Machine pour agrafer des feuilles au moyen de deux agrafes métalliques enfoncées simultanément. La présente invention se rapporte à une machine pour agrafer des feuilles au moyen <B>(le</B> deux agrafes métalliques enfoncées simul tanément.
Dans une machine à, agrafer connue, un organe de façonnage des agrafes présentant < les gorges et. contenu dans une tête d'agra fage, est abaissé sur un organe inférieur de pliage des agrafes, pour façonner une agrafe qui est ensuite enfoncée par un dispositif d'enfoncement, cette agrafe étant supportée par un élément de support. L'adaptation d'un tel mécanisme au façonnage et à l'enfonce ment simultanés de deux agrafes entraîne des difficultés dans l'ajustement de l'organe de pliage inférieur et de l'élément de support qui supporte L'agrafe entre ses branches pen dant que celle-ci est enfoncée dans l'ouvrage.
De plus, les ébauches constituées par des bouts de fil métallique sectionnés, à partir desquelles les agrafes sont façonnées, ne sont pas fixées et. se déplacent facilement, et pour ces raisons les machines connues pour agrafer des feuilles au moyen de deux agrafes ont mi fonctionnement défectueux et peu sîir.
L'invention a. pour but de réaliser une machine pour agrafer des feuilles au moyen de deux agrafes enfoncées simultanément, ne présentant pas ces désavantages.
La machine faisant l'objet. de l'invention comprend une tête d'agrafage, un organe principal de façonnage des agrafes, capable de glisser dans la tête d'agrafage et présen tant des gorges définissant deux plans d'agra fage parallèles, et un dispositif d'enfonce ment des agrafes, capable de glisser dans le dit organe principal.
Elle est. caractérisée en ce qu'elle comprend deux organes secondaires de façonnage des agrafes, capables de se dé placer dans des guides prévus dans la tête d'agrafage alternativement. en se rappro chant et en s'éloignant des plans d'agrafage, deux griffes capables de serrer des ébauches métalliques destinées à constituer les agrafes, chaque griffe étant portée par un des organes secondaires de façonnage, et des moyens des tinés à actionner les organes secondaires de façonnage et les griffes, à des instants déter minés par le mouvement de l'organe principal de façonnage et du dispositif d'enfoncement des agrafes, de telle manière que les griffes soient ouvertes en position éloignée desdits plans d'agrafage et fermées en position rap prochée de ces plans.
Dans une forme d'exécution préférée, la machine peut présenter deux organes secon daires de façonnage des agrafes, disposés l'un en face de l'antre de chaque côté de l'organe principal de façonnage. Chacun de ces deux organes présente une gorge destinée à rece voir une ébauche. Le déplacement des organes secondaires de faconnage dans la position éloignée desdits plans d'agrafage amène les dites gorges dans l'alignement des faces pa- rallèles extérieures respectives de l'organe principal de façonnage, à la fin de, la course active de ce dernier,
afin qu'elles puissent chacune recevoir un fil métallique destiné à être coupé en ébauches. Des moyens sont prévus pour alimenter la machine en deux fils métalliques dans des directions parallèles définies par lesdites faces parallèles de l'or gane principal et par les gorges alignées avec elles. Les moyens actionnant les griffes et les organes secondaires de façonnage sont disposés dans la tête d'agrafage, de chaque côté du dispositif d'enfoncement.
Afin de supporter les agrafes pour qu'elles ne se déforment pas pendant l'enfon cement, il peut être prévu deux éléments de support destinés à supporter chacun une agrafe pendant son mouvement d'enfonce ment, montés indépendamment l'un de l'autre dans la tête d'agrafage, au-dessous des or ganes secondaires de façonnage. Ces éléments sont capables de se déplacer avec les agrafes et de supporter ces dernières pendant leur enfoncement.
Chacun de ces éléments peut être monté sur un pivot dans 1a_ tête d'agrafage, afin de pouvoir se déplacer angulairement tout en supportant latéralement les agrafes pendant leur mouvement d'enfoncement.
