Procédé de fabrication de pièces moulées en acier spécial graphitique et pièce en acier obtenue par ce procédé. La présente invention comprend un pro <B>cédé</B> de fabrication de pièces moulées en acier spécial graphitique, ainsi qu'une pièce moulée fabriquée par ledit procédé.
Les aciers graphitiques ont été utilisés au cours de ces dernières années<B>à</B> diverses fins, telles que l'obtention de pièces mobiles de soupape, bielles d'accouplement, matrices, et tous autres usages pour lesquels des proprié tés de résistance<B>à</B> Fusure et de faibles coeffi cients de frottement sont paiticulièrement désirables. De tels aciers se recommandent aussi<B>à</B> cause de la facilité de leur usinage.
La plupart des aciers graphitiques mis jusqu'à ce jour sur le marché étaient carac térisés dans leur état graphitique par la pré sence de 0,80/, ou plus de carbone sous forme combinée, en d'autres termes, leur teneur en carbone combiné est celle des aciers eutectoïdes et hypereutectoïdes et leurs pro priétés physiques sont analogues<B>à</B> celles de ces aciers lorsqu'on les soumet<B>à</B> un traitement thermique.
En général, ces aciers graphitiques connus présentent des inconvénients analogues<B>à</B> ceux des aciers au carbone ordinaires du point de vue du gauchissement et des déformations qu'ils subissent lorsqu'on essaye de les durcir par des traitements comportant l'emploi de températures relativement élevées, suivi d'un refroidissement accéléré.<B>De</B> plus, la dureté qu'ils peuvent acquérir par traitement ther- mique disparaît si les articles se trouvent surchauffés en service, et elle ne réapparaît pas après refroidissement.
On a trouvé maintenant que certains aciers contenant, outre du fer et<B>1 à</B> 2<B>%</B> de carbone, de l'aluminium, du chrome, du mo- lybdène, du manganèse et du silicium en quantités soigneusement choisies, se laissent aisément graphitiser lorsqu'ils sont soumis<B>à</B> un traitement thermique approprié et qu'ils se prêtent aisément au moulage par le pro <B>cédé</B> centrifuge. Les pièces obtenues par mou lage centrifuge de tels aciers sont,<B>à</B> l'état graphitisé, faciles<B>à</B> usiner et susceptibles de nombreux emplois industriels.
De telles pièces, après avoir été soumises <B>à</B> un traitement thermique de graphitisation, sont de plus susceptibles d'être nitrurées et, <B>à</B> l'état ii;truré, elles sont caractérisées par une dureté superficielle éminemment satis faisante. Dans cet état nitruré, ces pièces pos sèdent les propriétés d'autolubrification des pièces en aciers graphitiques antérieurement connus et présentent en outre des qualités de résistance<B>à</B> l'usure supérieures<B>à</B> celles des pièces formées avec ces aciers graphitiques connus.
Le procédé selon l'invention est caracté- <B>6</B> risé en ce qu'on forme ces pièces par moulage centrifuge d'un acier spécial contenant comme principaux éléments autres que le fer, de <B>1 à</B> 20/, de carbone, de<B>0,5 à 2,50/,</B> d'alumi- nium, de<B>0,5 à 1,75</B> 0/,, de silicium, de 0,2<B>à</B> <B>0, 6</B> 0/,, de chrome, de<B>0,</B> 2<B>à 1</B> ?/, de manganèse et de 0,2<B>à 0,75</B> 0/, de molybdène, puis,
l'acier se trouvant<B>à</B> une température telle qu'il présente une structure austénitique homo gène, en ce qu'on le soumet<B>à</B> un refroidisse ment rapide au-dessous de<B>150</B> degrés centi grades, en ce qu'on le réchauffe ensuite<B>à</B> une température comprise entre 675' centigrades et le point de transformation Ac, dudit acier, et en ce qu'on le maintient dans cette zone de température jusqu'à ce que sa teneur en carbone combiné ait été abaissée<B>à</B> une valeur comprise entre 0,2 et<B>0,8%,</B> le reste du car bone étant réparti dans la masse de l'acier <B>à</B> l'état de graphite.
