Procédé de fabrication d'objets lamelliformes en matière céramique. On connaît des procédés de fabrication d'objets lamelliformes en matière céramique. tels que carreaux, plaques, etc., qui consistent à recouvrir un support résistant au feu d'une on plusieurs couches de matière céramique inconsistante, crue (qui peut être sous forme de pâte, poudre ou même d'un liquide épais), puis à chauffer le support et la ou les cou ches ctuu'il porte pour transformer par cuisson la matière céramique inconsistante en un corps solide.
Ledit support peut tout d'abord recevoir une couche de séparation qui, après chauffage, facilitera le détachement de l'objet cuit du moule, puis une couche de matPre céramique crue sur laquelle on peut encore éventuellement appliquer une couche de gla çure, ces deux dernières couches se transfor mant au cours du chauffage en un objet solide.
Une des brandes difficultés rencontrées dans de telles fabrications est due au retrait de la matière céramique lors de son séchage et de sa cuisson. Ce retrait s'exerce dans les trois dimensions et proportionnellement à celles-ci s'il n'est pas entravé; l'objet cuit n'aura. donc ni la même forme, ni les mêmes dimensions que son ébauche en matière crue.
Contrairement à l'opinion courante admise en céramique, on a trouvé qu'au lieu d'essayer d'éviter le glissement, l'enroulement et les cassures en facilitant le retrait dans le sens des grandes dimensions de l'objet, on peut ré soudre le problème du retrait d'une façon paradoxale en apparence en évitant complète- ment ce retrait. Pour y arriver, il est néces saire de produire, entre la couche de produit céramique en cours de fabrication et le sup port sur lequel elle est posée, une adhérence suffisante pour s'opposer aux efforts de con traction et de réaliser une cohésion suffisante dans la pâte, pour éviter des ruptures ou des déformations dans l'objet.
Les considérations théoriques et les nombreuses expériences faites à ce propos ont. prouvé que ce résultat peut être obtenu, du fait que le retrait<B>-</B> par l'adhérence et la cohésion mentionnées et par la cuisson dans l'état de tension déter miné par ces forces -- au, lieu de. s'exercer dans les trois dimensions, ne s'exerce plus que dans une seule (dans le sens de la hauteur), de façon que la diminution totale de volume de l'objet reste la même que celle obtenue si la contraction était libre dans tous les sens.
La présente invention a donc pour objet un procédé de fabrication d'objets lamelli formes en céramique, tels que carreaux, pla ques, -etc., dans lequel on recouvre un support résistant au feu d'au moins une couche en une matière céramique inconsistante, puis on chauffe le support et la matière qu'il porte pour transformer cette dernière par cuisson en un corps solide.
Ce procédé est caractérisé en ce que l'on choisit la composition de la matière inconsis tante déposée sur le support et la nature de ce dernier de telle façon que, d'une part, du rant la période de cuisson, pendant laquelle la température augmente dans ladite matière, la cohésion des particules de celle-ci entre elles et l'adhérence de la matière au support.
soient suffisamment grandes pour que le re trait que subit la matière céramique pendant sa cuisson n'entraîne pratiquement. qu'une di minution de l'épaisseur de .la couche de ma tière déposée sur le support, donc qu'il n'y ait pas de glissement entre cette couche et le support et, d'autre part, qu'au moins à la fin de la période de refroidissement ladite adhé rence soit suffisamment faible pour permettre de détacher aisément du support l'objet solide obtenu.
Le fait qu'il ne se produit pas de glisse ment entre la matière céramique et le sup port, pendant la cuisson, fait. que l'objet cuit recouvre la même surface du support que la matière céramique inconsistante crue, avant cuisson. Il est donc possible d'obtenir des objets lamelliformes cuits, dont la forme et les dimensions des grandes faces sont exacte ment les mêmes que la forme et. les dimen sions de la, face des supports sur laquelle la matière crue primitive a été déposée. Ceci permet une fabrication uniforme et évite les déchets.
Le dessin ei-anne.,çé illustre le procédé et représente, à titre d'exemple, une installation pour la mise en oeuvre de celui-ci.