Dans une forme d'exécution particulière, chacun des organes secondaires de façonnage est soumis à l'action d'un ressort qui le pousse en direction de l'organe secondaire de façon nage opposé. Chaque organe secondaire de façonnage présente des faces inclinées co opérant avec des faces inclinées du dispositif d'enfoncement des agrafes, de manière que les organes secondaires de façonnage sont sus ceptibles d'être éloignés des plans d'agrafage sous l'action du dispositif d'enfoncement des agrafes.
Dans cette forme d'exécution, les griffes sont commandées par des organes coopérant avec le dispositif d'enfoncement des agrafes, pour ouvrir les griffes à la fin de la course active dudit dispositif et lorsque les organes secondaires de façonnage sont écartés des plans d'agrafage. Des moyens sont prévus pour sectionner les fils métalliques engagés dans les gorges des organes secondaires de façonnage lorsque ceux-ci se trouvent dans leur position écartée des plans d'agrafage.
Les ébauches ainsi formées sont maintenues par les griffes pendant une partie du cycle de travail comprenant. le mouvement amenant les organes secondaires de façonnage de leur position éloignée des plans d'agrafage dans leur position rapprochée desdits plans d'agra fage et le façonnage subséquent des agrafes.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de la ma chine faisant l'objet de l'invention.
Fig. 1 est une élévation frontale partielle de la tête d'agrafage dans la position qu'elle occupe antérieurement au façonnage et à l'enfoncement des agrafes.
Fig. 2 est une coupe suivant la ligne X-X de la fig. 1.
Fig. 3 est une coupe par le plan Z-Z de la fig. 1 et de la fig. 2, dans la direction indi quée.
Fig. 4 est une élévation partielle, vue dans la direction de la flèche A de la. fig. 3.
Fig. 5 est une coupe selon la ligne Y--1T de la fig. 4.
Fig. 6 est une vue de côté de la fig. 4, dans la direction de la flèche B.
Fig. 7 est une coupe semblable à la fig. 3, montrant les différentes parties .dans la posi tion qu'elles occupent après achèvement du façonnage et de l'enfoncement des agrafes.
Fig. 8 et 9 sont respectivement une éléva tion frontale et. une élévation latérale du dispositif d'enfoncement des agrafes.
Fig. 10 et 11 sont respectivement une élé vation frontale et une coupe latérale de l'or gane principal de façonnage des agrafes.
Fig. 12 et 13 sont. des vues en plan et en élévation d'un organe secondaire de façon nage des agrafes, avec griffe.
Fig. 14 et 15 sont des vues respectivement en plan et en élévation d'un élément de sup port.
Sur les fig. 2, 3 et 7, J-J représente la face de jonction entre la plaque de recouvre ment et le bâti de la tête d'agrafage. Sur les différentes figures, D désigne des fils métalliques amenés des dévidoirs (non représentés), E désigne des ébauches ou agrafes non façonnées, sectionnées du fil mé tallique amené, F désigne des agrafes façon nées, avant leur enfoncement, et G des agrafes façonnées, après leur enfoncement.<I>CL,</I> dé signe les axes d'amenée des fils et<B>CL</B> les plans d'agrafage.
La. machine représentée (voir plus parti culièrement les fig. 1, 2 et 3) comprend un organe principal de façonnage des agrafes 1, commandé par un galet de came 3 qui se dé place dans une rainure de came 4, et un dis positif d'enfoncement des agrafes 2, com mandé par une bielle 5 et. un maneton 6.
L'organe 1 est montré séparément sur les fig. 10 et 11, et il est. destiné à façonner deux bouts de fil métallique E pour en for mer des agrafes, au moyen de deux gorges 7 qui sont. disposées symétriquement le long d'une paroi médiane 8. Le dispositif d'enfon cement 2, montré séparément sur les fig. 8 et 9, comprend deux bras parallèles 9 fixés l'un à l'autre au moyen d'une vis 10 et. destinés à glisser de part et d'autre de la paroi médiane 8 dans les gorges 7 de l'organe 1. Les extré mités 11 des bras 9 sont conformées pour entrer dans les gorges 7 et pour attaquer les têtes des agrafes F, comme montré.