Au cours de la description ci-après, on se référera au dessin annexé où sont reproduites, <B>à</B> titre d'exemples, des microphotographies des structures typiques de couche super ficielle et de c#ur d'aciers constituant des pièces obtenues conformément<B>à</B> la présente invention.
La fig. <B>1</B> est une coupe transversale, grossie <B>100</B> fois de la structure de la couche durcie et du coeur d'un spécimen nitruré de la com position d'acier qui sera dénommée EN 42<B>6-1</B> par la suite.
Les fig. 2 et<B>3</B> sont des coupes transver sales respectivement de la couche durcie et du c#ur de ce même spécimen sous un gros sissement de<B>500</B> fois.
La fig. 4 est une coupe transversale, grossie <B>100</B> fois, de la couche durcie et du c#ur d'un spécimen nitruré de la composition d'acier qui sera dénommée EM 426-2 par la suite.
Les fig. <B>5</B> et<B>6</B> sont des coupes transver sales respectivement de la couche durcie et du c#ur de ce même spécimen sous un gros sissement de<B>500</B> fois.
L'acier utilisé pour réaliser l'invention peut également contenir du vanadium, si on le désire, en proportions de 0, <B>1 à</B> 0, <B>3</B> %. Le restant de l'alliage sera d'ordinaire constitué entièrement par du fer, abstraction faite de minimes quantités de soufre, de phosphore et autres éléments introduits comme im puretés avec la ferraille ou autres matières mises en oeuvre dans la préparation de l'al liage.
Cependant, cet acier peut encore contenir d'autres éléments d'alliage voulus, sans in fluence sur l'aptitude de Falliage <B>à</B> être moulé par centrifugation, non plus que sur la ten dance du produit moulé obtenu<B>à</B> réagir<B>à</B> un traitement thermique de graphitisation. De préférence, ces autres constituants d'al liage ne seront pas de nature<B>à</B> nuire<B>à</B> l'apti tude du produit graphitisé <B>à</B> la nitruration.
Le refroidissement rapide est avanta geusement exécuté<B>à</B> une vitesse telle qu'elle engendre une structure principalement mar- tensitique dans la pièce d'acier moulée. Lors que le refroidissement s'effectue de cette ma nière, il apparaiît dans l'acier des tensions in ternes qui, semble-t-il, favorisent la tendance <B>à</B> la graphitisation<B>à</B> la suite d'un revenu<B>à</B> une température voisine du point Ac, de transformation, mais ne l'atteignant pas. On peut<B>à</B> cet effet tremper l'acier<B>à</B> l'huile jus qu'à une température d'environ 145'<B>C,</B> ou moindre. On peut aussi recourir<B>à</B> la trempe <B>à</B> l'air lorsque les pièces moulées sont de sec tion relativement faible.
On obtient égale ment une structure favorable<B>à</B> la graphiti sation lorsque la vitesse de refroidissement, ou les conditions de trempe sont quelque peu insuffisantes pour assurer la transformation soit partielle, soit complète de l'austénite en martensite, par exemple lorsque le produit obtenu est caractérisé surtout par une struc ture finement perlitique accompagnée de tensions internes.
De préférence, le traitement thermique de graphitisation s'effectuera aux températures comprises entre 682l' C et le point Ac,, bien que l'opération<B>de</B> revenu puisse aussi être effectuée<B>à</B> des températures quelque peu inférieures<B>à 682'</B> ('J' dans les cas spéciaux oit l'on désire maintenir relative ment faible le degré de graphitisation.<B>Il</B> va sans dire que le degré de graphitisation ob tenu variera suivant la durée du traitement de revenu. Lorsqu'on effectue ce dernier dans les limites de température optima, on peut obtenir la graphitisation. désirée en l'espace relativement bref de<B>à à 20</B> heures.
