Procédé d'extraction continue de liquides de matières solides à l'aide d'un solvant
et installation pour la mise en oeuvre de ce procédé.
L'invention se rapporte à un procédé d'extraction continue de liquides de matières solides à l'aide d'un solvant et à une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé.
Elle s'applique notamment à l'extraction de l'huile contenue dans les graines oléagi- neuses.
Selon ce procédé, on place la matière solide sous forme de couche sur un transporteur sans fin à claire-voie, sur lequel on l'arrose de solvant.
Dans une forme particulière du procédé selon l'invention, on effectue un brassage de la couche supérieure de matière solide à traiter.
L'installation pour la mise en oeuvre du procédé comprend un transporteur sans fin à claire-voie et des pulvérisateurs constituant un dispositif d'arrosage de la couche de matière placée sur ce transporteur.
Dans une forme d'exécution particulière, cette installation comprend notamment des récipients collecteurs pour recueillir les miscellas, des moyens de débit réglable permet- tant d'envoyer du solvant frais sur la matière solide placée au-dessus du récipient collecteur situé le plus près de l'extrémité de déchargement du transporteur, et des moyens de dé- bit également réglable permettant d'envoyer le miseella recueilli dans chaque récipient collecteur sur la matière solide au-dessus du même récipient collecteur.
Le dessin ci-annexé illustre le procédé et représente, sehématiquement et à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'installation pour la mise en oeuvre du procédé.
Les fig. la, lb et le, mises bout à bout, représentent une vue en élévation d'une installation suivant l'invention, certaines parties ayant été enlevées.
La fig. 2 est une coupe transversale sui- vant II-II de la fig. 1.
La fig. 3 est relative à un détail de construetion de l'installation représentée aux fig. 1 et 2.
La fig. 4 est une représentation schématique des moteurs électriques entraînant le transporteur et du circuit d'alimentation de ces moteurs.
Dans les différentes figures, les mêmes chiffres de référence désignent des éléments analogues.
On charge, dans une trémie 2, les graines préalablement broyées. De cette trémie, les graines broyées passent directement sur. un transporteur continu à chaîne sans fin 5. Un registre 3 permet de régler la hauteur de la couche de graines broyées 4 entre 60 et 120 em, par exemple.
La possibilité de régler la hauteur de la couche présente un grand avantage, la hau- teur désirée étant fonction des qualités de la matière à traiter.
La chaîne sans fin 5 est composée d'une séné d'éléments 38 articulés, constitués par des cadres rigides garnis de toiles métalliques et supportés par des galets 39 circulant sur un chemin de roulement 40. Cette chaîne 5 est entraînée d'un mouvement lent, mais de vitesse réglable, par un tambour 6. Un moteur électrique, par exemple, commande ce tambour par l'intermédiaire de deux roues dentées 41 et 42 et d'un dispositif de réduetion de vitesse 77 (fig. 4). Ce dispositif, connu en soi, n'est pas représenté en détail.
Le tambour présente des creusures 43 dans lesquelles viennent se placer les galets 39. Le tambour d'entraînement 6 est monté, par exemple, à l'extrémité de déchargement du transporteur 5. Un arbre 44 porte un tambour fou 45 à l'extrémité de chargement, afin de guider le transporteur 5. Ce dernier tambour présente e également des creusures 43. En plus, nn mé- canisme 46 permet de maintenir une tension déterminée du transporteur. Ce mécanisme est connu en soi et les détails n'en sont pas décrits.
Dans une forme d'exécution avantageuse, le transporteur est entraîné par l'un ou l'autre de deux moteurs 48 et 49 (fig. 4) tournant à des vitesses différentes.
Comme il est expliqué ci-dessous, la vitesse diminue automatiquement si la hauteur de la matière à traiter dans la trémie 2 tombe en dessous d'une valeur déterminée. Cette hauteur dépend évidemment de la quantité de matière qu'on charge dans la trémie par unité de temps et de la vitesse du transporteur. Vu que cette dernière diminue si ladite hauteur diminue et, par conséquent, si la quantité chargée par unité de temps diminue, la vitesse du transporteur s'adapte plus ou moins à la quantité chargée et l'installation peut rester en marche même si pour l'une ou l'autre raison la quantité qu'on charge par unité de temps diminue sensiblement.