Le mécanisme d'amenée des fils métalli ques D à la tête d'agrafage n'est pas montré en détail dans le dessin.
Les mécanismes qui vont être décrits ci- après se répètent de part et d'autre de l'or gane de façonnage 1 et. du dispositif d'enfon cement 2, un jeu étant monté sur le bâti de la tête d'agrafage et l'autre sur la, plaque de recouvrement avant solidaire de cette tête. Sur la fig. 3, deux organes coulissants 12 sont montés dans des coulisses prévues res pectivement dans le bâti de la tête d'agra fage 13 et dans la plaque de recouvrement 14, et ils sont actionnés par le dispositif d'en foncement 2, comme décrit plus loin.
Deux consoles 16 fixées au bâti de la tête d'agrafage et à la plaque de recouvrement sont munies (le pivots fixes 15 sur lesquels pivotent deux pièces 17 munies de vis de ré glage 18 qui butent sur la tête de pistons ver ticaux 19 commandés par des ressorts 20 et logés dans les consoles 16. L'extrémité infé rieure de ces pistons se prolonge vers le bas et dépasse ces consoles, afin d'actionner des griffes 25 de la manière décrite plus loin.
Les ressorts 20 maintiennent normalement les pistons 19 dans leur position la plus élevée représentée sur la. fig. 3, la position limite su périeure étant déterminée par des faces d'ar rêt 21 des organes coulissants 1.2 qui butent contre le bâti de la tête d'agrafage 13 et contre la plaque de recouvrement 14, et par les pièces 17 et les vis de réglage 18.
Deux consoles 22, fixées respectivement au bâti de la tête d'agrafage et à la plaque de recouvrement, servent à loger et à. suppor ter des organes secondaires de façonnage des agrafes 23 et des éléments de support 24. Un organe secondaire de façonnage est montré séparément sur les fig. 12 et 13. Chacun de ces organes est, destiné à glisser horizontale ment dans des guides des consoles 22 et est muni d'une griffe 25 qui est articulée en 26 sur un axe fixé dans l'organe secondaire de façonnage et est. pressée dans sa position de serrage par un ressort. 27.
Ces griffes sont donc normalement serrées et les organes se eondaires de façonnage \?3 sont pressés con tre des faces d'arrêt \?9 des consoles 22 par une paire de ressorts 2 < g. Les organes 23 sont actionnés par l'extrémité inférieure du dispo sitif d'enfoncement 2, comme expliqué plus loin.
Les éléments de support 24 sont articulés sur des pivots fixes 30 et. sont maintenus nor malement dans leur position la, plus élevée (fig. 3) contre des faces d'arrêt 31 des con soles 22. Les fig. 14 et 15 sont des vues sé parées d'un élément. de support. 24, tandis que les fig. 2, 4, 5, 6 et 7 montrent l'emplacement relatif de ces éléments. Des tiges 32 articulées sur des goujons 33 fixés aux talons des or ganes 2'4 sont poussées vers le bas par des ressorts 34 qui sont comprimés entre des col liers 35 et 36, de sorte qu'un ressort maintient normalement les éléments 24 dans la position de la fig. 3.
Comme décrit plus loin, les élé ments 24 sont actionnés, pendant l'enfonce ment de l'agrafe, par l'extrémité inférieure s du dispositif d'enfoncement. Le fonctionnement des divers organes dé crits ci-dessus est expliqué plus en détails ci-après.
Pour décrire le cycle de travail, on peut avantageusement partir de la position que le mécanisme .occupe sur les fig. 1 et 3. Dans cette position, deux bouts de fil métallique non façonnés ou ébauches E, qui ont été ame nés et sectionnés pendant le cycle précédent, se trouvent en place sous l'organe principal de façonnage 1 et le dispositif d'enfoncement 2 et sont maintenus par les griffes 25 des or ganes secondaires de façonnage 23.