Les aciers dont la composition se tient dans les limites ci-après possèdent des pro priétés très intéressantes non seulement du point de vue de leur aptitude<B>à</B> être nitrurés et de la facilité de leur usinage<B>à</B> l'état non nitruré<B>à</B> la suite du traitement, thermique de graphitisation, mais aussi du fait qu'ils se prêtent aisément au moulage par centrifuga tion et que les moulages ainsi obtemis sont caractérisés par l'absence de défauts et par des limites élastique et de rupture élevées:
EMI0003.0002
Carbone <SEP> total <SEP> <B>1,25 <SEP> à <SEP> 1,750/,</B>
<tb> <B>mi,</B> <SEP> 0,40 <SEP> <B>à <SEP> 0,80 <SEP> %</B>
<tb> <B>10</B>
<tb> Si <SEP> <B>1,25 <SEP> à <SEP> 1,75</B>
<tb> <B>AI <SEP> 1,00 <SEP> à, <SEP> #_),00</B>
<tb> Cr <SEP> <B>0, <SEP> Z) <SEP> 0 <SEP> à</B> <SEP> 0,400/,
<tb> <B>Mo <SEP> 0,_)o <SEP> à <SEP> 0,30%,</B> On va décrire ci-après un exemple d'exé cution du procédé, suivant la présente in vention.
On a préalablement formé un acier de la composition désirée, en opérant comme suit: On prépare une charge de 200 <B>kg</B> ainsi composée:
EMI0003.0004
<B>65 <SEP> kg</B> <SEP> de <SEP> fonte <SEP> silicée <SEP> <B>à <SEP> 2,60 <SEP> - <SEP> 2,65?o'</B>
<tb> <B>à</B> <SEP> faible <SEP> teneur <SEP> en <SEP> P,
<tb> <B>129 <SEP> kg</B> <SEP> de <SEP> déchets <SEP> de <SEP> tôle <SEP> d'acier
<tb> (Norme <SEP> <B>S.A.E.</B> <SEP> 1020),
<tb> <I>1,2</I> <SEP> <B>kg</B> <SEP> de <SEP> ferro-silicium,
<tb> <B>0,710 <SEP> kg</B> <SEP> de <SEP> ferro-chrome <SEP> <B>à <SEP> 65 <SEP> 0/,,</B>
<tb> 0,76-5 <SEP> <B>kg</B> <SEP> de <SEP> ferro-molybdène <SEP> <B>à <SEP> 60</B>
<tb> <B>3,0 <SEP> kg</B> <SEP> d'aluminium.
On commence par fondre les déchets d'acier et la fonte dans un four<B>à</B> induction en employant un creuset de magnésie. Après avoir porté le lit de fusion<B>à</B> une température de<B>1590' C</B> sans seories, on ajoute d'abord le ferro-silicium et, après que le lit de fusion a repris sa température, on ajoute le ferro- chrome et le ferro-molybdène. On porte alors <B>la</B> température<B>à</B> 16118' <B>C</B> et l'on ajoute l'alu minium. Il faut bien veiller<B>à</B> l'introduire au- dessous de la surface du métal fondu.
On projette ensuite environ<B>170 kg</B> de cryolithe sui le métal. On déverse ensuite le lit de fusion dans une poche préalablement chauffée<B>à</B> une tem pérature<B>de 815' C.</B> Au jet de métal qui s'écoule dans la poche, on incorpore une quantité convenable de cryolithe, par exemple<B>50 à 60 g</B> pour la charge ci-dessus. La poche employée dans ces essais avait un revêtement de sillimanite qu'on avait lavé au moyen d'un lait aqueux de cryolithe.
On moule ensuite le métal par centri- fugeage en employant un moule de fonte ou d'acier préalablement chauffé<B>à</B> une tempé rature d'au moins<B>176' C</B> et, de préférence, d'environ<B>205' C.</B> La surface intérieure du moule est préalablement traitée par pulvéri sation au moyen d'un produit ad hoc auquel il<B>y</B> a intérêt<B>à</B> ajouter<B>17 g de</B> cryolithe par litre.