En ralentissant pendant ce temps la vitesse d'avancement du transporteur 5, l'ar- rêt de l'installation peut être évité. Le ralen- tissement du transporteur 5 n'affecte pas d'une façon sensible le traitement, bien que le temps de contact des miscellas d'une con- centration déterminée avec la matière à trai- ter devienne plus long.
Pour régler la vitesse du transporteur, on peut employer, par exemple, la disposition représentée à la fig. 4. Une membrane 47, de préférence en caoutchouc synthéthique, est montée dans une des parois de la trémie 2 et elle est soumise a une pression qui est fonetion de la quantité de matière solide à traiter accumulée dans la trémie 2. Cette membrane 47 actionne un inverseur à mercure 50 qui ferme le circuit d'alimentation en courant alternatif, soit d'une bobine 74, soit d'une bobine 75. La source d'alimentation de ces deux bobines est, de préférence, formée par le réseau alimentant les moteurs 48 et 49.
Si la pression exercée par la matière sur la membrane 47 dépasse une valeur déterminée, la bobine 74 est alimentée. Cette bobine commande alors un commutateur 76 qui se place ou qui reste dans la position représentée à la fig. 4. Le moteur 48, qui est, par exem- ple, un moteur asynchrone à cage d'écureuil. est mis ou reste en service. La vitesse synchrone de ce moteur est égale à 3000 tim.
Si la pression exercée sur la. membrane 47 devient inférieure à la pression susdite, cette membrane 47 agit sur l'inverseur 50 qui, cette fois, ferme le circuit de la. bobine 75. Le com- mutateur 76, actionné par cette bobine, ferme le circuit du moteur 49, de sorte que la vitesse du transporteur 5 est déterminée par ce moteur. Ce dernier est un moteur asynchrone à cage d'écureuil, dont] a vitesse synchrone est égale à 1500 t. m.
Une seconde membrane 85 est montée audessous de la membrane 47 ; elle intervient lorsque le moteur 49 entraîne le transporteur.
Cette seconde membrane actionne un inter- rupteur 86, qui fonctionne de façon analogue à l'inverseur 50. Cette seconde membrane 85, également en caoutchouc synthétique, est montée en dessous de la membrane 47 et elle est régalement soumise à une pression qui est fonction de la quantité de matière solide a traiter accumulée dans la trémie 2. Si la matière accumulée dans la trémie 2 ne couvre plus qu'une partie de la membrane 85,]'in- terrupteur 86 ferme le circuit d'une bobine non représentée qui commande un interrupteur ; pet interrupteur coupe alors l'alimentation du moteur 49 ; la vitesse du transporteur 5 est alors nulle.
Il est à remarquer que le réglage de la vitesse est complètement automatique et ne nécessite aucune surveillance. La trémie 2 restera toujours partiellement remplie de matière à traiter, ee qui présente une grande importance, parce que la matière accumulée dans la trémie 2 forme une fermeture suffi- samment étanelle pour permettre que la pression régnant à intérieur de installation soit légèrement différente de la pression atmosphérique.
Sur la surface de la couche de matière à traiter reposent des râteaux 51 oscillant librement. Ces râteaux sont formés de fers plats hérissés perpendiculairement et à intervalles réguliers sur toute leur largeur, de barres rondes qui pénètrent dans la surface de la cou che. Chaque râteau a une largeur égale à celle de la couche.
En effet, dans le procédé décrit, on arrose la matière à traiter au moyen de miseella pouvant véhiculer des particules très fines qui ne pénètrent pas àl'intérieurdela,couche, mais ont tendance à s'entasser sur la surface supérieure de celle-ci, diminuant sa perméamilité. Par l'avancement du transporteur, les barres des râteaux pénétrant à l'intérieur de la couche labourent celle-ci en effectuant un brassage. De ce fait, les fines particules entassées à la surface se mélangent à la couche et ne forment plus obstacle à une bonne per meabilité. D'autre part, lorsquelet. ransporteur est en mouvement, chaque râteau forme à la partie supérieure de la couche un talus. Ce talus est situé avant les dents du râteau, et il est donc perpendiculaire à la direction d'avancement du transporteur.
