen du dessin, lorsqu'une pression est appliquée au réservoir et que la salve 36 est ouverte, ladite pression refoule un courant de liquide par l'ouverture 40 où il vient se mélanger avec le fluide gazeux sous pression se trouvant dans le tube 26 et débité sous forme de jet par l'orifice 28.

   Suivant la valeur des facteurs ci-après indiqués, la forme du fluide ainsi débité peut être celle   d'un    courant ou veine ou bien celle de gouttes de liquide,   une    pluie grossière ou fine, ou encore une vapeur, l'expression  jet  pouvant s'appliquer   d'une    manière générale à tontes ces formes.



   Bien que, dans l'illustration   sehématique    annexée, on ait indiqué que l'injection du fluide était obtenue au moyen d'appareils comportant seulement un orifice   unique    d'injection et ntilisant un milieu gazeux   coniiac    agent atomiseur; dans certains cas, il peut être désirable d'utiliser un certain nombre de ces orifices; on peut utiliser aussi, lorsqu'on désire une injection en pluie, d'autres types connus d'appareils d'injection du genre dans lequel on obtient une pluie au moyen   d'wl    liquide sous pression élevée seul qu'on débite par   uii      orifiee    d'ajutage approprié.



   Pour que la masse de matière sous forme de particules puisse s'écouler librement   pen-,    dant son traitement, le fluide introduit dans le récipient de mélange est réglé en ce qui concerne son débit et son mode d'introduction, de façon à éviter un mouillage appréciable de la paroi du récipient, étant donné   qile    si ce   mouillage    se   prodnisait,    il en   résul-    terait une agglomération de la matière sous forme de particules.

   Pour éviter un tel mouillage, on introduit la matière fluide dans le récipient, de telle manière que le contact di  rect    soit évité   d'une    manière sensiblement   complète    entre le fluide introduit et la masse de matière sous forme de particules contenues dans le récipient.



   A cet effet, lorsqu'on se sert   d'non      réci    pient rotatif du genre représenté ici, le jet est avantageusement dirigé obliquement, comme on l'a indiqué en 29 sur la fig.   2,    de telle manière qu'il soit dirigé vers le côté du récipient se déplaçant vers le haut, ou côté montant, la rotation dudit récipient se faisant dans le sens indiqué par la flèche   a    sur la fig. 2.

   Dans le récipient représenté, la matière est entraînée vers le haut le long du côté montant du récipient pendant que   celui-ci    tourne et, en pareil cas, l'injection faite dans le sens indiqué oblige le fluide injecté à ne se diriger sensiblement que vers une partie du récipient où la paroi est   recouverte    par   une    masse de matière sous forme de particules et, de plus, vers une partie du récipient  où la surface de la masse est à l'état d'agitation permanente produite par l'action   com-    binée de roulement et de chute des particules.



  Il est avantageux aussi, dans la plupart des cas, et il est essentiel dans certains cas, que l'introduction du fluide soit faite d'une manière intermittente suivant   ini    cycle prédéterminé dans le temps par rapport à la rotation du récipient, pour empêcher un mouillage appréciable de la paroi dudit récipient. Dans l'appareil représenté, ce résultat est obtenu par ouverture d'une valve 36 suivant une relation cyclique réglée au moyen d'une came 44 dont le profil est tracé de manière que la valve soit ouverte aux moments du cycle où la pluie résultante ne se trouvera dirigée sensiblement que contre la masse de matière contenue dans le récipient.



   La came représentée donne deux périodes d'injection par tour du récipient, mais il est bien entendu que dans le cas de récipients de grandes dimensions ou de forme autres que celle indiquée, on pourrait réaliser des réglages de périodes d'injection différents.



  Habituellement, on effectuera plusieurs injections par tour du récipient mélangeur mais, dans certains cas où des pourcentages relativement petits de fluide doivent être ajoutés, il peut ne pas en être ainsi, pour des raisons indiquées plus loin. Un critère impor tant est la possibilité d'éviter le mouillage de la paroi du récipient dans   une    mesure capable de provoquer une agglomération notable de la matière sous forme de particules.



