Pressteil aus Holzspänen und Verfahren sowie Vorrichtung zu seiner Herstellung. Es ist bekannt, zerkleinertes Holz unter Zusatz von Bindemitteln, insbesondere von härtbaren Kunstharzen, zu Platten zu ver- pressen und diese an Stelle von Naturholz in der Bau- und Möbeltischlerei zu verwenden. Diese Platten neigen aber dazu, sich zu ver ziehen, manchmal erst nach längerer Zeit. Die Standfestigkeit wird mit steigendem spe zifischem Gewicht und mit abnehmender Dicke der Platten immer geringer. Aus die sen Grün n hat man bisher meist nur Plat- ten mit einem spezifischen Gewicht unter 0,8 g/cm3 und mit Dicken von etwa 10 bis 30 mm auf den Marktgebracht.
Diese Erfindung bezieht sich auf harte Holzspanpressteile, die ein spezifisches Ge wicht von mindestem 1 g/cm3 besitzen und eine Dicke von 3 bis 12 mm haben können, ohne sich zu verziehen. Dies ist darauf zu rückzuführen, dass die Pressteile aus Holz spänen von annähernd gleicher Grösse beste hen lund mit dem gehärteten Kunstharz im prägniert sind, und wobei der Kunstharz gehalt der Pressteile 5 bis 20 Gewichtsprozent beträgt.
Wegen ihrer grossen Oberflächenhärte und mechanischem Festigkeit sind diese Pressteile auf den verschiedensten Anwendungsgebieten brauchbar, insbesondere dort, wo leichte Rei nigungsmöglichkeiten und grosse Wider standsfähigkeit gegenüber mechanischer Be anspruchung verlangt wird, Um derartige Pressteile mit guten anwen dungstechnischen Eigenschaften aus Holzspä nen herzustellen, ist es erforderlich, bei deren Herstellung die folgenden fünf Verfahrens schritte kombiniert anzuwenden: 1. Es müssen zur Herstellung eines Press- teils Holzspäne von annähernd gleicher Grösse verwandt werden.
2. Das Kunstharzbindemittell muss in die Holzspäne eindringen.
3. Dass Pressen der herzustellenden Er zeugnisse muss in einer geschlossenen Form erfolgen.
4. Beider Abkühlung des heissen, aus der Presse kommenden Materials dürfen keine schädlichere Temperaturgefälle entstehen.
5. Nach dem Abkühlen müssen die ferti gen Pressteile auf las Feuchtegleichgewicht gebracht werden, ahne dass dabei sehädliche Spann ungen entstehen, die zu Formverän derungen führen können.
Alls Ausgangsmaterial zur Herstellung der Erzeugnisse nach vorliegender Erfindung die n en Holzspäne, nicht Holzfasern. Unter dem Begriff Holz wird hier nicht nur das na türliche Holz selbst, sondern auch die ver holzte Substanz von Pflanzen, wie Flachs, Hanf, Zuckerrohr und Schilf verstanden. Während bei der Herstellung der Holzfasern, wie sie in :
der Papier-, Pappe- oder Holzfaser- plattenfabrikation als Ausgangsmaterial idie- nen, @die mechanische Aufschliessung des Hol zes unter starkem Wasserzusatz bis zur Faser bzw. bis zum Faserbündel geht, wird bei der Herstellung der erfindungsgemäss zu verwen denden Holzspäne der Zerkleinerungsvorgang viel weniger weit getrieben.
Die bei dein erfin dungsgemässen Verfahren als Ausgangsmate rial verwendeten Späne können durch Ver- spanen von Holz, worunter auch verholztes Pflanzenmaterial zu verstehen ist, hergestellt werden und sollen annähernd bleiche Grösse besitzen. Man kann bereits bei der Herstel lung der Holzspäne darauf achten, dass nur Späne von bleicher Grösse anfallen. Dies ist besonders denn der Fall, wenn die Späne aus Stückholz in gleicher Grösse und Form eigens zu dem Zweck hergestellt werden, als Aus- gangsmaterial zur Herstellung von Spanplatten zu dienen. Es gibt aber auch Verfahren, bei denen Holzspäne sehr verschiedener Grösse an fallen.