Il peut être déduit de la fig. 1 que la surface supérieure de la couche de matière à traiter sera divisée en différentes parties par les différents talus qui se forment aux endroits où repose un râteau. Si un arrosage énergique est appliqué, il se forme des nappes liquides de miseella à la surface de la couche. Les miseellas ont des concentrations différentes, mais un mélange ne se produit pas sur la couche parce que le miseella provenant, par exemple, de pulvéri- sateurs 21 ne peut se mélanger avec le miseella provenant de pulvérisateurs 20 ou 22, puisque la zone arrosée par les pulvérisateurs 21 se trouve entre deux talus formés à la surface de la couche par deux râteaux.
Les talus empêchent également que les miseellas n'aillent s'écouler par l'ouver- ture de déchargement de la matière extraite, située à l'extrémité du transporteur.
Tout le long de son passage dans l'appareil, la couche de graines est arrosée de miscellas de concentrations différentes refoulés par des pompes 8 à 13 dans les pulvérisateurs 17 à 22 régulièrement disposés.
Les miscellas sont recueillis sous le brin supérieur du transporteur 5 dans une série de récipients collecteurs en forme de trémies 23 à 29, reliées par des trop-plein tels que 30.
Dans le but d'obtenir une extraction effi cace de la matière à traiter, on utilise dans le procédé des pulvérisateurs d'un type spécial et particulièrement appropriés pour obtenir un arrosage abondant et régulier de la couche de matière à extraire. Chaque pulvérisateur comprend un dispositif d'alimentation et des moyens de distribution. Le dispositif d'alimentation est forme d'une conduite verticale d'amenée de liquide, fermée à sa partie inférieure par une plaque dont la position est réglable. Le dispositif d'alimentation est placé au centre des moyens de distribution formés de séries de barres verticales 69 (fig. 3) réparties dans l'espace le long de surfaces ey- lindriques concentriques.
Dans le pulvérisateur, l'échappement du liquide se fait entre le bord inférieur de la conduite et la plaque donnant lieu ainsi à la formation d'un ensemble de filets liquides formant une nappe horizontale. Ces filets liquides viennent frapper les barres 69. La disposition relative de ces barres est telle que certains des filets liquides rencontrent une première série de barres, sont ainsi déviés angulairement et s'écoulent le long de ces barres. Entre les barres de cette première série, il existe des espaces vides dans lesquels passent d'autres filets liquides, dont certains rencontrent une seconde série de barres et ainsi de suite. On arrive ainsi à une distribution uniforme de liquide sur toute la largeur de la couche. De plus, le débit de liquide distribué est fonction de la pression d'alimentation.
En effet, la position de la plaque qui limite l'ouverture d'échappement à la base de la conduite d'amenée est réglée à l'aide d'un ressort 52 (fig. 2).
Dans le cas où le liquide alimentant les pulvérisateurs est chargé de particules solides, ceux-ci viennent obstruer momentanément l'ouverture circulaire entre la plaque et l'orifice du tube d'alimentation. Du fait de cette obstruction, la pression monte dans le tube d'alimentation et repousse la plaque retenue par un ressort. L'ouverture devenant plus grande laisse passer les particules qui causent l'obstruction et le ressort de rappel ramené à nouveau la plaque dans sa position rétablissant ainsi le régime initial. On obtient par ce moyen un réglage automatique et par là un arrosage régulier.
L'installation comporte plusieurs séries de quatre pulvérisateurs placés au-dessus de récipients collecteurs. Ces quatre pulvérisa teurs sont situés dans une même zone et sont régulièrement disposés sur toute la largeur de la couche. Un seul ressort 52 (fig. 2) règle le débit des quatre pulvérisateurs d'une série, afin que le débit de ces pulvérisateurs soit rigoureusement le même.
La zone, dans laquelle se trouvent les pul- vérisateurs d'une même série, s'étend perpen diculairement à la direction d'avancement de la matière à traiter, donc à la direction d'avancement du brin supérieur du transporteur.
La couche de matière traitée s'amincit au fur et à mesure du traitement ; pour eompenser l'inclinaison de la surface extérieure qui en résulte, le transporteur a une légère pente de l'ordre de 1 /o, le point où s'effectue l'éva- cuation des matières solides ayant déjà subi l'extraction constituant le point le plus haut.