On peut employer par exemple le pro duit marque Shamva Mold Wash , fabriqué par la firme Mullite Refractories, Shelton, Connecticut (U.S.A.). Il faut couler le métal aussi rapidement que possible dans le moule en rotation, parce que le métal est relative ment pâteux et obstruerait un petit bec de coulée. Un court bec de coulée ne pénétrant que d'environ 12 mm dans le moule tournant et se déversant dans un trou de coulée occu pant pratiquement la totalité de la longueur du moule donnera satisfaction.<B>Il y</B> a intérêt <B>à</B> ajouter une petite quantité de cryolithe au métal dans le trou de coulée.
La rigole em ployée pour ces essais était construite de telle manière que le métal passait par-dessus un bord et empêchait ainsi la formation d'an neaux d'inégale épaisseur sur la pièce moulée. Dans des opérations de moulage pour la pro duction de chemises de cylindre, une vitesse de coulée de 4,0<B>kg</B> de métal par seconde <B>à</B> fourni un produit entièrement satisfai sant.
Le temps de rotation peut varier, mais on a obtenu des résultats satisfaisants avec des durées de<B>10 à 15</B> secondes en employant un moule tournant autour d'un axe horizontal. La vitesse de rotation varie, suivant le dia mètre de la pièce. Les vitesses de rotation suivantes donneront un produit satisfaisant: 140-160 mm diam. ext. <B>1000</B> t/min. 110-140 mm diam. ext. <B>1150</B> t/min. <B>80-110</B> mm diam. ext. <B>1250</B> timin.
Les échantillons dont la structure est re présentée aux fig. <B>1 à 6</B> du dessin ont été pré levés dans des moulages obtenus suivant la technique ci-dessus et qui, après avoir été réchauffés<B>à 927'</B> C pendant 2 heures, puis trempés<B>à</B> l'huile et portés ensuite<B>à</B> une tem pérature de 746' C, <B>à</B> laquelle on les avait maintenus pendant<B>5</B> heures, présentaient les analyses et les propriétés de résistance<B>à</B> la traction suivantes:
EMI0004.0011
EM <SEP> 426-1 <SEP> EM <SEP> 426-2
<tb> Carbone <SEP> total <SEP> 1,42 <SEP> <B>1,39</B>
<tb> Carbone <SEP> graphitique <SEP> <B>0,87 <SEP> 0,89</B>
<tb> Carbone <SEP> combiné <SEP> <B>0,55 <SEP> 0,50</B>
<tb> si <SEP> 1,42 <SEP> 1,45
<tb> <B>s <SEP> 0,056 <SEP> 0,061</B>
<tb> <B>P <SEP> 0,17 <SEP> 0,18</B>
<tb> Mn <SEP> 0,48 <SEP> 0,49
<tb> Cr <SEP> 0,40 <SEP> <B>0,37</B>
<tb> <B>Mo <SEP> 0,28</B> <SEP> 0,29
<tb> <B>AI <SEP> 1,66</B> <SEP> 1,84
<tb> Résistance <SEP> <B>à</B> <SEP> la
<tb> rupture <SEP> <B>73,9</B> <SEP> kg/mm# <SEP> <B>72,8 <SEP> kg/MM2</B>
<tb> Dureté <SEP> Rockwell <SEP> <B> C </B> <SEP> 20 Les pièces moulées suivant le procédé<B>dé-</B> crit peuvent être ensuite nitrurées dans des conditions excellentes, comme l'indiquent les résultats donnés ci-après.