Das gilt vor allem für die Abfälle, die bei der Bearbeitung von Naturholz anfallen, z. B. beim Sägen und Hobeln. Diese Späne, die für das erfindungsgemässe Verfahren von besonderer Bedeutung sind, hat man bisher zur Herstellung von Holzspanplatten als un geeignet angesehen, da besonders die Säge späne sehr kurz sind; ihre Länge liegt meist unterhalb des 20fachen ihrer Breite bzw. ihres Durchmessers. Nach dem erfindungs gemässen Verfahren können aber auch diese Spanabfälle verwendet werden, wenn man sie in Späne von annähernd bleicher Grösse trennt.
Ein Spanmaterial, wie es in einem Säge- und Hobelwerk als Säge- und Hobelspäne an fällt, gebt man auf eine Siebvorrichtung, in der untereinander Siebe von 40, 20, 10, 5, 2 und 0,5 mm lichter 2vMaschenweite angeordnet sind. Alls Siebvorrichtung können z. B. schnellbewegte Schwingsiebe verwendet wer den, deren Bewegung von einem Wechsel strom von etwa 50 oder 6Ö0 Perioden/Sekunde über ein Magnetfeld erzeugt wird. Bei der Verwendung derartiger Siebe springt das Spanmaterial auf den Sieben herum, so dass sieh grössere Späne nicht so leicht in den Sieböffnungen festsetzen und diese für die kleineren Späne verstopfen. Jede der Sieb fraktionen wird für sich aufgefangen.
Späne, die wegen ihrer Form und Grösse nicht ver wendet werden sollen, können, ebenso wie Ab fallholzstücke, die zum Verspanen in Maschi nen zu klein sind, durch Mahlen zerkleinert und auf das Sieb gegeben werden. Je nach den zu stellenden Anforderungen kann man auch andere Siebgrössen wählen und andere Siebfraktionen herstellen. Man kann auch zwei benachbarte Siebfraktionen mischen und zusammen verwenden.
Durch die Auswahl der Spangrösse kann man das Aussehen des Pressteils verändern. Mit steigender Spangrösse treten dessen Struk tur und Holzcharakter mehr und mehr her vor. Die Verwendung von Spänen einheit licher Grösse schliesst nicht aus, d ass man Pressteile aus Spänen einer bestimmten Grösse mit einer dünnen Oberfläehenschricht von Spänen anderer Grössenordnung versieht. So können z. B. Wandplatten durch eine Aussen schicht von besonders grossflächigen Spänen ein gefälliges Aussehen erhalten, anderseits kann man Pressteile aus gröberen Spänen mit Oberflächenschichten aus feineren Spänen herstellen. Schliesslich kann man auch eine oder beide Seiten von plattenförmigen Press teilen mit einem Furnier beilegen.
Die verwendete Bindemittellösung soll in die Späne eindringen. Das Imprägnieren der Späne kann z. B. in folgender Weise durch geführt werden: Mlau bringt das Spanmaterial in einen Behälter, der mit einer Mischvorrich tung versehen ist. Man setzt cdie Mischvorrich tung in Gang und sprüht nun die Bindemit tellösung durch Düsen auf die in dauernder Bewegung befindliche Spannrasse.
Dadurch erreicht man eine gleichmässige Verteilung der Bindemittellösung. Ein längeres Durch arbeiten der Mischung förid@rt das Durch dringender Späne mit dem Bindemittel. Das Imprägnieren der Späne kann aber auch in einer drehbaren Trommel vorgenommen wer den.