Il est à remarquer que la disposition des pulvérisateurs et des râteaux 51 est bien déterminée. Chaque série de pulvérisateurs est située au-dessus d'une partie d'un récipient collecteur, partie située du coté de chargement du transporteur. Il en résulte que la matière à traiter est arrosée pendant qu'elle est transportée au-dessus d'une première partie d'un récipient collecteur. La matière ne subit aucun arrosage pendant qu'elle est transportée au-dessus de la seconde partie de ce récipient, mais elle est de nouveau arrosée lorsqu'elle se trouve au-dessus d'une première partie du récipient adjacent plus proche de l'extrémité de déchargement. Au cours du transport audessus de la seconde partie du récipient, la matière s'égoutte.
Cette disposition des pulvérisateurs est prévue dans le but d'éviter un mélange de miscellas de concentrations différentes. A cet effet également, les râteaux 51 sont disposés de telle manière que chacun d'eux vient en contact avec la partie de la couche supérieure de la matière à traiter se trouvant au-dessus d'un récipient collecteur à la limite de la zone qui est arrosée par une série de pulvérisateurs, limite située du côté du déchargement du transporteur. Chaque râteau forme un talus à l'endroit où il vient en contact avec la matière à traiter. La couche est done divisée en zones arrosées et en zones d'égouttage.
Après chaque zone arrosée se présente un talus.
Par la conduite 56 et les pulvérisateurs 16, il est envoyé du solvant pur sur les graines déjà arrosées par les miseellas et donc presque complètement débarrassées de leur huile.
Le solvant se charge faiblement d'huile en traversant la couche 4 et tombe dans] a tré- mie 55. Ce solvant devenu miseella passe par un trop-plein dans la trémie 23 et il est repris de cette dernière par la pompe 8 pour arroser les graines au-dessus de ladite trémie 23. La trémie 55 est également reliée au côté d'ad- mission de la pompe 8.
La trémie 23 est reliée par un trop-plein 30 à la trémie voisine 24, dont le fond est relie au côté d'admission d'une pompe 9, dont le côté de refoulement est relié aux pulvérisateurs 18 placés au-dessus de la trémie 24. Le miseella recueilli en 23 déborde donc en 24 et il est. repris par la pompe 9 pour 1'arrosage de la matière.
De même, la trémie 24 déborde dans la trémie 25 et ainsi de suite jusqu'à la trémie 29, cependant que chacune des pompes 8 à 13 renvoie le miseella au-dessus de la trémie par laquelle elle est alimentée. Ceci permet de donner aux pompes 8 à 13 un débit beaucoup plus important que celui de l'alimentation par la conduite 56 et les pulvérisateurs 16.
Chaque trémie fait déborder dans sa voisine, de 23 à 29, un débit égal à eelui de l'alimentation par la conduite 56 amenant le solvant pur, augmenté de l'huile dissoute, mais il se produit en même temps une circulation à partir des récipients, à travers les pompes et par les pulvérisateurs qui ramènent le liquide audessus du même récipient d'où il vient ; le débit de ces circulations est plus important que le débit de l'écoulement d'un récipient à un autre.
Finalement, par débordement, la trémie 29, qui eontient les miseellas les plus riches, alimente une trémie 51. De ces dernières trémies 29 et 31, les miseellas sont envoyés vers la distillation par-l'intermédiaire d'une pompe 14.
Il est à remarquer que les pompes 8 à 13 sont réglées individuellement en 57, 58, 59, etc., parce que la perméabilité de la matière croit depuis l'entrée jusqu'à l'évacuation.
C'est grâce à cette différence de perméabilité que le débit des miscellas peut être plus élevé du côté de l'évacuation. Le débit de chacune des pompes 8 à 13 est d'ailleurs réglé de telle manière qu'il ait toujours la valeur maximum compatible avec la perméabilité de la couche au-dessus du récipient considéré, perméabilité qui augmente à partir de l'extrémité de chargement vers l'extrémité de déchargement.
Plusieurs pompes desservant différentes séries de pulvérisateurs sont entraînées par un même motenr, par exemple 60.
En 35, des rampes d'arrosage assurent le rinçage dru transporteur par des miscellas riches filtrés, après déversement des graines épuisées. Après le rinçage, ces miseellas sont recueillis dans une trémie 36. Les miseellas recueillis dans cette trémie 36 sont ensuite renvoyés sur les graines fraîches en 37.
Des regards 61 sont prévus au voisinage de chacune des séries de pulvérisateurs. Chaque regard est pourvu d'un essuie-glace 78 qui peut être actionné par une manette 79.