La fig. 1 du dessin annexé est une vue partielle, en coupe verticale, d'un produit cé ramique au cours de la fabrication et de son support.
La fig. 2 est un schéma explicatif.
Les fig. 3 à 14 montrent l'installation pour la mise en #uvre du procédé de l'invention, permettant la. fabrication de carreaux en céra mique d'une épaisseur très faible de 1 à, 6 mm. La fig. 3 est une vue en élévation d'un transporteur pour les supports et des trémies de distribution de matières sur ces supports.
Les fig. 4, 5 et 6 représentent, en plan, -in élévateur et en coupe transversale selon la ligne VI-VI de la fig. 4, un dispositif d'affranchissement des bords de la matière déposée sur les supports. La fig. 7 est une vue en élévation d'un dispositif ébarbeur.
La fig. 8 est une vue à grande échelle et en coupe horizontale d'une partie de ce dis positif ébarbeur.
Les fig. 9 et 10 sont respectivement une vue en élévation et une vue en plan d'un appareil racleur pouvant remplacer .le dispo sitif ébarbeur ci-dessus mentionné.
Les fig. 11 et 12 sont respectivement. une vue en élévation et une vue en plan d'un appareil de finissage des carreaux après cuis son. Les fig. <B>la'</B> et 1-_l sont respectivement une vue en élévation et une jute en plan d'un appareil de fa#.onnage de la pâte, avant cuis son, en vue de la fabrication de carreaux rainurés. En référence à la. fig. 1, un support 10 en une matière résistant au feu est recouvert d'une couche 11 de séparation.
Sur cette cou che est déposée une couche 12, d'une matière céramique inconsistante, par exemple pâteuse, qui, lors de la cuisson, se transformera. en un corps solide. Enfin, sur la couche 12 est en core déposée une couche 13 de glaÇure, qui sera également transformée (vitrifiée) pen dant la .cuisson. Lorsque ce support. et les couches qu'il porte sont séchés, puis ehauffés, et que la cuisson commence, il se produit, si aucune mesure spéciale n'est prise, un retrait dans les couches 12 et 13 et -Lui glissement dans la couche 11 de séparation.
Si ce glissement est complètement libre, il produit simplement une diminution du format de l'objet; si ce glisse ment n'est pas complètement libre, le retrait tend à provoquer un soulèvement du bord des couches 12 et 13 au point 14.
Dans les procédés de fabrication habi tuels, en vue .de laisser agir le retrait, on donne, par conséquent, à. la couche 11 une consistance telle qu'elle permette un glisse ment facile entre le support 10 et la couche 12, mais ce glissement, du fait des frotte ments considérables qui s'exercent sur une surface de contact aussi grande, s'effectue rarement de façon régulière et l'uniformité de la fabrication n'est pas assurée. Dans les pâtes formant la couche 12, en matière céra mique crue de compositions usuelles (renfer mant des composants argileux, comme l'argile, le kaolin, la. bentonite), il se produit en effet. lors du chauffage (aux environs de 500 C) une contraction plus ou moins brusque par la dissociation de la molécule de kaolin.
Comme cette contraction est entravée, elle donne lieu à des efforts considérables dans la couche 12. L'intensité de ces efforts est. proportionnelle à la dimension de la matière dans la direction où ils s'exercent. Comme le retrait. n'est pas empêché dans la direction perpendiculaire à la face 1.5 du support 10, les efforts créés par le retrait s'exercent dans des plans paral lèles à cette face et ils vont en augmentant de la surface supérieure de la couche 13 à. la surface inférieure de la couche 12, comme représenté à la fig. 1. Ils seront d'autant phis intenses au voisinage de cette dernière surface que le retrait sera fort. et l'entrave à la con traction plus grande.
Toutes ces forces déter minent dans chaque élément infinitésimal ds des couches<B>12</B> et 13, un moment de flexion. La somme de ces moments de flexion est égale à la résultante R de toutes ces forces multi pliée par la. distance in qui est la moitié de l'épaisseur totale s des couches 12 et 13. Ce sont, ces moments de flexion qui déterminent le soulèvement au point 14, si le glissement dans la. couche 11 n'est pas libre, car au bord des couches la cohésion n'existe que d'iin côté seulement. Pour la même raison, lorsque ce soulèvement a commencé, il se déplace du bord vers l'intérieur.