Die von der Kunstharzindiistriebisher meist. gelieferten hochviskosen Bfindemittel- lösungen sind: für die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens in dein ange lieferten Zustand -weniger gutgeeignet, da sie nicht genug in die Späne eindringen. Bes sere Ergebnisse erzielt man, wenn man die Viskosität der verwendeten Lösung durch Zu satz von Wasser herabsetzt.
Als besonders zweckmässig hat es sich jedoch erwiesen, niedrig kondensierte Kunstharze zu verwen den, beispielsweise solche, deren konzentrierte, etwa 70 %o ige Lösungen bei Raumtemperatur eine Viskosität von weniger als 2 Poise he- sitzen. Derartige Lösungen dringen ebensogut oder besser in die Holzspäne ein, als ver- dünntere Lösungen hochkondensierter Harze mit gleicher Viskosität, ohne jedoch so grosse Wassermengen mit einzuschleppen. Das Ein- dringen der Bindemittellösung kann, ausser dem durch Verwendung von Lösungen mit geringer Oberflächenspannung erleichtert werden. Die Oberflächenspannung lässt sich durch Zusatz von Netzmitteln, z.
B. von ka- pillaraktivern Alkylbenzo1sulfonaten oder von Fettalkoholsulfaten, verringern.
Die so erhaltenen, mit Bindemittel im prägnierten Späne sind pressfertig. Dieses Gemisch wird als Pressmasse bezeichnet. Da ein zu grosser blasse behalt der Pressmasse wegen der beim Heisspressen stattfindenden Bildung von Wasserdampf die Festigkeits eigenschaften des Pressteils verschlechtert, empfiehlt es sich, die Pressmasse mit einem nicht zu hohen Wassergehalt zu verarbeiten. Das Pressen von Platten hat man bisher in der Weise vorgenommen, dass man die Press- masse, z. B. mit Hilfe eines hölzernen Rah mens, in der Presse aufschichtete, den Rah men entfernte und den Pressvorgang durch führte.
In andern Fällen hat man die Press- masse zunächst kalt vorgepresst und diese vorgepresste Platte, bei der die einzelnen Teile nur lose zusammenhielten, in einer Heiss presse fertiggepresst. In beiden Fällen wich das am Rande liegende Material beim Pressen nach der Seite aus, so dass sich in der fertigen Platte Randzonen bildeten, in denen das Ma terial mit geringerem Druck zusammenge presst war. Diese Randzonen besassen ein ge ringeres spezifisches Gewicht ass das Innere der Platten. Auch in der ungleichmässigen Verteilung des spezifischen Gewiehtes in dem Pressteil ist ein Grund für spätere Formver änderungen zu seh eng. Diese werden bei dem Verfahren nach Erfindung dadurch verhin dert, dass man die Pressmasse in geschlosse nen Formen presst.
Dieser Arbeitsgang voll zieht sieh z. B. folgendermassen: Zunächst wird die Formt mit der Pressmasse gefühlt. Da das aufgeschüttete Material den 6 bis 7fachen Raum des fertiggepressten Erzeugnisses ein nimmt, muss der untere Teil kdes Presswerk- zeuges, die Matrize, tief genug ausgearbeitet sein, um die gesamte, lose aufgeschüttete Pressmasse aufzunehmen. Nach dem Füllen der Form ist die Oberfläche der Pressmasse ZU glätten. Sollte ein Teil des Pressstückes vcn geringerer oder grösserer Dicke sein, so muss an diesen Stellen entsprechend weniger oder mehr Pressmasse aufgefüllt werden, da mit die Masse auch an diesen Stellen gleich stark komprimiert wird und das Pressteil überall das gleiche spezifische Gewicht auf weist.