Les trémies qui recoivent les miscellas ont une hauteur suffisante pour contenir tout le liquide qui se trouve dans la partie de la couche qui surmonte la trémie considérée. De cette façon, si une panne de courant électri- que se produit, les miseellas, malgré l'arrêt des pompes, peuvent trouver place dans les trémies. Les trop-plein qui permettent aux miseellas de passer d'une trémie à la suivante, sont placés bien en dessous du niveau supérieur des trémies.
De plus, une vanne automatique 62 est disposée sur la conduite d'éva- euation 80 des deux dernières trémies pour éviter toute évacuation des miseellas en cas de panne de courant et tout mélange de miseellas de concentration différente qui en réz sulterait. La vanne 62 est, par exemple, eommandée par un relais 84 qui ferme cette vanne 62, si la tension du réseau qui alimente la partie électrique de l'installation devient inférieure à une valeur prédéterminée.
La partie 32, prévue entre la trémie 55 et l'extrémité de déchargement du transporteur, sert à recueillir le solvant d'égouttage avant le déversement des graines épuisées et égouttées en 63, vers une trémie 33, d'où elles sont reprises et dirigées vers des installations de récupération du solvant. Un grand couvercle 64 à joint hydraulique 81 permet d'accéder à n'importe quel point de l'appareil. L'appa- reil comporte également des trous d'homme. tels que 72, également à joint hydraulique, ce qui assure un accès rapide et une étanchéité parfaite.
Le couvercle comporte des supports de lampes 82. Une lampe électrique est fixée en 83.
Le brin supérieur du transporteur sans fin se meut entre deux parois fixes 65 (fig. 2) qui maintiennent la couche de matière à traiter. Un joint d'étanchéité est prévu entre ce brin supérieur et chacune des parois.
Ce joint est formé d'une lamelle élastique 66 fixée à la paroi 65. Une latte 87 est montée sur cette lamelle et elle est appliquée par r cette dernière sur un rebord 73 du transporteur, le poids de la matière traitée assurant l'étanchéité. Une plaque d'étanehéité 68 est montée à l'extrémité de chargement du transporteur pour éviter des fuites. Cette plaque 68 (fig. 1) est une tôle souple reposant sur les genouillères réunissant deux cadres sue cessifs formant le transporteur. De cette facon, le frottement de cette plaque sur la toile métallique des cadres du transporteur est évité.
REVENDICATIONS :
I. Procédé d'extraction continue de liquides de matières solides, notamment pour l'ex- traction de l'huile contenue dans les graines oléagineuses, à l'aide d'un solvant de ces liquides, caractérisé en ce qu'on place la matière solide sous forme de couche sur un transporteur sans fin à claire-voie sur lequel on l'arrose de solvant.
Process for continuously extracting liquids from solids using a solvent
and installation for the implementation of this method.
The invention relates to a process for the continuous extraction of liquids from solids using a solvent and to an installation for carrying out this process.
It applies in particular to the extraction of the oil contained in the oleaginous seeds.
According to this method, the solid material is placed in the form of a layer on an endless slatted conveyor, on which is sprinkled with solvent.
In a particular form of the process according to the invention, the top layer of solid material to be treated is stirred.
The installation for implementing the method comprises an endless openwork conveyor and sprayers constituting a device for watering the layer of material placed on this conveyor.
In a particular embodiment, this installation comprises in particular collecting receptacles for collecting the miscellas, adjustable flow means making it possible to send fresh solvent onto the solid material placed above the collecting receptacle located closest to it. the unloading end of the conveyor, and also adjustable flow means making it possible to send the miseella collected in each collecting container onto the solid material above the same collecting container.
The appended drawing illustrates the process and represents, schematically and by way of example, one embodiment of the installation for carrying out the process.
Figs. 1a, 1b and 1c, placed end to end, show an elevational view of an installation according to the invention, certain parts having been removed.
Fig. 2 is a cross section along II-II of FIG. 1.
Fig. 3 relates to a construction detail of the installation shown in FIGS. 1 and 2.
Fig. 4 is a schematic representation of the electric motors driving the conveyor and of the supply circuit of these motors.
In the various figures, the same reference numerals denote similar elements.
The previously crushed seeds are loaded into a hopper 2. From this hopper, the crushed seeds pass directly over. a continuous chain conveyor without end 5. A register 3 makes it possible to adjust the height of the layer of crushed seeds 4 between 60 and 120 em, for example.
The possibility of adjusting the height of the layer presents a great advantage, the desired height being a function of the qualities of the material to be treated.