   Dans le cas où l'injection est produite au moyen   d'un    milieu gazeux, l'air ou autre gaz utilisé à cet effet est fourni par une pompe appropriée (non représentée) ou par une canalisation de pression 46 à un séchoir contenant une masse 50 de matière absorbant l'humidité, par exemple de l'alumine activée, pour l'élimination de   a    plus grande partie au moins, ou même de la totalité, de l'humidité contenue dans le milieu amené au   ré ci-    pient mélangeur.   Une    conduite 52, dans laquelle est avantageusement prévue une valve de réglage 54, aboutit à un réchauffeur 56 qui peut être chauffé au moyen d'un brûleur 58.

   Une conduite 60 relie la sortie du réchauffeur 56 au tube 62 pénétrant dans le mélangeur par le tourillon creux 16, ladite conduite est avantageusement munie d'une valve de contrôle 64. La conduite 32 allant au récipient 30 qui alimente l'appareil d'injection est reliée, sous le contrôle d'une valve 66, au côté de sortie du séchoir 48 et, par une conduite de dérivation 68 et une valve de contrôle 70, elle est également reliée à la sortie du réchauffeur 56. La conduite 32 est reliée par un branchement 42, avantageusement sous le contrôle de la valve 43, au tube 26 de l'appareil d'injection et elle est, de plus, reliée au conduit 60 par un branchement eontrôlé par la valve 61. Les conduites 32 et 60 sont, de plus, avantageusement munies de valves de contrôle 63 et 65, respectivement.



   Pour certaines applications du procédé selon l'invention, le récipient 30 est avantageusement chauffé, par exemple, au moyen du brûleur 31, et il peut aussi être prévu certains dispositifs pour agiter le fluide y contenu tels, par exemple, que l'agitateur mécanique indiqué schématiquement en 35. De plus, la communication pour amener le fluide du réservoir 30 à l'orifice par lequel ledit fluide est injecté dans le récipient   mélangeur    peut être chauffée, comme on l'a indiqué schématiquement par le serpentin de chauffage 37 disposé autour des tubes 34 et 38.



   D'autres applications peuvent nécessiter la limitation de la température atteinte par la masse de matière sous forme de particules; à cet effet, la conduite 60 peut avantageusement être munie de dispositifs de refroidissement figurés par la chemise de refroidissement 67 dans laquelle on peut faire passer, de l'entrée 69 à la sortie 71,-un fluide réfrigérant approprié.



   On donne ci-après quelques exemples d'application du procédé selon la présente invention, à l'aide de l'appareil décrit.



   On supposera d'abord que l'on désire produire   ime    masse de poudre à mouler non colorée à base de flocons d'acétate de cellulose et  nécessitant   1 'addition    d'une quantité relativement grande de plastifiant. On supposera encore qu'il s'agit de plastifier   nne    masse de 45 kg environ desdits flocons par addition d'un plastifiant approprié tel qu'un mélange de phtalate   diméthylique    et   diéthylique    à raison de 21 kg environ.



   Avec une quantité aussi grande de plastifiant à ajouter aux flocons, le facteur principal contre lequel il faut se prémunir est l'agglomération de la masse; dans ce but, il est nécessaire que le fluide soit introduit de manière qu'il ne frappe pas directement sur la surface de paroi nue du récipient et il faut également que le débit du fluide introduit soit réglé de telle manière que l'action de chute de la matière ait   grandement    le temps de distribuer le fluide introduit à mesure qu'il est ajouté.



   La titulaire a constaté par expérience que lorsque le fluide est ajouté de manière à éviter tout choc direct notable contre les parois du récipient, avec un récipient du genre représenté tournant à une vitesse de 20 à 25 tours par minute, un débit de la matière fluide d'environ 0,36 kg par minute conviendra pour plastifier uniformément une masse de matière telle que celle indiquée plus haut sans agglomération nuisible de ladite matière, celle-ci restant dans son état de matière sensiblement sèche à particules s'écoulant librement.