Nach dem Aufschichten der Pressmasse wird die Presse geschlossen. Beim Er hitzen der Pressmasse verdampft der grösste Teil des in der Pressmasse noch vor handenen Wassers, und es ist zu empfeh len, den Wasserdampf vor dem Erhärten des Kunstharzbindemittels aus der Press- masse entweichen zu lassen. Das kann z. B. durch kurzzeitiges Öffnender Presse ge schehen. Nun wird die Presse wieder ge schlossen und die Härtung des Materials unter vollem Pressdruck durchgeführt. Zum Errei chen eines spezifischen Gewichtes von 1 g/cms und darüber sind Drücke von etwa 70 kg/em2 und darüber erforderlich.
Die Härtungstem peratur liegt etwa zwischen 1o0 und 180 C, wobei die Härtungszeit mit steigender Här- tunigstemperatur abnimmt. Nach beendeter Här@timg öffnet man die Presse und nimmt das Pressteil heraus.
Bei der Nachbehandlung der fertigen Pressteile ist darauf zu, achten, dass keine schädlichen 'Spannungen entstehen; die ein Verziehen der Pressteile verursachen können.
Zu diesem Zweck ist es erforderlich, die hei ssen Pressteile gleichmässig abzukühlen. Man kann dies in ganz einfacher Weise ohne Vex- wendung besonderer Vorrichtungen dadurch erreichen, dass man die heissen Pressteile so fort nach ihrer Entnahme aus der Presse in einen wärmeisolierenden Behälter legt und sie dort langsam auf Raumtemperatur abküh len lässt.
Zu diesem Zweck kann man aber auch eigens für diesen Zweck geballte Kühl vorrichtungen verwenden, in denen die Ab- kühlungsgescwindigkeit z. B. durch eine H eizvorrichtung beeinflusst werden kann. Der artige Vorrichtungen können auch kontinu ierlich arbeiten.
Durch das Pressen beider hohen Tempe ratur ist der Wassergehalt des Pressteils auf etwa 2 his 3%4 zurückgegangen. Dieser Was sergehalt liegt unter demjenigen, den die Pressteile durch Wasseraufnahme aus d er um gebenden Luft erreichen. Dabei wird je nach dem Feuchtigkeitsgehalt der Luft mehr oder weniger Feuchtigkeit aufgenommen.
Der Zu stand, bei dem die Pressteile so viel Feuehtig- keit enthalten, dass sie weder Feuchtigkeit von der Umgebung aufnimmt, noch solche an sie abgibt, wird als Feuchtegleichgewicht be zeichnet. Überlässt man die Pressteile mit dem niedrigen Feuchtigkeitsgehalt sich selbst, so kann durch ungleichmässige Wasseraufnahme ein Verziehen der Pressteile stattfinden. Aus diesem Grunde müssen die Pressteile so auf das Feuchtegleichgewicht gebracht werden, dass während der Wasseraufnahme keine Ver werfungen erfolgen.
Das Einstellen des Feuchtegleichgewichtes lässt sich in ganz einfacher Weise beispiels weise folgendermassen durch führen: Die abgekühlten Pressteile werden in Was ser getaucht, dem man zur besseren Benetzung des Pressteils Netzmittel zusetzen kann. Die oberflächlich gut befeuchteten Platten wer den dann in einem geschlossenen Behälter dicht aufeinandergelegt einige Stunden oder Tage feucht liegengelassen. Die Lagerzeit richtet sich nach der Beschaffenheit der Pressteile, ihrer Dicke, ihrem spezifischen Ge wicht und ihrem Kunstharzgehalt. Auch kann man die Pressteilo mit Wasserdampf behan deln oder sie eine Zeit lang allseitig einem wasserdampfhaltigen Gas, insbesondere feuch- ter Luft, aussetzen.