The endless chain 5 is made up of a senna of articulated elements 38, formed by rigid frames lined with wire mesh and supported by rollers 39 running on a track 40. This chain 5 is driven in a slow movement. , but of adjustable speed, by a drum 6. An electric motor, for example, controls this drum by means of two toothed wheels 41 and 42 and a speed reduction device 77 (FIG. 4). This device, known per se, is not shown in detail.
The drum has recesses 43 in which the rollers 39 are placed. The drive drum 6 is mounted, for example, at the unloading end of the conveyor 5. A shaft 44 carries an idle drum 45 at the end of the drum. loading, in order to guide the conveyor 5. The latter drum also has recesses 43. In addition, a mechanism 46 makes it possible to maintain a determined tension of the conveyor. This mechanism is known per se and the details are not described.
In an advantageous embodiment, the conveyor is driven by one or the other of two motors 48 and 49 (FIG. 4) rotating at different speeds.
As explained below, the speed automatically decreases if the height of the material to be treated in the hopper 2 falls below a determined value. This height obviously depends on the amount of material loaded into the hopper per unit of time and the speed of the conveyor. Since the latter decreases if the said height decreases and, consequently, if the quantity loaded per unit of time decreases, the speed of the conveyor adapts more or less to the quantity loaded and the installation can remain in operation even if for the One or the other reason the amount charged per unit time decreases significantly.
By slowing down the forward speed of the conveyor 5 during this time, the stopping of the installation can be avoided. The slowing down of the conveyor 5 does not appreciably affect the processing, although the contact time of the miscellas of a determined concentration with the material to be treated becomes longer.
To adjust the speed of the conveyor, it is possible to use, for example, the arrangement shown in FIG. 4. A membrane 47, preferably of synthetic rubber, is mounted in one of the walls of the hopper 2 and it is subjected to a pressure which is dependent on the quantity of solid material to be treated accumulated in the hopper 2. This membrane 47 actuates a mercury inverter 50 which closes the alternating current supply circuit, either of a coil 74 or of a coil 75. The supply source for these two coils is preferably formed by the network supplying them. engines 48 and 49.
If the pressure exerted by the material on the membrane 47 exceeds a determined value, the coil 74 is supplied. This coil then controls a switch 76 which is placed or which remains in the position shown in FIG. 4. Motor 48, which is, for example, an asynchronous squirrel cage motor. is placed or remains in service. The synchronous speed of this motor is equal to 3000 tim.
If the pressure exerted on the. membrane 47 becomes lower than the aforesaid pressure, this membrane 47 acts on the inverter 50 which, this time, closes the circuit of the. coil 75. The switch 76, actuated by this coil, closes the circuit of the motor 49, so that the speed of the conveyor 5 is determined by this motor. The latter is an asynchronous squirrel-cage motor, the synchronous speed of which is equal to 1500 t. mr.
A second membrane 85 is mounted below the membrane 47; it occurs when the motor 49 drives the conveyor.
This second diaphragm actuates a switch 86, which operates analogously to the inverter 50. This second diaphragm 85, also made of synthetic rubber, is mounted below the diaphragm 47 and is also subjected to a pressure which depends of the quantity of solid material to be treated accumulated in the hopper 2. If the material accumulated in the hopper 2 only covers part of the membrane 85, the switch 86 closes the circuit of a coil not shown which controls a switch; pet switch then cuts power to motor 49; the speed of the conveyor 5 is then zero.
It should be noted that the speed adjustment is completely automatic and does not require any monitoring. The hopper 2 will always remain partially filled with the material to be treated, which is of great importance, because the material accumulated in the hopper 2 forms a sufficiently tight closure to allow the pressure prevailing inside the installation to be slightly different from the atmospheric pressure.
On the surface of the layer of material to be treated rest freely oscillating rakes 51. These rakes are formed of flat irons bristling perpendicularly and at regular intervals over their entire width, of round bars which penetrate into the surface of the layer. Each rake has a width equal to that of the layer.
In fact, in the process described, the material to be treated is watered by means of miseella which can convey very fine particles which do not penetrate inside the layer, but tend to pile up on the upper surface thereof, decreasing its permeamility. By the advancement of the conveyor, the bars of the rakes penetrating inside the layer plow the latter by carrying out a stirring. As a result, the fine particles piled up on the surface mix with the layer and no longer form an obstacle to good permeability. On the other hand, when that. The transporter is in motion, each rake forms an embankment at the top of the layer. This slope is located before the teeth of the rake, and it is therefore perpendicular to the direction of advance of the conveyor.