Les efforts créés par la tendance au retrait peuvent aussi déterminer des cassures dans les couches 12 et 13 s'ils dé passent la force de cohésion des particules constitutives de ces couches.
A la. surface de contact entre la couche de séparation 11 et la couche 12, les efforts in ternes peuvent être représentés par le vec teur 6. Les forces qui s'opposent. à ces efforts sont celles dues à la cohésion des particules constitutives de la couche 12 entre elles et, à l'adhérence de la couche 12 à la couche 11; ces forces dues à la cohésion et à l'adhérence sont représentées par le vecteur a, _i, de sens opposé au vecteur 6.
Si la valeur numérique de 6 est plus grande que celle de ac+:@il se produira un glissement de la couche 12 par rapport. à la. couche 11.; si la. valeur numé rique du moment. Rnn est. supérieure à 1/.1 de la valeur numérique de a@+a, il se produira un soulèvement de la couche 12 à ses bords; si la valeur numérique de a est. plus petite que celle de a@a, il ne se produira pas de glissement, mais il risque de se produire des cassures dans la couche 12. Si 6 est . plus petit que la cohésion entre les particules de la couche 12, il ne se produira pas de cassures dans cette couche.
La fig. 2 représente un diagramme dans lequel le chemin parcouru par un support, depuis son entrée dans le four tunnel de cuis son jusqu'à son refroidissement complet, est porté en mètres en abscisse; la température du support et des couches est portée en de grés centigrades sur l'ordonnée de gauche et la valeur Rm exprimée en kg/cm et définie ci-dessus est portée sur l'ordonnée de droite. Ce diagramme montre quelles doivent être les relations entre les valeurs Rm et<I>en</I> fonction de la, température pour que le retrait soit pratiquement compensé par une diminu tion de l'épaisseur de la couche de matière céramique et pour qu'à la fin de la cuisson l'objet cuit puisse aisément être détaché de son support..
On voit dans ce diagramme que la valeur de<B>a,+,,</B> reste supérieure à celle de 4 Rm jusqu'à ce que la cuisson soit terminée, tandis qu'à la fin de la période clé refroidisse ment la force 6,+,, est. inférieure à Rn2, ce qui permet le détachement de l'objet de son support. En effet, la courbe des moments de flexion Rm et celle des forces de cohésion et d'adhésion<B>a,+,,</B> se coupent en P, après que le maximum T de la courbe des températures de cuisson a été atteint.
Si la couche 11 de séparation est suppri mée, son action est remplacée par les condi tions régnant à la surface de contact de la couche 12 avec le support 10. Dans ce cas, la composition chimique et la consistance du support sont d'une importance essentielle. La composition chimique du support doit être telle qu'elle évite une combinaison avec la pâte déposée sur lui, sinon, par suite de la cuisson, la lamelle ferait corps avec le support. En outre, la consistance et le coefficient de dila tation du support doivent. favoriser le déta chement de la lamelle à la fin de la cuisson.
Quant à la pâte de la couche 12, elle doit être composée de manière à coller au support pen dant la première partie de la cuisson, c'est- à-dire remplacer à la surface de contact l'ac tion de la couche de séparation.
Les expériences faites ont montré que, pour réaliser les conditions ci-dessus énoncées il faut tenir compte, essentiellement, dans la composition des pâtes crues : a) de l'effet col lant (cohésion et adhésion) de certains com posants, b) du retrait en volume, c) de la granulation. Pour la même action collante et le même pourcentage d'adhésifs, la cohésion et l'adhésion croissent avec la finesse des grains agglomérés par l'agglomérant; le re trait croît, lui aussi, avec cette finesse, de même qu'avec le pourcentage en composants volatils (eau, acide carbonique, etc.) contenus dans le mélange. Pour obtenir des -diagrammes de forces comme celui de la fig. 2, ces fac teurs doivent être choisis et dosés, par consé quent, de façon opportune.