Deux échantillons ayant les mêmes com positions que ceux mentionnés et prélevés sur les mêmes moulages ont été préparés en vue de la nitruration par trempe<B>à</B> l'huile, après avoir été maintenus pendant :2 heures<B>à</B> une température de<B>900'</B> C, puis ont été soumis <B>à</B> un revenu<B>à</B> une température de 746'<B>C</B> pendant<B>5</B> heures et enfin refroidis<B>à</B> Fair. On a nitruré ces spécimens pendant 48 heures <B>à</B> une température de 524cC. Les valeurs<B>de</B> l'épaisseur de couche durcie (croûte) et de dureté obtenues ont été les suivantes:
EMI0004.0017
Dureté <SEP> <B>de</B> <SEP> la <SEP> couche <SEP> superficielle <SEP> <B>EM</B> <SEP> 426-1 <SEP> EM <SEP> 4,26-2
<tb> Rockwell <SEP> <B>15 <SEP> <I>N</I> <SEP> 93 <SEP> 92</B>
<tb> Rockwell <SEP> <B>30 <SEP> <I>N</I> <SEP> S29 <SEP> 80</B>
<tb> Epaisseur <SEP> de <SEP> couche
<tb> superficielle <SEP> <B>0,0228</B> <SEP> mm <SEP> <B>0,031</B> <SEP> mm Les fig. <B>1 à 6</B> montrent la structure de la couche superficielle et du c#ur de ces spéci mens. On remarquera que les caractéristiques de nitruration sont excellentes.
Dans un autre exemple, les pièces ob tenues, dont la structure était très satisfai sante après le traitement thermique de gia- phitisation, présentaient la composition sui vante:
EMI0004.0023
Carbone <SEP> total <SEP> <B>1,50 <SEP> %</B>
<tb> Carbone <SEP> graphitique
<tb> Mn <SEP> <B>0,500/',</B>
<tb> si <SEP> <B>1, <SEP> 5 <SEP> 0</B>
<tb> Cr <SEP> <B>0, <SEP> 3 <SEP> 5</B>
<tb> <B>Mo <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 5</B>
<tb> <B>AI <SEP> 1,00%</B> Les pièces moulées ont été dégrossies<B>à</B> un diamètre extérieur de 157,48 mm et un dia mètre intérieur de<B>139,7</B> mm,
puis on les a soumises<B>à</B> une trempe<B>à</B> l'huile après les avoir portées et maintenues pendant<B>2</B> heures <B>à</B> une température de<B>900' C.</B> On les a ensuite réchauffées<B>à</B> une température de 746' C, pen dant<B>5</B> heures et finalement refroidies<B>à</B> l'air.
Les valeurs de dureté obtenues ont été de <B>196</B> Brinell et de<B>16-17</B> Rockwell (#C . On trouvera ci-après les compositions de plu sieurs moulages constitués en des aciers se rapprochant de la composition susindiquée:
EMI0004.0028
Coulée <SEP> <B>N'</B> <SEP> CT <SEP> <B>0/, <SEP> CG</B> <SEP> % <SEP> Mn <SEP> <B>0/, <SEP> P <SEP> 0/, <SEP> SO/,</B> <SEP> si <SEP> <B>-/,</B> <SEP> Cr <SEP> <B>0/. <SEP> M0 <SEP> o/. <SEP> AI <SEP> 0"'.</B>
<tb> 44-392-2 <SEP> 1,41 <SEP> 0,94 <SEP> <B>0,50 <SEP> 0,028</B> <SEP> 0,024 <SEP> 1,49 <SEP> 0,39 <SEP> <B>0,26 <SEP> 1,06</B>
<tb> 44-392-4 <SEP> <B>1,35 <SEP> 0,89</B> <SEP> 0,49 <SEP> <B>0,023</B> <SEP> 0,020 <SEP> <B>1, <SEP> 5 <SEP> 3 <SEP> 0,37 <SEP> 0,26 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> c)</B>
<tb> 44-393-6 <SEP> 1,48 <SEP> <B><I>1,05</I></B> <SEP> 0,49 <SEP> <B>0,018</B> <SEP> 0,021 <SEP> 1,45 <SEP> <B>0,39 <SEP> 0, <SEP> _-#, <SEP> 5 <SEP> 1,09</B>
<tb> 44-393-8 <SEP> 1,49 <SEP> <B>1,03</B> <SEP> 0,48 <SEP> 0,022 <SEP> <B>O,O-Ç)O</B> <SEP> 1,46 <SEP> <B>0,39 <SEP> 0,25 <SEP> 1,07</B>
<tb> 44-393-10 <SEP> <B>1,52 <SEP> 0,
99</B> <SEP> 0,48 <SEP> 0,024 <SEP> <B>0,023</B> <SEP> 1,45 <SEP> <B>0,39 <SEP> 0,--)5 <SEP> 1,05</B> Nitrurés pendant 48 heures<B>à</B> une tempé rature de .514' C, des moulages répondant aux compositions précédentes ont présenté une dureté de nitruration et une épaisseur de couche durcie très satisfaisante.