Partant de ce point, la suite des opérations est la sui vante: l'organe principal de façonnage 1 des cend avec le dispositif d'enfoncement 2 et façonne ainsi les deux agrafes, en pliant les ébauches E sur les organes secondaires de façonnage, et replie les branches des agrafes contre les becs 37 des éléments de support 24. Arrivé à la position correspondant. à son point mort, l'organe de façonnage 1 s'arrête, son extrémité inférieure étant en contact avec l'ouvrage à agrafer.
Coulissant dans l'organe de façonnage qui est maintenant station naire, le dispositif d'enfoncement continue sa descente et, au moyen de surfaces inclinées 38 qui attaquent des surfaces de même inclinai son 39 des organes secondaires de façonnage 23, il écarte horizontalement ces derniers or ganes qui s'éloignent des agrafes façonnées contre la pression des ressorts 28 et qui vien nent s'arrêter, une face verticale terminale 40 s'appuyant contre des faces verticales opposées du dispositif d'enfoncement en mou vement. Pendant ce retrait horizontal des or ganes 23, les griffes 25 restent serrées, mais elles ont lâché les agrafes par suite de l'élasti cité des ressorts 27.
Dans cette position en re trait, des gorges 41 ménagées dans les or ganes secondaires de façonnage 23 se trou vent en, face d'un axe d'amenée<B>CL,.</B> du fil métallique (fig. 2) et les côtés ouverts des gorges 41 s'étendent parallèlement et à ras des faces verticales opposées de l'organe prin cipal de façonnage et du dispositif d'enfonce ment. La descente du dispositif d'enfonce ment continuant, les agrafes sont poussées vers le bas, les agrafes étant alors supportées par les becs 37 des éléments de support 24.
Vers la fin de la course d'enfoncement, des faces inclinées 42 du dispositif d'enfoncement coopèrent avec des faces de même inclinaison 43 des organes 12, ce qui, par l'intermédiaire des pièces interposées, desserre les griffes 25. A ce moment, l'amenée de nouvelles lon gueurs de fil métallique D à partir des dévi doirs (non montrés) commence, et les extré mités des fils métalliques avancent, guidées latéralement du côté intérieur par les faces verticales extérieures de l'organe de façon nage 1, et du côté extérieur par les gorges 41 des organes secondaires de façonnage 23. Pour ces raisons, les nouvelles longueurs de fil sont forcées de prendre une position laté rale bien déterminée par rapport au méca nisme en fonctionnement.
Pendant ce temps, les agrafes façonnées G sont enfoncées dans l'ouvrage à agrafer, la position finale à la fin de la descente du dispositif d'enfonce ment étant représentée à la fig. 7. Peu après, l'organe principal de façonnage 1 et le dis positif d'enfoncement 2 commencent à se re tirer, et l'amenée des nouvelles longueurs de fil métallique s'achève immédiatement avant que les surfaces inclinées 42 ne permettent, pendant la montée du dispositif d'enfonce ment 2, aux organes 12 de regagner leur po sition initiale. Ensuite, ceux-ci assurent le serrage des griffes 25 qui agrippent les bouts de fil métallique. Ces bouts de fil sont alors sectionnés des dévidoirs.
Les moyens d'ame née et de sectionnement du fil métallique ne font pas partie de la présente invention et ils peuvent être- construits de manière eonnue. La montée de l'organe de façonnage 1 et du dispositif d'enfoncement 2 continue et permet aux éléments de support 24 et aux organes secondaires de façonnage 23 de revenir à leur position initiale de la fig. 3.
Pendant que ces derniers reviennent vers l'intérieur, les ébauches E sont maintenues fermement par les griffes ,'225 et sont donc placées avec précision dans les plans d'agra fages sous les gorges actives de l'organe prin cipal de façonnage. A aucun moment les ébauches amenées ne restent sans être solide ment guidées par les griffes.