Les résultats les meilleurs sont obtenus en réduisant au mini mum la tendance au retrait dans la pâte (cou che 12), comme aussi dans la couche sépara trice 11, puisque les efforts a (et par consé quent R) sont proportionnés à cette tendance. La tendance à l'enroulement, déterminée par la grandeur de R, diminuera également avec la diminution de la tendance au retrait. La cohésion et l'adhésion étant les deux facteurs qui déterminent la résistance au glissement, les couches 12 et 11 doivent être composées avec un pourcentage suffisant de colle .
Il est clair que les deux facteurs: cohésion et retrait minima, sont contradictoires, puisque les matières collantes ( colloïdales , grasses ) ont, par leur nature, une contraction considé- rable. Le problème est résolu par le broyage adéquat des composants et par une distribu tion rationnelle des composants colloïdaux. De cette manière, on obtient (les mélanges eonipo- sés avec un pourcentage très élevé de matières maigres , et par conséquent peu cofiteuses, le pourcentage de colle minérale étant mi nime.
Il est à remarquer, à cet égard, que ces colles ne doivent pas avoir le même caractère chimico-phjsique dans la couche de séparation 11. et dans la pâte de la couche 12. Le dia gramme de la fig. 2 montre en effet que quand la pâte commence à. ramollir (à 800 C environ dans l'exemple ci-après) et que les effets de la capillarité interviennent en sur face, la couche 11 doit, avoir une consistance suffisante pour empêcher que non seulement.
la lamelle reste adhérente air. support. pen dant la période d'échâ.uffement, mais que la tension superficielle de la pâte devenue molle à haute température ne soulève la lame à ses bords, également vers la fin de cette période.
L'expérience a prouvé que les meilleurs résultats sont obtenus en réglant la composi tion, le broyage, la granulométrie et le dosage des grains, de manière à obtenir dans la cou che de séparation une action de capillarité considérablement supérieure à celle qui est en jeu dans la pâte, c'est-à-dire en y poussant au maximum les forces de surface, de façon qu'en comparaison avec celles-ci la cohésion passe au second plan.
Dans la zone de la température la. plus élevée, où même le colloïde de la couche de séparation a perdu son pouvoir collant, les composants vitrifiables de la. pâte et de l'émail sont devenus fluides, la capillarité est dimi nuée dans la lamelle, et l'adhérence de la couche 11, même réduite, est suffisante. Cela suppose, évidemment, une étude précise de la fluidité des composants en jeu et de leurs in tervalles de fusion en rapport avec la tempé rature de déshydratation de la couche de sé paration 11.
Voici, à titre d'exemple, quelles peuvent être les caractéristiques chimiques et physi ques, d'une part, de la couche de pâte crue et, d'autre part, de la. couche de séparation pour que le retrait ne se fasse sentir que dans le sens de l'épaisseur de ces couches et non pas selon leurs deux autres dimensions (per pendieul.aires à leur épaisseur), et. pour qu'après cuisson à. une température d'environ 950 C, l'objet.
lamelliforme puisse être facile ment détaché de son support cc) Composition de la partie non aqueuse de la pâte crue inconsistante
EMI0005.0003
Kaolin <SEP> 8,5%
<tb> Talc <SEP> <B>7,50/0</B>
<tb> Débris <SEP> de <SEP> verre <SEP> 35,4%
<tb> Autres <SEP> matières <SEP> maigres <SEP> (sable,
<tb> débris <SEP> de <SEP> porcelaine, <SEP> etc.) <SEP> 48,0%
<tb> Bentonite <SEP> 0,5%
<tb> Phosphate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 0,10/0 b) Préparation de la pâte crue:
On introduit dans un tambour bro@-eur à galets, de 180 cm clé diamètre et 180 cm de longueur: 900 kg de la. matière sèche indiquée sous a) ci-dessus (les grains des matières mai gres étant de diamètre inférieur à 1 mm), 1260 kg de galets en silex et 7.350 litres d'eau. On broie pendant 20 heures environ et faisant tourner le broyeur entre 80 et<B>1.00</B> tours/mi- nute.
c) Composition de la partie non aqueuse de la couche de séparation:
EMI0005.0008
Argile <SEP> plastique <SEP> 270/0
<tb> Calcaire <SEP> en <SEP> poudre <SEP> 72,65%
<tb> Bentonite <SEP> peptisée <SEP> 0,211/o
<tb> Pyrophosphate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 0,151/o d) Préparation de la matière de la couche de séparation On remplit un moulin à tambour de 60 cm de diamètre et 60 cm de longueur avec 30 kg de la matière sèche indiquée sous c) ci-dessus, 42 kg de galets en silex et 150 litres d'eau. On broie pendant. 22 heures environ en fai sant tourner le moulin entre 120 et 150 tours/ minute.