   Dans certains cas, il peut être désirable d'ajouter des quantités relativement petites de matière de conditionnement fluide; lorsqu'il en est ainsi, le critère principal du taux d'alimentation est l'obtention   d'une    distribution uniforme et intime, dans toute la masse de matière sous forme de particules, d'une quantité relativement petite de matière fluide ajoutée. On trouve un exemple de ce   qui vivent    d'être dit dans la production du produit dit   alnono-    filament  à partir d'une résine vinylique, cas où il peut être désirable de n'ajouter que 900 g environ de stabilisateur et de lubrifiant sous forme fluide, par exemple sous forme de savon à l'étain et d'huile de ricin modifiée, 1 une charge de matière sous forme de particules de   4 ;)    kg environ.

   En pareil cas, on a constaté que, avec un récipient mélangeur du type représenté, tournant à une vitesse de 20    à 25 5 tours par minute, on obtenait une uni-    formité de distribution tout à fait satisfaisante avec un taux d'alimentation ou d'amenée d'environ   90    g par minute. Lorsque le taux d'alimentation et d'amenée est si bas et que   non    adopte une alimentation intermittente, le nombre des périodes d'alimentation ou   d'in-    jection par tour du récipient peut être de une, ou même moindre, tandis que, quand il est nécessaire d'ajouter une quantité relative  ment    grande de matière de conditionnement fluide,   oI1    effectue plusieurs injections pal tour du récipient.



   Pour ce qui est du contrôle du taux   d'ame-    née du fluide ajouté, le résultat peut être obtenu de nombreuses manières différentes   en    plus du réglage du nombre d'injections par tour lorsqu'on adopte l'injection intermittente: on peut, par exemple, faire intervenir la   hau-    teur de levée d'une came   commandant    une valve de contrôle de   l'injeetioii    et/ou de con  trôle    de la pression à laquelle le liquide et/ou le gaz sont admis à l'appareil d'injection, de manière à contrôler le taux d'écoulement du fluide pendant la période d'admission, que celle-ci soit continue ou intermittente.



   Lorsque le taux d'alimentation est en relation telle avec la vitesse de rotation du récipient mélangeur que la masse de matière soit soulevée et retombe un grand nombre de fois pendant la période de formation du mélange afin que le fluide ajouté soit dirigé contre des surfaces toujours nouvelles et différentes, une distribution très poussée est produite.



   Dans le cas où   l'on    désire incorporer un colorant, cela peut être fait de diverses ma  nières,    suivant la nature du colorant. Lorsque le colorant désiré est naturellement sous la forme solide, on peut l'introduire dans le récipient en même temps que la matière sous forme de particules à colorer et le mélanger à cette dernière grâce à l'effet de soulèvement et de chute avant l'addition de la matière de conditionnement fluide ou en même temps que cette addition. Dans une variante, un tel colo  rant peut être amené à l'état fluide au moyen   d'nn    solvant approprié qui ne soit pas un solvant de la matière sous forme de particules et introduit sous la forme liquide de la même manière que les autres matières de conditionnement fluides, le solvant étant ensuite éliminé de la manière décrite ci-après.

   Si le colorant est naturellement sous la forme liquide, on peut évidemment l'ajouter de la même manière que les autres matières de conditionnement fluides. On peut utiliser aussi l'un ou ]'autre des procédés indiqués ci-dessus dans les cas où il est désirable d'ajouter d'autres matières de conditionnement, y compris des fillers ou des charges, des plastifiants, des inhibiteurs, des lubrifiants, etc., qui peuvent être naturellement sous la forme solide.