It can be deduced from fig. 1 that the upper surface of the layer of material to be treated will be divided into different parts by the different slopes which form at the places where a rake rests. If vigorous watering is applied, liquid layers of miseella form on the surface of the diaper. The misella have different concentrations, but mixing does not occur on the layer because the miseella from, for example, sprayers 21 cannot mix with the miseella from sprayers 20 or 22, since the area watered by the sprayers 21 are located between two slopes formed on the surface of the layer by two rakes.
The embankments also prevent the middlings from flowing out through the discharge opening for the extracted material, located at the end of the conveyor.
All along its passage through the apparatus, the seed layer is sprayed with miscellas of different concentrations delivered by pumps 8 to 13 into the sprayers 17 to 22 regularly arranged.
The miscellas are collected under the top strand of the conveyor 5 in a series of hopper-shaped collecting vessels 23 to 29, connected by overflows such as 30.
In order to obtain an efficient extraction of the material to be treated, sprayers of a special type and particularly suitable are used in the process to obtain an abundant and regular spraying of the layer of material to be extracted. Each sprayer comprises a feed device and distribution means. The supply device is in the form of a vertical liquid supply pipe, closed at its lower part by a plate whose position is adjustable. The feed device is placed in the center of the distribution means formed of series of vertical bars 69 (FIG. 3) distributed in space along concentric eyelindrical surfaces.
In the sprayer, the liquid escapes between the lower edge of the pipe and the plate thus giving rise to the formation of a set of liquid streams forming a horizontal layer. These liquid threads strike the bars 69. The relative arrangement of these bars is such that some of the liquid threads encounter a first series of bars, are thus deflected angularly and flow along these bars. Between the bars of this first series there are empty spaces in which other liquid threads pass, some of which meet a second series of bars and so on. This results in a uniform distribution of liquid over the entire width of the layer. In addition, the flow of liquid distributed is a function of the supply pressure.
In fact, the position of the plate which limits the exhaust opening at the base of the supply pipe is adjusted by means of a spring 52 (FIG. 2).
In the case where the liquid supplying the sprayers is loaded with solid particles, the latter temporarily obstruct the circular opening between the plate and the orifice of the supply tube. As a result of this obstruction, pressure rises in the feed tube and pushes the plate retained by a spring. The larger opening allows the particles that cause the clogging to pass through and the return spring returns the plate to its position, thus restoring the initial speed. This achieves automatic adjustment and thereby regular watering.
The installation comprises several series of four sprayers placed above collecting vessels. These four sprayers are located in the same area and are regularly arranged over the entire width of the layer. A single spring 52 (FIG. 2) regulates the flow rate of the four sprayers in a series, so that the flow rate of these sprayers is strictly the same.
The zone, in which the sprayers of the same series are located, extends perpendicularly to the direction of advance of the material to be treated, and therefore to the direction of advance of the upper strand of the conveyor.
The layer of treated material thins as the treatment progresses; to compensate for the inclination of the resulting exterior surface, the conveyor has a slight slope of the order of 1 / o, the point where the evacuation of the solid materials which have already undergone the extraction constituting the highest point.
It should be noted that the arrangement of the sprayers and of the rakes 51 is well determined. Each series of sprayers is located above a part of a collecting container, part located on the loading side of the conveyor. As a result, the material to be treated is sprinkled as it is transported over a first part of a collecting vessel. The material is not sprayed as it is transported over the second part of this container, but is sprinkled again when it is above a first part of the adjacent container closer to the unloading end. During transport over the second part of the container, the material drains.
This arrangement of the sprayers is provided with the aim of avoiding a mixture of miscellas of different concentrations. Also for this purpose, the rakes 51 are arranged in such a way that each of them comes into contact with the part of the upper layer of the material to be treated lying above a collecting container at the limit of the zone which is watered by a series of sprayers, limit located on the unloading side of the conveyor. Each rake forms an embankment where it comes into contact with the material to be treated. The layer is therefore divided into watered areas and drainage areas.
After each watered area, there is an embankment.
Through line 56 and sprayers 16, pure solvent is sent to the seeds already watered by the mittellas and therefore almost completely free of their oil.