Les supports peuvent être en matière céramique (non métallique inorganique) ou en matière métallique, ou en un mélange de par- ticules métalliques et de matière céramique, poreux ou compacts.
L'installation représentée au dessin com prend un transporteur désigné d'une manière générale par 7.6, en plusieurs tronçons dont l'un, 16a, passe en dessous des trémies de dis tribution. Ces divers tronçons peuvent circu ler à des vitesses différentes. Le tronçon 16a est constitué par deux courroies trapézoïdales 17 munies de pointes métalliques 18 (voir fig. 5 et 6). Les supports 10 sont placés bout à bout sur les pointes de ces courroies, de ma nière à constituer une surface pratiquement continue et ils se déplacent dans le sens de la flèche 19 (fig. 3).
Ils passent. ainsi au-dessous de trois trémies 20, 21 et 22, la première dis tribuant la matière de la couche de séparation 11, la. deuxième la matière céramique incon sistante formant la couche 12 et la troisième la matière de la. couche de glaçage 13.
La matière de la couche 11 et celle de la couche 12 peuvent être celles indiquées ci-des sus sous a.), b), c) et d). Dans ce cas, la ma tière céramique inconsistante sera une pâte fluide renfermant plus de 30% d'eau. Dans certains cas,
cette matière pourra renfermer moins de 20 % d'eau ou même être une pou- dre titrant de 5 à 7% d'eau.
Une fois recouverts des différentes cou ches désirées, les supports passent dans le dis positif d'affranchissement représenté aux fig. 4, 5 et 6. Celui-ci consiste en des paires de roulettes 23 à bord tranchant, montées sur des bras pivotants 24 soumis à l'action d'un ressort de traction 25. Ces roulettes prennent. appui contre les côtés des supports et affran chissent ainsi la matière qui a. débordé de la face supérieure 15 de chaque support.
Après l'opération d'affranchissement, les supports quittent le tronçon 16a pour être repris par le tronçon 16b exempt de pointes du transporteur (voir fi-. 7). Le tronçon 16b fonctionne à. une plus grande vitesse que celui 16a., de sorte que les supports 10 sont placés à une certaine distance les uns des autres sur ce tronçon 16b.
Les supports sont amenés alors à un dis positif ébarbeur comportant deux postes d'ébarbage identiques 26 et 27, chaque poste ébarbant à la fois sur deux côtés parallèles du support, les bords des couches 11, 12 et 13 à fleur des bords du support 10. Chaque poste comporte deux courroies 28 en caoutchouc montées sur des poulies 29 entraînées par un moteur non représenté. L'entraînement des courroies est tel que les faces 31 de celles-ci en regard l'une de l'autre (voir fig. 8) se dé placent en descendant.
Les supports 10 pas sent entre les deux courroies de chaque poste; entre chaque poste, les supports sont tournés d'un quart de tour. Ce mouvement de rotation est effectué grâce à un arrêt 32 dit pouce disposé près d'une des courroies 17 du trans porteur et sur lequel le support reste accroché un temps suffisant par un de ses côtés pour que par le déplacement que lui imprime le transporteur, il soit tourné d'environ 90 . Pour faciliter le passage des supports entre les courroies 31, celles-ci ont, en coupe horizon tale, la forme indiquée à grande échelle à la fig. 8. Cette forme leur est donnée par les poulies qui les portent..