   Le procédé selon l'invention est applicable à l'incorporation de substances à l'état fluide à des matières très diverses à l'état de particules. Il convient particulièrement bien pour plastifier   ct/ou    incorporer un colorant, etc., aux matières plastiques telles que: l'acétate de cellulose,   l'acétate-butyrate    de cellulose, l'aeétate-propionate de eellulose, le triacétate de cellulose,   l'éthyl-eellulose    et la   benzyl-cellulose    et les polymères tels que le chlorure de vinyle, le chloro-acétate de vinyle et l'acétate de vinyle.

   Des plastifiants convenant pour de telles matières comprenant: le citrate acétyl-triéthylique, le glycolate de méthyl-phtalyl-éthyle, le glycolate d'éthyl-phtalyl-éthyle, le glycolate de   butyl-phtalyl-éthyle,    le triacétate de glycérol, le phtalate diméthylique, le phtalate diéthylique, le phtalate dibutylique, le phosphate tricrésylique, le phosphate triphénylique, le sébaçate diéthylique, l'octa-aeétate de sucrose, le phtalate diméthoxy-éthylique, le phosphate   diphényl-mono-O-xénylique,    le phosphate di
O-xényl-monophénylique, l'huile de coton, l'huile minérale, le phtalate   diéfliyl-hexylique    et l'huile de ricin sulfonée.



   Pour un conditionnement autre que la plastification ou concurremment à celle-ci, on peut utiliser, pour obtenir les produits finaux désirés, des stabilisateurs tels que, par exemple, l'acétate ou le carbonate basiques de plomb pour les vinyles, des inhibiteurs comme le salicylate de phényle pour l'acétate de   celle    lulose, des lubrifiants comme l'acide stéarique, le stéarate de zinc et divers oléates, ainsi que des fillers ou charges solides comme le noir de fumée, le carbonate de calcium ou d'autres matières analogues.



   Le procédé est également applicable au cas des bitumes où   l'on    peut, par exemple, mélanger un bitume de nature asphaltique avec un filler ou charge tel qu'une argile et avec un colorant, puis exécuter le conditionnement en   nie    du moulage subséquent par addition   d'non    liquide tel que la gilsonite agissant subsidiairement comme agent de liaison.



   Dans certains cas, le conditionnement peut comprendre, en plus du mélange, l'élimination de certaines substances volatiles résiduelles indésirables de la matière sous forme de particules soumise au traitement, par   exemple    dans le cas où il pourrait être désirable d'ajouter une couleur au méthacrylate de méthyle sous forme de particules et d'en éliminer les   subs-    tances volatiles résiduelles et/ou   l'hiuuldité.   



   Un autre exemple encore de l'utilité du procédé est   l'enduisage    d'une matière sous forme de particules avec une matière de conditionnement se trouvant normalement sous la forme solide, comme c'est le cas, par exemple, pour le traitement d'une matière sous forme par particules telle que le polyéthylène dont on peut désirer le conditionnement par formation d'une mince pellicule d'une cire formant enduit.



   Ainsi que cela est bien connu, il est essentiel pour que le moulage puisse être exécuté avec succès que   l'hiîmidité    soit éliminée de manière sensiblement totale de la poudre à mouler avant l'application de la chaleur et de la pression pour former l'article désiré. Un grand nombre des matières utilisées, parmi lesquelles l'acétate de cellulose est un exemple, absorbent une quantité suffisante d'humidité empruntée à l'atmosphère à laquelle elles se trouvent exposées pour nécessiter un séchage en vue de la production d'une poudre de moulage convenable.



   La présente invention permet le séchage de la matière à l'intérieur du récipient mélan  geur à un degré la rendant propre au moulage immédiat sans nouveau traitement de des  siccation.    On peut obtenir ce résultat en utilisant de l'air séché, qui peut être aussi chauffé, comme véhicule fluide pour pulvériser le liquide injecté et/ou en introduisant ledit air séparément dans le récipient avant, pendant ou après la phase de mélange du cycle.