Pour mieux encoie montrer les propriétés physiques que peuvent présenter les pièces obtenues conformément<B>à</B> la présente inven-
EMI0005.0005
<B>EM <SEP> 397_1 <SEP> ENI <SEP> 897-2</B>
<tb> Carbone <SEP> total <SEP> <B>1 <SEP> 5 <SEP> 529</B> <SEP> 1,54
<tb> Carbone <SEP> graphitique <SEP> 0,84 <SEP> <B>0,77</B>
<tb> Carbone <SEP> combiné <SEP> <B>0,68 <SEP> 0,77</B>
<tb> <B>1,29</B> <SEP> 1,24
<tb> 0,042 <SEP> 0,045
<tb> <B>p</B> <SEP> 0,14 <SEP> 0,14
<tb> <B>M <SEP> (),62 <SEP> 0,60</B>
<tb> <I>Cr</I> <SEP> 0,41 <SEP> 0,41
<tb> <B>Mo <SEP> 0,322 <SEP> 0,30</B>
<tb> <B>AI <SEP> 1,63</B> <SEP> 1,47
<tb> Iiiii.
<SEP> <B>él.</B> <SEP> l#nofiniin2 <SEP> 64,673 <SEP> 64,830
<tb> Rockwell <SEP> B <SEP> <B>919 <SEP> 10()</B> Bien que les moulages considérés dans les exemple,,, précités aient tous été réchauffés <B>à</B> une température de 746'<B>C, à</B> la suite de la trempe, et qu'on les ait maintenus<B>à</B> cette température durant seulement<B>5</B> heures pour réaliser le degré de graphitisation indiqué dans chaque cas, il va sans dire que la tempé rature<B>à</B> laquelle le réchauffage on revenu de graplâtisation s'effectue aussi bien que la durée de ce traitement peuvent être modi fiées dans de larges limites sans sortir du cadre de l'invention.
Outre les économies procurées par Futî- lisation. du moulage centrifuge pour la pro duction de chemises de cylindre et autres pièces cylindriques, mode de formation moins coûteux que le forgeage ou opérations de tra vail analogues, il est possible de réaliser en core d'autres économies dans le prix de re vient de tels produits moulés en adoptant le procédé suivant la présente invention. Par exemple, il est possible d'utiliser une partie considérable de la chaleur contenue dans les moulages en provoquant les modifications physiques désirées préalablement au traite ment thermique de graphitisation.