Lors du passage des supports entre les courroies 31, l'excès de ma tière débordant du plan des bords des sup ports est enlevé par ébarbage. En outre, grâce au mouvement descendant des courroies, la couche 13 de glaçure est étirée vers le bas, de même que la couche 12. Cette action d'ébar bage agissant de haut en bas, c'est-à-dire de la couche 12 ou 13 vers le support 10, forme tus voile de glaçure sur les côtés des couches et améliore à haute température, quand la glaçure vitrifie, l'adhérence des couches au support près du point 14 (voir fig. 1) qui est, comme on l'a vu, le point de départ de l'enroulement.
Les courroies 31 sont nettoyées à l'aide de roulettes 33 entraînées à grande vitesse par des moteurs 30.
Au lieu du dispositif ébarbeur qui vient d'être décrit, on peut faire usage de l'appareil racleur représenté aux fig. 9 et 10. Celui-ci comporte quatre postes de raclage tels que celui représenté dans ces figures et entre les quels les supports sont tournés<B>-de</B> 90 dans leur plan. Chacun de ces postes comporte une paire de racleurs 34 en acier disposés oblique- ment par rapport au transporteur 16 pour les supports 10. Les racleurs 34 sont montés sur des bras 35 pivotants, soumis à l'action de ressorts de traction 36. Ces bras 35 sont pla cés sous la commande d'un jeu de leviers 37 et 38, dont le levier 38 porte, à son extrémité libre, une roulette 39 placée entre les cour roies du transporteur.
Cette roulette est. abais sée lorsqu'un support 1 0 passe sur elle; cet abaissement provoque, par l'intermédiaire des leviers 38 et 37 et contre l'action des ressorts 36, l'écartement des extrémités des bras 35, portant les racleurs 34. Une fois la roulette 39 libérée, ce qui a lieu lorsque le support 10 est entre les racleurs 34, ces derniers sont plaqués par l'action des ressorts 36 contre les bords du support et raclent l'excès de matière à fleur de ces bords. La position oblique des racleurs 34 donne à l'action de raclage une légère composante descendante, ce qui amé liore, comme indiqué précédemment., l'adhé rence des couches au support près du point 14 (fig. 1).
Chaque poste de raclage travaille sur plus de la. moitié de la longueur de deux côtés parallèles d'un support, de sorte qu'après avoir passé quatre postes, les quatre côtés des supports sont parfaitement raclés.
Après ébarbage ou raclage, les supports et les couches qu'ils portent passent au séchage et à la cuisson. Le séchage peut être effectué dans un tunnel chauffé par des lampes infra rouges.
Directement après le tunnel de séchage, les supports passent dans le four de cuisson qui peut être à chauffage par résistance élec triques disposées au-dessus des supports. Le transporteur qui fait passer les supports avec leurs couches à travers le séchoir et le four peut comporter un tronçon pour chacun de ces appareils.
Les objets cuits, puis refroidis, sont enle vés des supports. Ces derniers sont remis en circulation après avoir éventuellement été nettoyés. Les objets cuits peuvent, si néces saire, subir un finissage. Celui-ci petit consis ter en un brossage de leur face qui était pla cée en regard du support et en une rectifica tion de leurs côtés. Dans ce but, les objets cuits 12a. sont placés, comme représenté aux fig. 11 et 12, sur un tronçon<B>16e</B> du transpor teur constitué par deux courroies trapézoï dales lisses. Ces objets passent sur le tronçon 16d où leur face inférieure est. brossée par une brosse rotative 40. Pendant cette opéra tion, ils sont maintenus sur des rouleaux 41 par un ruban sans fin 42.
Ce brossage enlève de la face des objets qui étaient en regard des supports la matière de la. couche de sépa ration 11. Les objets passent. ensuite dans deux postes de meulage de leurs côtés en étant. portés par le dernier tronçon 16e du transporteur. Chacun de ces postes comprend un guide 43 et une paire de meules 44. Ces dernières peuvent être rapprochées ou éloi gnées l'une de l'autre à volonté à l'aide des vis 45 commandées par les volants 46. Ces vis agissent sur les supports 47 des meules 44; l'entraînement mécanique de ces dernières n'est pas représenté.
Entre les deux postes de meulage est. placé un arrêt 48 dit pouce analogue à celui 32 de la. fig. 7, faisant effec tuer un quart de tour aux objets 12a de ma nière que dans le deuxième poste de meulage, les objets soient rectifiés sur leurs deux côtés non meulés dans le premier poste. Les objets sont terminés en quittant le tronçon 16e.