De plus, pendant qu'elle est enfoncée dans l'ouvrage à agrafer, chaque agrafe est. sup portée par son élément de support 2-1, indé pendamment de l'agrafe contiguë.
Après que tous les organes actifs ont re gagné leur position initiale montrée sur les fig. 1 et 3, le cycle peut se répéter indéfini ment.
Il est évident qu'en supprimant l'un des fils métalliques, il est possible d'effectuer des agrafages avec une seule agrafe au moyen de la machine représentée.
Machine for stapling sheets by means of two metal staples driven simultaneously. The present invention relates to a machine for stapling sheets by means of <B> (the </B> two metal staples driven simultaneously.
In a known staple machine, a staple shaping member having <the grooves and. contained in a stapling head, is lowered onto a lower staple folding member, to form a staple which is then depressed by a driving device, this staple being supported by a support member. The adaptation of such a mechanism to the simultaneous shaping and pressing of two staples leads to difficulties in the adjustment of the lower folding member and the support member which supports the staple between its branches pen as long as it is inserted into the work.
In addition, the blanks formed by cut ends of metal wire, from which the staples are formed, are not fixed and. move easily, and for these reasons the machines known for stapling sheets by means of two staples have failed to operate and may fail.
The invention a. The aim is to provide a machine for stapling sheets by means of two staples driven in simultaneously, which does not have these disadvantages.
The subject machine. of the invention comprises a stapling head, a main staple shaping member capable of sliding in the stapling head and having grooves defining two parallel stapling planes, and a device for driving staples. staples, capable of sliding into the said main organ.
She is. characterized in that it comprises two secondary members for shaping the staples, capable of moving in guides provided in the stapling head alternately. by approaching and moving away from the stapling planes, two claws capable of gripping metal blanks intended to constitute the staples, each claw being carried by one of the secondary shaping members, and means of the tines to actuate the members secondary shapers and the claws, at times determined by the movement of the main shaping member and the staple driving device, such that the claws are open in a position remote from said stapling planes and closed in close position close to these shots.
In a preferred embodiment, the machine may have two secondary staple shaping members, arranged one in front of the cavity on either side of the main shaping member. Each of these two organs has a groove intended to receive a blank. The movement of the secondary shaping members in the position remote from said stapling planes brings said grooves in alignment with the respective outer parallel faces of the main shaping member, at the end of the active stroke of the latter. ,
so that they can each receive a metal wire intended to be cut into blanks. Means are provided for supplying the machine with two metal wires in parallel directions defined by said parallel faces of the main body and by the grooves aligned with them. The means actuating the claws and the secondary shaping members are arranged in the stapling head, on each side of the driving device.
In order to support the staples so that they do not deform during insertion, there may be provided two support elements each intended to support a staple during its insertion movement, mounted independently of one another. in the stapling head, below the secondary forming organs. These elements are able to move with the staples and support the latter during their insertion.
Each of these elements can be pivotally mounted in the stapling head, so as to be able to move angularly while laterally supporting the staples during their driving movement.
In a particular embodiment, each of the secondary shaping members is subjected to the action of a spring which pushes it towards the secondary member in an opposite way. Each secondary shaping member has inclined faces co-operating with inclined faces of the staple driving device, so that the secondary shaping members are likely to be moved away from the stapling planes under the action of the stapling device. insertion of staples.
In this embodiment, the claws are controlled by members cooperating with the staple driving device, to open the claws at the end of the active stroke of said device and when the secondary shaping members are separated from the planes of. stapling. Means are provided for cutting the metal wires engaged in the grooves of the secondary shaping members when the latter are in their position away from the stapling planes.
The blanks thus formed are held by the claws during part of the work cycle comprising. the movement bringing the secondary shaping members from their position remote from the stapling planes into their position close to said stapling planes and the subsequent shaping of the staples.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the machine which is the subject of the invention.