   Par une manipulation appropriée de valves de contrôle convenables, il est clair que   l'on    peut réaliser le cycle désiré de nombreuses manières particulières différentes, par exemple avec une période de préséchage de la matière avant le mélange avec un fluide de conditionnement, suivie d'une période de mélange, puis d'une seconde période de séchage pendant laquelle l'humidité   ct/ou    les solvants pour la matière de conditionnement peuvent être chassés.



   L'appareil schématiquement représenté sur le dessin annexé illustre   l'unie    des nombreuses variantes que   l'on    peut exécuter; bien que, pour des raisons de simplicité, on ait représenté des valves commandées à la main, il est facile de comprendre que   l'on    pourrait utiliser des valves de contrôle de construction connue commandées et réglées automatiquement, de telle manière que le contrôle choisi de   suc-    cession particulière d'opérations puisse être obtenu automatiquement.



   Pour plastifier et sécher par exemple une matière telle que l'acétate de cellulose, en utilisant un plastifiant qui se trouve naturellement sous la forme liquide, ce plastifiant est placé dans le récipient 30 et le mélange est obtenu au moyen d'air séché dans le récipient 48 et envoyé à l'appareil d'injection par le conduit 32 (les valves 54, 61 et 70 étant fermées), la chaleur n'étant pas nécessaire pour produire l'injection du plastifiant liquide. A la fin de la période de mélange, la matière peut être ensuite minutieusement séchée au moyen d'air chauffé admis par le tuyau 62, la valve 66 étant fermée, tandis que les valves 54 et 64 sont ouvertes pour permettre le passage de l'air du réchauffeur 56 au récipient mélangeur.

 

   Dans les cas où la matière de conditionnement à ajouter sous forme de fluide nécessite un chauffage servant à la transformer en ladite forme liquide   à    partir de son état solide naturel, la matière de conditionnement peut être placée dans le récipient 30 et être   ehauf-    fée par un brûleur 31 ou par toute autre source de chaleur, ladite matière étant en plus soumise à une agitation mécanique, en parti  culer    dans les cas où la matière de conditionnement, telle qu'elle est injectée, est formée de différentes substances mél 
 simultanément de l'air froid dans le récipient mélangeur par ouverture de valves 66, 61 et 64, les valves 63 et 65 étant fermées.

   S'il y a lieu, l'air de refroidissement peut être réfrigéré par exemple au moyen de la chambre de refroidissement 67, dans laquelle on fait circuler un agent réfrigérant approprié de l'entrée 69 à la sortie 71.



   Ainsi qu'on l'a déjà mentionné, le procédé selon l'invention peut fournir une matière qui, sous la forme sous laquelle elle se trouve lorsqu'elle est extraite du récipient mélangeur, convient pour le moulage immédiat, sans autres opérations intermédiaires; à cet effet, le mélangeur peut avantageusement être placé de manière telle que la matière finie, telle qu'elle est débitée par lui, puisse être amenée directement à une machine à mouler appropriée. Cette organisation est schématiquement figurée par une machine à mouler à extrusion, ou à filage, représentée d'une manière générale en 72.

   Cette machine à mouler par extrusion ou filage est du type ordinaire comportant   une    trémie 74 avec un couvercle coulissant 76 et débitant la matière dans une chambre de pression 78 dans laquelle est logée une vis à pas variable commandée par une source d'énergie appropriée quelconque figurée par l'engrenage 80. La chambre de pression est avantageusement chauffée par un moyen approprié quelconque tel, par exemple, que l'élément chauffant électrique indiqué en 82, la matière est amenée de la chambre de pression 78 à la filière 84 qui donne an produit moulé 86 la configuration désirée.



   Indépendamment des nombreux avantages ci-dessus énumérés que la présente invention permet de réaliser, celle-ci rend possible l'obtention d'un produit de qualité supérieure.



  Grâce au fait que le conditionnement de la matière peut être exécuté à basse température et sans application notable de pression, aucune dégradation de la matière n'est à craindre.