On peut tion, on va donner ci-après les analyses et certaines propriétés d'une autre série de moulages centrifuges qui ont été chauffés! pendant 2 heures<B>à</B> une température de <B>900' C,</B> puis trempés<B>à</B> l'huile ensuite ré chauffés pendant<B>5</B> heures<B>à</B> une température de 746' C et enfin refroidis<B>à</B> l'air:
EMI0005.0012
EM <SEP> <B>397-3</B> <SEP> EM <SEP> 397-4 <SEP> <B>EM <SEP> 397-5 <SEP> EM <SEP> 397-6</B>
<tb> <B>1,66 <SEP> 1,622 <SEP> 1,60 <SEP> 1,69</B>
<tb> <B>0,9--) <SEP> (),83 <SEP> 0,90 <SEP> 1,01</B>
<tb> 0,74 <SEP> <B>0,79 <SEP> 0,70 <SEP> 0,68</B>
<tb> <B>1,27 <SEP> ].,3() <SEP> 1,30 <SEP> 1,30</B>
<tb> (),046 <SEP> <B>0,053</B> <SEP> 0,048 <SEP> 0,046
<tb> <B>0,13 <SEP> 0,15 <SEP> 0,15 <SEP> 0,19</B>
<tb> <B>0,65 <SEP> 0,65 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67</B>
<tb> <B>0,</B> <SEP> 4 <SEP> <B>22</B> <SEP> 0,40 <SEP> <B>0,35 <SEP> 0,32)</B>
<tb> <B>0,32 <SEP> 0,32 <SEP> 0,329 <SEP> 0,36</B>
<tb> <B>1</B> <SEP> 48 <SEP> 1,46 <SEP> <B>1,38</B> <SEP> 1,422
<tb> <B>71,674 <SEP> 66,389</B> <SEP> 74,48-) <SEP> <B>70,
000</B>
<tb> <B>100 <SEP> 99 <SEP> 98 <SEP> 97</B> <B>y</B> parvenir en démoulant les pièces avant qu'elles se soient refroidies<B>à</B> une tempéra ture inférieure<B>à</B> environ 900-92W <B>C,</B> puis en les trempant<B>à</B> l'huile ou les soumettant<B>à</B> un refroidissement<B>à</B> l'air<B>à</B> partir de cette température ou<B>à</B> peu près, et enfin en les réchauffant dans les limites des températures de revenu ou de graphitisation.
Lors même qu'on aurait laissé les moulages refroidir<B>à</B> des températures inférieures<B>à</B> celles qui con viennent pour la trempe, avant de les<B>dé-</B> mouler, mais<B>à</B> l'état encore chaud, on peut les transférer dans un four et les amener<B>à</B> la température voulue, ce qui procure une éco nomie dans les frais de chauffage nécessaires en vue de provoquer les modifications dési rées dans l'état de la teneur en carbone des moulages.
Si ces moulages sont destinés<B>à</B> être durcis superficiellement par nitruration, on peut, dès après le traitement thermique de graphi- tisation et alors qu'ils sont faciles<B>à</B> usiner, soit les dégrossir, soit les finir.
Lorsqu'on désire obtenir un produit final possédant une dureté et une résistance mécanique de coeur supérieures, on peut<B>y</B> parvenir avantageuse- ment en réchauffant le moulage, qu'on a<B>dé-</B> grossi après le traitement de graphitisation, <B>à</B> une température qui dépasse la zone de transformation et en maintenant cette tem pérature jusqu'à ce que l'acier ait été amené principalement<B>à</B> l'état austénitique, <B>à</B> la suite de quoi on le trempe ou on le refroidit <B>à</B> l'air. Ce traitement a pour effet de provo quer une redissolution des particules de gra phite les plus fines et des carbures présents.
<B>A</B> la suite de ce second traitement thermique, on réchauffe ou fait revenir l'acier<B>à</B> une tem pérature inférieure convenable, ordinairement comprise entre environ<B>538</B> et<B>676' 0,</B> pour amener l'acier dans un état convenable pour son usinage final tout en conservant autant que possible la dureté de c#ur obtenue par l'opération de trempe antérieure. On peut en suite finir d'usiner le produit et le soumettre <B>à</B> un traitement de nitruration. Le produit nitruré peut être ensuite amené<B>à</B> la cote défi nitive par rectification ou brunissage.
D'une autre manière, on peut soumettre le produit<B>à</B> l'usinage final avant de lui im poser le traitement thermique de durcisse ment du c#ur. S'il en est ainsi, ce dernier traitement doit être suivi d'un traitement thermique de revenu, comme précédemment. Dans l'un et l'autre cas, la dureté Brinell du c#ur après nitruration est<B>à</B> peu près de<B>350,</B> et la proportion de carbone libi:e se trouve considérablement réduite comparativement <B>à</B> la structure obtenue<B>à</B> la suite du traite ment thermique de graphitisation.
Si l'on ne tient pas<B>à</B> augmenter la dureté du c#ur, on peut supprimer les opérations de trempe et de revenu consécutives<B>à</B> l'usinage soit de dégrossissage, soit de finition.