Fig. 1 is a partial front elevation of the stapling head in the position it occupies prior to the shaping and driving of the staples.
Fig. 2 is a section taken along the line X-X of FIG. 1.
Fig. 3 is a section through the Z-Z plane of FIG. 1 and fig. 2, in the direction shown.
Fig. 4 is a partial elevation, viewed in the direction of arrow A of. fig. 3.
Fig. 5 is a section along the line Y - 1T of FIG. 4.
Fig. 6 is a side view of FIG. 4, in the direction of arrow B.
Fig. 7 is a section similar to FIG. 3, showing the various parts in the position which they occupy after the completion of the shaping and the insertion of the staples.
Fig. 8 and 9 are a frontal elevation and respectively. a side elevation of the staple driver.
Fig. 10 and 11 are respectively a front elevation and a side section of the main staple shaping unit.
Fig. 12 and 13 are. plan and elevation views of a secondary organ in the form of staples, with claw.
Fig. 14 and 15 are views respectively in plan and in elevation of a support element.
In fig. 2, 3 and 7, J-J represents the junction face between the cover plate and the frame of the stapling head. In the various figures, D designates metal wires fed from the reels (not shown), E designates unshaped blanks or staples, cut from the fed metal wire, F designates shaped staples, before their insertion, and G shaped staples , after they have been pushed in. <I> CL, </I> denotes the feed axes of the threads and <B> CL </B> the stapling planes.
The machine shown (see more particularly Figs. 1, 2 and 3) comprises a main staple shaping member 1, controlled by a cam roller 3 which moves in a cam groove 4, and a positive device. driving staples 2, commanded by a connecting rod 5 and. a crank pin 6.
The member 1 is shown separately in Figs. 10 and 11, and it is. intended to shape two ends of metal wire E for in forging staples, by means of two grooves 7 which are. arranged symmetrically along a middle wall 8. The driving device 2, shown separately in FIGS. 8 and 9, comprises two parallel arms 9 fixed to each other by means of a screw 10 and. intended to slide on either side of the central wall 8 in the grooves 7 of the member 1. The ends 11 of the arms 9 are shaped to enter the grooves 7 and to attack the heads of the clips F, as shown .
The mechanism for feeding the metal threads D to the stapling head is not shown in detail in the drawing.
The mechanisms which will be described below are repeated on either side of the shaping or gane 1 and. of the driving device 2, one set being mounted on the frame of the stapling head and the other on the front cover plate secured to this head. In fig. 3, two sliding members 12 are mounted in slides provided respectively in the frame of the stapling head 13 and in the cover plate 14, and they are actuated by the driving device 2, as described below. .
Two consoles 16 fixed to the frame of the stapling head and to the cover plate are provided (the fixed pivots 15 on which two parts 17 pivot, fitted with adjusting screws 18 which abut on the head of vertical pistons 19 controlled by springs 20 and housed in consoles 16. The lower end of these pistons extends downward and exceeds these consoles, in order to actuate claws 25 in the manner described later.
The springs 20 normally maintain the pistons 19 in their highest position shown in. fig. 3, the upper limit position being determined by stop faces 21 of the sliding members 1.2 which abut against the frame of the stapling head 13 and against the cover plate 14, and by the parts 17 and the screws. setting 18.
Two consoles 22, respectively fixed to the frame of the stapling head and to the cover plate, serve to house and. supporting secondary staple shaping members 23 and support members 24. A secondary shaping member is shown separately in FIGS. 12 and 13. Each of these members is intended to slide horizontally in guides of the consoles 22 and is provided with a claw 25 which is articulated at 26 on an axis fixed in the secondary shaping member and is. pressed into its clamping position by a spring. 27.
These claws are therefore normally tight and the secondary shaping members \? 3 are pressed against the stop faces \? 9 of the brackets 22 by a pair of springs 2 <g. The members 23 are actuated by the lower end of the driving device 2, as explained below.