Das Verziehen der Press teile beim Befeuchten kann, sofern notwendig, mechanisch verhindert werden, etwa durch Stapeln der Pressteile ohne Zwischenlagen oder durch Einspannen in Rahmen. Es ist weiterhin empfehlenswert, die Erzeugnisse bis über dlas Feucht Gleichgewicht hinaus zu befeuchten und dann auf den normalen Was sergehalt zu trocknen. Das Trocknen kann in ähnlicher Weise wie das Befeuchten, z. B. durch Aufstellen der Pressteile in einem Raum mit normalem Feuchtigkeitsgehalt, vorgenommen werden. Sie geben dann die im Überschuss aufgenommene Feuchtigieit ab und verziehen sich später auch dann nicht mehr, wenn der Feuchtigkeitsgehalt der Luft schwankt.
Die praktische Durchführung des beschrie benen Verfahrens kann durch eine zweckent sprechende Gestaltung der dazu notwendigen Apparate sehr erleichtert werden. Dies gilt vor allem für die Presse. Die beiliegenden F ig. 1 bis 5 zeigen Vorrichtungen,wie sie bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens brauchbar sind. Die Fig. 4 und 5 sind Ausführungsbeispiele von Vorrichtungen gemäss der Erfindung. An Hand dieser Fi guren wird nachstehend auch das Verfahren gemäss der Erfindung und das Pressteil ge mäss der Erfindung beispielsweise besehrie- ben.
Fig. 1 ist ein Schnitt einer hydraulischen Presse, wie sie zur Herstellung der erfin dungsgemässen Pressteile benutzt werden kann. An den untern druckfesten Zylinder 1 ist die Leitung 2 für d @as Driickmediiim, Was ser oder Öl, angeschlossen. In idem Zylinder 1 gleitet der Kolben 3. Auf diesem Kolben, ist der untere Presstisch 4 befestigt. Diesem steht der obere Presstisch 5 gegenüber.
Zwi schen diese Presstische werden die beiden Teile der Pressform gebracht, von denen das untere, die Matrize das Pressmaterial auf nimmt und das obere, .der Stempel, in das untere Teil hineinpasst!.
Fig. 2 stellt eine Pressform im Schnitt dar, die zur Herstellung einer ebenen Platte dient., Die latrize hat druekfest.e Seitenwände 7 und einen starken toden 8, in dem sieh Ka näle 9 für das Heizmittel, z. B. Dampf, oder elektrische Heizstäbe befinden. Das Erhitzen lässt sich auch durch Hochfrequenz erreichen. Mit Hilfe der seitlich angebrachten Pratzen 10 wird die Matrize auf dem untern Press- tiseh 4 befestigt, z. B. festgeschraubt.
Der Stempel 11 passt in die Öffnung der Matrize und besitzt ebenfalls Kanäle 9 zur Aufnahme des Heizmittels und Pratzen 10 zur Befesti gung an dem obern Presstisch 5.
Zur Herstellung gewölbter Platten, z. B. Schüsseln, dient eine Pressform, wie sie Fig. 3 im Schnitt darstellt. Über der Matrize ist der Stempel 14 angeordnet. Abgesehen von der Form ist das Werkzeug in gleicher Weise wie das nach der Fig. 2 aus( gebildete.
Wie bereits erwähnt, nimmt die auf geschüttete Pressmasse etwa den 6 bis 7fachen Raum des fertigen Pressteils ein. Darum muss die Matrize sehr tief ausgear beitet sein, um die Pressmasse aufzunehmen. Das Herausnehmen des fertigen Pressstückes aus der Matrize wird nichts nur durch die Tiefe der Matrize und durch deren hohe Temperatur erschwert, sondern auch dadurch, dass die Pressteile gelegentlich daran haften und nur unter Verwend ungbesonderer Werk zeuge aus dieser herausgehoben werden kön- nen; dabei lassen sich Beschädigungen der Pressteile nicht immer vermeiden; ausserdem ist der heisse Stempel dem Bedienungsper sonal hindernd im Wege.
Durch das Füllen der Form und das Entnehmen des fertigen Pressstückes ergeben sich Leerlaufzeiten, während derer die Presse nicht produktiv ausgenutzt werden kann.