  Contrairement à la matière produite par les procédés communément employés à l'heure actuelle, la matière sous forme de particules produite conformément à la présente invention se trouve sous une forme que l'on pourrait appeler non homogène, les constituants de ladite matière qui peuvent, par exemple, consister en une matière de base, un plastifiant et une couleur, n'ont subi aucun changement chimique à la suite du processus de conditionnement; bien que les produits incorporés à la matière de base aient été uniformément et soigneusement distribués, la matière finale ne se transformera en une masse homogène qu'au moment où la chaleur et une pression notable
 lui seront appliquées, pour la mouler par exemple.



   REVENDICATIONS:
 I. Procédé pour l'incorporation à une matière solide, sous forme de particules, telle que, par exemple, une matière de moulage, d'une substance à l'état fluide, caractérisé en ce qu'on brasse la masse de ladite matière solide sous forme de particules sensiblement sèches, de façon à renouveler constamment les particules qui forment la couche superficielle de cette masse et en ce qu'on projette sur la masse en mouvement la substance à l'état fluide, l'intensité du brassage et le débit de la substance à l'état fluide étant réglés de manière à assurer une répartition sensiblement uniforme de ladite substance sur chaque particule tout en évitant pratiquement une agglomération desdites particules entre elles.

Claims

II. Appareil pour la mise en ceuvre du procédé selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il comprend un récipient mélangeur agencé de manière à successivement soulever et laisser retomber la matière sous forme de particules qu'il contient, ainsi que des moyens pour introduire inie substance à l'état fluide dans ledit récipient, lesdits moyens comprenant un organe muni d'un ou plusieurs orifices disposés à l'intérieurduréeipient, le tout étant combiné de façon que ladite substance à l'état fluide soit projetée directement sur la surface de ladite masse pendant le fonctionnement de l'appareil.

SOUS-REVENDICATIONS: 1. Procédé selon la revendication I, caractérisé en ce qu'on brasse ladite matière solide précitée en l'élevant et en la laissant retom ber un grand nombre de fois, et cela de façon que les couches superficielles de particules se renouvellent constamment pendant la durée d'application de la substance à l'état fluide.

2. Procédé selon la revendication I, carac- térisé par le fait que la substance à l'état fluide est projetée sur la surface de la masse sous forme d'au moins un jet.

3. Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la substance à l'état fluide est projetée de manière intermittente.

4. Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on brasse la masse par rotation dans un plan vertical d'un récipient qui la contient et en ce que les périodes de projection de la substance à l'état fluide sont commandées par la rotation du récipient.

5. Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lesdites périodes sont réglées de façon que la substance à ]'état fluide soit projetée de manière intermittente à plusieurs reprises pendant chaque révolution du récipient, celui-ci effectuant plusieurs révolutions pour incorporer la quantité nécessaire de substance à l'état fluide à la masse de particules.

6. Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le jet de la substance à l'état fluide est dirigé vers le côté montant du récipient tournant, de manière que ladite substance fluide vienne frapper la surface de la masse qui s'écoule.

7. Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 à fi, caractérisé en ce qu'on fait passer à travers le récipient un fluide gazeux pour éliminer de la masse des substances volatiles.

8. Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le fluide gazeux est chauffé avant son passage à travers le récipient.

9. Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la masse de matière sous forme de particules comprend une matière organique qui e\igc l'addition (l'iiii plastifiaiit et que la substance à l'état fluide renferme un plastifiant organique.

10. Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la matière sous forme de particules com- prend un dérivé de la cellulose et la substance à l'état fluide comprend un plastifiant approprié à ce dérivé.

11. Procédé selon la revendication I et les sous-revendieations 1 à 9, caractérisé en ce que la masse de matières sous forme de par ticnles comprend une matière plastifiable polymérisée et la substance à l'état fluide un plastifiant approprié à cette matière plaste fiable.

12. Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la substance à l'état fluide est chauffée avant d'être projetée sur la masse de matière sous forme de particules.