The support elements 24 are articulated on fixed pivots 30 and. are normally maintained in their highest position (FIG. 3) against the stop faces 31 of the cones 22. FIGS. 14 and 15 are separate views of an element. support. 24, while fig. 2, 4, 5, 6 and 7 show the relative location of these elements. Rods 32 articulated on studs 33 attached to the heels of the organs 2'4 are pushed down by springs 34 which are compressed between the collars 35 and 36, so that a spring normally holds the elements 24 in the position of fig. 3.
As described below, the elements 24 are actuated, during the insertion of the clip, by the lower end s of the driving device. The operation of the various organs described above is explained in more detail below.
In order to describe the working cycle, one can advantageously start from the position which the mechanism occupies in FIGS. 1 and 3. In this position, two pieces of unshaped wire or blanks E, which were cored and cut off during the previous cycle, are in place under the main shaping member 1 and the driving device 2. and are held by the claws 25 of the secondary shaping organs 23.
Starting from this point, the sequence of operations is as follows: the main shaping member 1 of the ashes with the driving device 2 and thus shapes the two staples, by bending the blanks E on the secondary shaping members, and bends the branches of the clips against the jaws 37 of the support elements 24. Arrived at the corresponding position. at its neutral point, the shaping member 1 stops, its lower end being in contact with the work to be stapled.
Sliding in the shaping member which is now stationary, the driving device continues its descent and, by means of inclined surfaces 38 which attack similarly inclined surfaces 39 of the secondary shaping members 23, it horizontally pushes them aside. or ganes which move away from the shaped clips against the pressure of the springs 28 and which come to a stop, a vertical end face 40 resting against opposite vertical faces of the driving device. During this horizontal withdrawal of the organs 23, the claws 25 remain tight, but they have released the clips due to the elasticity of the springs 27.
In this position in line, grooves 41 formed in the secondary shaping organs 23 are located in front of a feed axis <B> CL ,. </B> of the metal wire (fig. 2). and the open sides of the grooves 41 extend parallel and flush with the opposing vertical faces of the main shaping member and the driving device. As the descent of the driving device continues, the clips are pushed downwards, the clips then being supported by the nozzles 37 of the support elements 24.
Towards the end of the driving stroke, inclined faces 42 of the driving device cooperate with faces of the same inclination 43 of the members 12, which, by means of the interposed parts, loosens the claws 25. At this time , the feeding of new lengths of metal wire D from the deflectors (not shown) begins, and the ends of the metal wires advance, guided laterally on the inner side by the outer vertical faces of the member so as to swim 1 , and on the outside through the grooves 41 of the secondary shaping members 23. For these reasons, the new lengths of wire are forced to take a well-determined lateral position relative to the mechanism in operation.
During this time, the shaped clips G are driven into the work to be stapled, the final position at the end of the descent of the driving device being shown in fig. 7. Shortly thereafter, the main shaping member 1 and the driving device 2 begin to pull back, and the feed of the new lengths of wire is completed immediately before the inclined surfaces 42 allow, during the rise of the driving device 2, the members 12 to regain their initial position. Then, these ensure the clamping of the claws 25 which grip the ends of the metal wire. These wire ends are then cut from the reels.
The means for feeding and severing the metal wire do not form part of the present invention and they can be constructed in a known manner. The rise of the shaping member 1 and the driving device 2 continues and allows the support elements 24 and the secondary shaping members 23 to return to their initial position of FIG. 3.
As these return inward, the blanks E are held firmly by the claws, '225 and are therefore placed precisely in the staple planes under the active grooves of the main shaping member. At no time do the supplied blanks remain without being firmly guided by the claws.
In addition, while pressed into the staple book, each staple is. sup carried by its support element 2-1, independently of the contiguous clip.
After all the active organs have returned to their initial position shown in figs. 1 and 3, the cycle can repeat indefinitely.
It is obvious that by removing one of the metal wires, it is possible to perform staples with a single staple by means of the machine shown.