Es wurde nun gefunden, dass man diese Nachteile vermeiden kann, wenn man die Pressmasse in einen nicht druckfesten, trans portablen Behälter füllt, der in die Matrize passt und ihn mit dieser in die Presse ein setzt, den Pressvorgang durchführt und den Behälter mit dem fertigen Pressteil aus der Presse entnimmt. Fig.5 zeigt einen solchen, nicht druckfesten Behälter 12, der in die Ma trize 13 hineinpasst. Die Seitenwand des Be hälters 12 ragt oben über die Seitenwand der Matrize 18 hinaus. Durch die Verwendung eines derartigen leichten, transportablen Be hälters ergeben sich grosse Vorteile.
Der Be hälter wird vorteilhaft von der Presse räum lieh getrennt und arbeitstechnisch unabhän gig mit Pressmasse gefüllt und in die Matrize 13 eingesetzt, die auf dem untern Presstisch 4 befestigt ist. Beim Schliessen der Presse drückt der in Fig. 3 dargestellte Stempel 14, der an dem obern Presstisch 5 befestigt ist, die Pressmasse im Behälter 12 zusammen. Der auftretende Seitendruck ist zuerst so schwach, dass er von der dünnen Seitenwand des Be hälters 12 aufgenommen werden kann, ohne sie zu verformen. Bei weiterem Schliessen der Presse erreicht der Stempel 14 die Höhe der Matrize 13, so dass der nunmehr stärker wer dende auf der Seitenwand des Behälters 12 lastende Druck von der Matrize 13 aufgenom men wird.
Die Vorteile der Verwendung eines nicht druckfesten Behälters wirken sich nicht nur im Ablauf der einzelnen Arbeitsvorgänge, sondern auch 'bei der Herstellung der Press form vorteilhaft aus. Die in Fig. 2 und 3 dar gestellten Werkzeuge sind sehr tief ausgear beitet. Will man Pressteile mit glatter Ober fläche erzeugen, so müssen die Werkzeuge an den formgebenden Teilen geglättet, poliert und gegebenenfalls hartverchromt sein, was nur bei Stahlguss möglich ist. Aus diesem Grunde sind die Wegzeuge sehr teuer. Die in Fig. 5 dargestellte Matrize 13 ist dagegen niedriger und kann aasgewöhnlichem Grau guss hergestellt werden.
Der Behälter 12 kann aus Tiefziehblech bestehen und ohne Schwie rigkeit poliert und gegebenenfallss hartver- ehr omt werden, Viele Pressteile werden so hergestellt,
dass die später aussen oder oben befindliche Seite des Pressteils in der Form imt-en liegt. Die Rückseite des Pressteils liegt oben und braucht nicht so glatt zu sein wie .die spätere Aussen seite. Daher kann man den Stempel ebenfalls aus dem billigeren Grauguss herstellen.
Ob wohl. Grauguss in gewissem Masse porös ist, so ist dessen Oberflächenglätte für die Zwecke dieser Erfindung ausreichend. Will man aber Pressteile herstellen, die an beiden Seiten völlig glatt sind, so kann man den Stempel mit einer Hülle aus Tiefziehblech versehen und braucht ihn nicht aus Stahlguss herzustellen.
Bei der Herstellung von ebenen Platten sind die auftretenden Seitendrücke geringer als bei der Herstellung von Pressteilen, die unebene Oberflächen besitzen. Aus diesem Grunde kann man gemäss Fig. 4 einen trans portablen Behälter konstruieren, bei dem ein druckfester und ein nichtdruckfester Teil zu einem Stück vereinigt sind. Der Behälter nach Fig. 4 besteht aus einem druckfesten vier eckigen Rahmen 15 aus U-Eisen, an, dem un ten eine nicht druckfeste dünne Blechplatte 16 als Boden befestigt ist. Der druckfeste Rahmen, der auch niedriger als in der Fig. 4 sein könnte, genügt, um die geringen Seiten drücke aufzunehmen.