De nombreuses modifications peuvent être apportées à l'installation qui vient d'être dé crite, notamment selon la nature des matières déposées sur le support. Par exemple, le bros sage peut être supprimé si la couche 11 de séparation n'est pas utilisée. Les trémies peu vent être remplacées par d'autres dispositifs selon la consistance des matières qu'elles doi vent déposer sur les supports: en particulier une ou plusieurs de ces matières peuvent être appliqués par projection à l'aide d'un courant d'air ou par étirage, par extrusion, etc. La matière, une fois déposée sur les supports, peut aussi subir une légère compression, par exemple si elle consiste en une poudre.
Les meules 44 peuvent être remplacées par des rubans à l'émeri, les brosses 40 par des jets de sable, etc.
Les objets obtenus comme il vient d'être décrit sont lisses sur leur face glacée. On a représenté aux fig. 13 et 14 un appareil de façonnage de la pâte avant cuisson, permet tant de fabriquer des carreaux rainurés sur leur face glacée.
Après avoir été ébarbés, les supports 10 et les couches qu'ils portent sont placés sur le tronçon 16f du transporteur. Ils passent successivement dans deux postes de façonnage entre lesquels. ils effectuent un quart de tour sous l'action de l'arrêt 49 analogue au pouce 32 ou 48 décrit. précédemment. Chaque poste de façonnage comprend un dispositif de gui dage 50 et deux disques tranchants 51 portés chacun à l'extrémité libre d'un bras 52 pivoté en 53 sur un support 54 et soumis à l'action d'un ressort de traction 55. L'écartement des disques 51 entre eux est réglable. Leur pro fondeur d'attaque dans les couches de matière déposées sur les supports peut également être réglable. Lorsque les supports passent sous le disques 51, la. matière qu'ils portent est in cisée en y formant des sillons.
Après avoir passé les deux postes, la matière présente quatre sillons rectilignes perpendiculaires deux à deux et divisant sa surface en neuf carrés. Selon le nombre des disques utilisés et leur écartement, on peut modifier la forme et le nombre des subdivisions de l'objet, de manière à obtenir des bandes, des .losanges, etc.
L'incision de sillons peut trouver une application importante lorsque les sillons sont. incisés à quelques millimètres des bords de l'objet et à fine profondeur suffisante pour qu'après cuisson, les marges ainsi formées puissent être détachées en laissant une cas sure franche. De cette façon, les dimensions des objets obtenus ne dépendront plus des dimensions des supports, mais de l'écartement des disques tranchants 51; les pertes par dé chets seront diminuées; si nécessaire, les objets pourront être encore légèrement meulés sur leurs bords.
En outre, la pression exercée par les disques et l'entraînement de la ma tière de la couche de glaçage jusqu'au fond des sillons, améliorera l'adhésion des couches aux supports aux endroits voisins des sillons. Le soulèvement des couches sur leur périphé- rie sera ainsi mieiLx entravé. On pourra aussi couper la matière déposée sur un même sup port, en plusieurs morceaux, selon des fentes dont le plan est perpendiculaire à la face du support et s'étendant jusqu'à celui-ci, de sorte qu'après cuisson on obtiendra plusieurs objets séparés.
Tous ces résultats ne peuvent être obtenus évidemment que si la contraction horizontale des lamelles céramiques est prati quement nulle, comme le procédé décrit per met de le réaliser.
Au lieu d'utiliser l'appareil représenté aux fig. 13 et 14, on peut façonner les sillons à l'aide de minces jets d'un fluide (liquide ou gaz) sous pression, dirigé contre la matière inconsistante, en particulier lorsque celle-ci est pulvérulente. On obtient ainsi des sillons très réguliers, comme le montre l'expérience.
En général, on utilise des supports poreux, mais on peut utiliser des supports compacts en les .chauffant pendant ou avant le façon nage pour déterminer l'évaporation de l'eau de la matière qui y est déposée et rendre ainsi possible la formation d'une couche de matière suffisamment épaisse sur le support.