13. Procédé selon la revendieation I et les sous-revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on continue de soulever et de laisser tom- ber la masse de matière sous forme de particules après avoir ajouté la substance à l'état fluide et en ee que, en même temps, les substances volatiles sont éliminées de la matière en faisant passer un fluide gazeux à travers le récipient, dans lequel est enfermée la matière.

14. Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 à 9 et 13, caractérisé en ce que les substances volatiles sont éloiguées de la masse en faisant passer de l'air sec et chauffé à travers le récipient.

15. Procédé selon la revendieation I et les sous-revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on applique une substance à l'état fluide chauffée sur la masse et en ce que la masse est refroidie pendant la période d'application de la substance à l'état fluide, afin d'empêcher un ramollissement de la matière sous forme de particules dû à l'applicatioii de la substance à l'état fluide chaude.

16. Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'un colorant est ajouté à la matière sous forme de particules.

17. Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 à 9 et 16, caractérisé en ce que le colorant est mélangé sous forme sèche avec la matière sous forme de particules et que de la substance à l'état fluide est ensuite incorporée à la masse.

18. Procédé selon la revendication I et les sous-revendications 1 à 9 et 16, caractérisé en ce que le colorant est mélangé avec la substance à l'état fluide et appliqué à l'état fluide sur la masse de matière sous forme de particules.

19. Appareil selon la revendication II, ca ractérisé en ce qu'il comprend des moyens pulvérisateurs pour projeter la substance de traitement sous forme de pluie.

20. Appareil selon la revendication II et la sous-revendication 19, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour projeter la substance à l'état fluide sous forme de pluie à l'aide d'un fluide gazeux.

21. Appareil selon la revendication II et les sous-revendications : 19 et 20, caractérisé en ce que le récipient mélangeur est monté de manière à tourner.

22. Appareil selon la revendication II et les sous-revendications 19 à 21, caractérisé en ce que le récipient mélangeur comprend deux parties coniques disposées en regard l'iule de l'autre et est monté de manière à tourner vautour d'un axe sensiblement horizontal.

23. Appareil selon la revendication Il et les sous-revendications 19 à 22, caractérisé en ee que ledit orifice est dirigé de façon que la substance à l'état fluide soit projetée vers le côté montant dn récipient rotatif, dans la direction de la partie de la paroi dudit récipient qui est recouverte par la masse de matière sous forme de particules.

24. Appareil selon la revendication II et les sous-revendications 19 à 23, caractérisé par des moyens pour injecter la substance à l'état fluide de manière intermittente, ces moyens étant commandés par la rotation du récipient mélangeur.

25. Appareil selon la revendication II et les sous-revendications 19 à 24, caractérisé en ce que lesdits moyens sont agencés de facon telle que la substance à l'état fluide soit projetée plusieurs fois pendant chaque tour du récipient.

26. Appareil selon la revendication II et les sous-revendications 19 à 25, caractérisé par des moyens pour contrôler le taiix d'amenée de la substance à l'état fluide, de manière que le récipient fasse plusieurs tours pendant la période d'introduction de cette substance.

27. Appareil selon la revendication II et les sous-revendications 19 à 26, caractérisé en ce que des moyens sont prévus pour chauffer la substance à l'état fluide avant sa projection sur la masse de matière sous forme de particules.

28. Appareil selon la revendication II et les sous-revendications 19 à 27, caractérisé en ce que le récipient mélangeur est fermé tout en étant muni de moyens permettant 1'échap- pement de gaz, mais non celui de matières solides.

29. Appareil selon la revendication II et les sous-revendications 19 à 28, caractérisé en ce que des moyens sont prévins pour introduire dans le récipient mélangeur nn fluide gazeux destiné à entraîner à l'extérieur des substances volatiles.

30. Appareil selon la revendication II et les sous-revendications 19 à 29, caractérisé en ce que des moyens sont prévins pour chauffer le fluide gazeux.

31. Appareil selon la revendication II et les sous-revendications 19 à 30, caractérisé par des moyens pour régler les périodes d'introduction du fluide gazeux.