Er verleiht ausserdem dem Behälter die für den Transport notwen dige Steifheit, ohne das Gewicht zu stark zu erhöhen. Beim Arbeiten mit diesem Behälter bringt man auf dem umtern Presstisch 4 die heizbare Etagenplatte 17 an, die hier die Ma trize bildet, da der Behälter mit seinem nicht druckfesten Boden, der Blechplatte 16, darauf gesetzt wird. Das genaue Einstellen des Be hälters auf den Presstisch 6 ist durch An schlagleisten 18 erleichtert. Das Entnehmen der fertigen Platte aus dem Behälter wird sehr vereinfacht, wenn man vor demn Einfül len der Pressmasse in den Behälter eine dünne Blechplatte 19 einlegt, die dem Boden des Behälters kongruent ist. Beim Kippen des Behälters fällt die Blechplatte zusammen mit der Pressplatte heraus.
Bringt man auf dem Boden der Form bzw. auf der Blechplatte 19 oder auf einer auf den Stempel aufgebrach ten Hülle auf der der Pressmasse zugekehrten Seite dünne Keilleisten 20 an, so erhält man eine gekerbte Platte, die man leicht in klei nere Stücke zerbrechen kann. Diese Arbeits weise ist besonders bei der Herstellung von Wand-, Fussboden- oder Parkettplatten zu empfehlen. Aber auch beider Herstellung von Körpern mit drei Dimensionen gleicher Grö ssenordnung können Keilleisten das Arbeiten erleichtern.
Bei der Herstellung eines Klo settsitzes, wie er in Fig. 6 von unten gesehen und in Fig. 7 im Schnitt dargestellt ist, kann man das an der Klosettschüssel zu befesti gende Teil 21 zusammen mit dem Sitz 22 in einem Arbeitsgang und in einer Form pres sen, wenn man an dem Stempel eine Keil leiste befestigt, die in das Pressteileine Kerbe 23 einpresst, entlang derer das Stück nach her gebrochen werden kann.
Nach dem beschriebenen Verfahren fassen sich plattenförmige Pressteile herstellen, die z. B. als Haushaltgeräte oder als Zwischen- oder Fertigprodukte für die Bau- und Möbel tischlerei sowie als Konstruktionsteile im Ma schinen-, Apparate- und Fahrzeugbau brauch bar sind, auch dort, wo man Naturholz bisher nicht verwendet hat.
Ebene Platten können als Tisch- oder Fuss bodenplatten, als Platten für Schreibtische, Schulbänke, als Türblätter, als Wandplatten sowie als Wände und Türen für Möbel Ver wendung finden. Bei Tischplatten, kann der Rand der Platten verstärkt werden. Bei Plat ten für Büro- oder Schreibmöbel, Schulbänke usw. kann man Vertiefungen zur Aufnahme von Bleistiften, Tintenbehälter usw. einpres sen. Die Platten können durch Leimen, Schrauben usw. mit andern Konstruktions elementen, z. B. Holz- oder Metallrahmen, Stahlrohrgestellen usw. verbunden und so in selhg einfacher Weise zu fertigen 2Möbelstücken oder andern Bauteilen zusammengesetzt wer den .Pressteile können als Körperstützen die nen, z.
B. als Stuhlsitze oder Rückenlehnen, die den KöiTerformen angepasst sind. Wei tere Beispiele sind Klosettsitze, Kühltruhen- deckel, Karosseriebauteile, Werbedarstellun gen in Form von dreidimensionalenGebilden, wie z.
B. menschlichen oder tierischen Figu- ren, ebenen oder unebenen Flächen mit Re liefs, aufgelegten; Zeichnungen, Buchstaben usw, Die Pressteile können ausser mit. einer Furnierschicht auch mit. einem Übemig, z. B. aus Stoff, hergestellt -Lind so in ihrem Aus- sehen dem Verwendungszweck angepasst wer den.