The solvent is weakly charged with oil while passing through the layer 4 and falls into] a hopper 55. This solvent, which has become misella, passes through an overflow in the hopper 23 and is taken up from the latter by the pump 8 to water. the seeds above said hopper 23. Hopper 55 is also connected to the inlet side of pump 8.
The hopper 23 is connected by an overflow 30 to the neighboring hopper 24, the bottom of which is connected to the inlet side of a pump 9, the delivery side of which is connected to the sprayers 18 placed above the hopper. 24. The miseella collected in 23 therefore overflows in 24 and it is. taken up by the pump 9 for watering the material.
Likewise, the hopper 24 overflows into the hopper 25 and so on up to the hopper 29, while each of the pumps 8 to 13 returns the misella above the hopper through which it is supplied. This makes it possible to give the pumps 8 to 13 a much greater flow rate than that of the supply via the line 56 and the sprayers 16.
Each hopper overflows into its neighbor, from 23 to 29, a flow rate equal to that of the feed via line 56 bringing in the pure solvent, increased by the dissolved oil, but at the same time there is circulation from the containers, through pumps and sprayers which return the liquid above the same container from which it came; the rate of these circulations is greater than the rate of the flow from one container to another.
Finally, by overflow, the hopper 29, which contains the richest mites, feeds a hopper 51. From these latter hoppers 29 and 31, the mites are sent to the distillation by means of a pump 14.
Note that the pumps 8 to 13 are individually set at 57, 58, 59, etc., because the permeability of the material increases from the inlet to the outlet.
It is thanks to this difference in permeability that the flow rate of the miscellas can be higher on the discharge side. The flow rate of each of the pumps 8 to 13 is moreover adjusted in such a way that it always has the maximum value compatible with the permeability of the layer above the container in question, permeability which increases from the loading end. towards the unloading end.
Several pumps serving different series of sprayers are driven by the same motor, for example 60.
At 35, watering ramps ensure the rinsing of the conveyor by rich filtered miscellas, after discharge of the exhausted seeds. After rinsing, these misellas are collected in a hopper 36. The misellas collected in this hopper 36 are then returned to the fresh seeds at 37.
Lookouts 61 are provided in the vicinity of each of the series of sprayers. Each manhole is provided with a wiper 78 which can be operated by a lever 79.
The hoppers which receive the miscellas have a sufficient height to contain all the liquid which is in the part of the layer which surmounts the hopper in question. In this way, if an electric power failure occurs, the miseellas, despite the stoppage of the pumps, can be placed in the hoppers. The overflows, which allow the miseellas to move from one hopper to the next, are placed well below the upper level of the hoppers.
In addition, an automatic valve 62 is disposed on the discharge line 80 of the last two hoppers to prevent any evacuation of the middles in the event of a power failure and any mixing of middles of different concentration which would result therefrom. The valve 62 is, for example, controlled by a relay 84 which closes this valve 62, if the voltage of the network which supplies the electrical part of the installation becomes less than a predetermined value.
The part 32, provided between the hopper 55 and the unloading end of the conveyor, serves to collect the draining solvent before the discharge of the seeds which have been used up and drained at 63, towards a hopper 33, from where they are collected and directed. to solvent recovery facilities. A large cover 64 with hydraulic seal 81 allows access to any point of the apparatus. The apparatus also has manholes. such as 72, also with hydraulic seal, which ensures quick access and a perfect seal.
The cover has lamp holders 82. An electric lamp is attached at 83.
The upper strand of the endless conveyor moves between two fixed walls 65 (fig. 2) which hold the layer of material to be treated. A seal is provided between this upper strand and each of the walls.
This seal is formed of an elastic strip 66 fixed to the wall 65. A slat 87 is mounted on this strip and it is applied by the latter to a rim 73 of the conveyor, the weight of the material treated ensuring the seal. A seal plate 68 is mounted at the loading end of the conveyor to prevent leakage. This plate 68 (fig. 1) is a flexible sheet resting on the knee pads bringing together two frames which form the conveyor. In this way, the friction of this plate on the wire mesh of the conveyor frames is avoided.
CLAIMS:
I. Process for the continuous extraction of liquids from solids, in particular for the extraction of the oil contained in the oleaginous seeds, using a solvent for these liquids, characterized in that the solid material as a layer on an endless slatted conveyor sprayed with solvent.