CH308620A - Procédé de fabrication de courroies et courroie obtenue au moyen de ce procédé. - Google Patents

Description

  
 



  Procédé de fabrication de courroies et courroie obtenue au moyen de ce procédé.



   La présente invention comprend un procédé de fabrication de courroies en caoutchouc à section trapézoïdale et une courroie obtenue au moyen de ce procédé.



   Les courroies sans fin à profil trapézoïdal moulées après enveloppement sont généralement obtenues en préparant sur un tambour, à partir d'une pluralité de couches   super-    posées, un corps de courroie cylindrique, en vue d'obtenir la   struet. ure    interne désirée de la courroie.   Le colTs    de courroie ainsi obtenu est ensuite soit découpé   en- noyaux    sans fin distincts, à l'aide de couteaux inclinés, soit coupé à angle droit et ensuite biseauté de   ma-    nière que les noyaux sans fin résultants, qui présentent une section transversale, soit trapézoidale, soit analogue à celle   d'un    tronc de cône vertical, soient ultérieurement enveloppés   dans:

      du tissu caoutchouté et placés dans un moule, après quoi le moule est entouré de   chiffons    afin de   soumet.tre    l'élément ainsi composé à une compression, et enfin on procède à sa vulcanisation. De tels procédés de fabrication sont connus.



   Bien que les procédés exposés   ci-dessus    aient donné entière satisfaction et. que leur application très étendue ait permis de fabriquer de grandes quantités de courroies, il a été constaté qu'il est possible   d'apporter    certaines améliorations en ce qui   eoneerne l'uni-    formité de la structure interne du produit et l'économie de matière, ce qui se traduit par une amélioration du rendement et une dimi  nution    du prix de revient.



     I1    a été constaté que la mise en oeuvre des procédés auxquels   l'on    se réfère   ci-dessiis    présente certains inconvénients. Ainsi, pendant la coupe effectuée à l'aide de couteaux inclinés, on a remarqué qu'une légère déformation des lames tranchantes peut se produire à l'attaque du noyau ou du tissu placé intérieurement, ce qui donne lieu à des inégalités de la section transversale interne ou à une déformation de celle-ci, d'où découlent des variations de volume et de   dimensions    parmi des noyaux découpés dans le môme  manchon  de courroies   sans    fin.

   En outre, il a été constaté que le fait de découper les courroies suivant un plan incliné par rapport à l'axe du tambour, tend à produire dans les couches assemblées une certaine fatigue et une déformation, de fa  çon    que la courroie terminée présente des défaits d'uniformité de section transversale et a tendance à perdre son équilibre à   l'iisage.   



  Enfin, le découpage oblique des courroies détermine une certaine perte de matière sous forme de rebuts annulaires ou   cordeaux décou-    pés entre les éléments de courroie adjacents.



   Le procédé que comprend l'invention est caractérise par le fait qu'on place, sur un mandrin de   flaconnage    de courroies, une couche dite de tension, contenant du   c.aout-    chouc, qu'on y superpose une deuxième couche destinée à constituer l'axe neutre et contenant du caoutchouc,   qu'on -recouvre    cette deuxième    couche par r une bande dite de compression,    contenant également du caoutchouc, dont la section transversale a la forme de trapèzes  isocèles, chaque trapèze ayant une grande base et une petite base parallèles entre elles, la grande base étant disposée de manière con  tiguë    par rapport à la couche à axe neutre et par le fait que finalement on retire du mandrin les éléments ainsi réalisés.



   La courroie que   comprend    également l'invention est caractérisée en ce qu'elle comprend une couche de matière dite de tension, une couche destinée à constituer l'axe neutre et une couche dite de compression, couches situées de façon superposée, la couche dite de compression se composant   d'un    profilé de matière caoutchouteuse obtenu préalablement par extrusion.



   Le dessin annexé illustre, à titre   d'exem-    ple, différents stades de mises en oeuvre   dn    procédé que comprend l'invention.



   La fig. 1 montre, en perspective, des élé   ments adjacents s dits de compression, chacun    de ces éléments formant une partie du corps d'une courroie.



   La fig. 2 montre, en coupe transversale,   les-    dits éléments de la fig.   1,.    placés sur une couche de tissu et caoutchouc monté sur un mandrin.



   La fig. 3 montre, en coupe transversale et à plus grande échelle, le corps d'une courroie avec son enveloppement extérieur en tissu, avant moulage, et
 la fig. 4 montre, en coupe transversale, la courroie terminée, c'est-à-dire après moulage.



   Pour la mise en   uvle    du procédé de fabrication de   courroies,    on choisit un mandrin 11 dont la circonférence correspond à la circonférence extérieure de la courroie terminée. Le corps de la courroie est ensuite fatonné de la manière ci-après.



   Une couche 10 a été préalablement obtenue sous forme d'une bande ayant   en    coupe transversale la forme de plusieurs éléments trapézoïdaux parallèles réunis entre eux par leurs parties parallèles plus large par l'intermédiaire d'une étroite zone de matière   10a.   



  Chaque élément trapézoïdal est destiné à constituer la section dite de compression   d'ive      corroie    et sa section transversale est celle   d'un    trapèze isocèle. De préférence, ces éléments sont obtenus par extrusion sous forme de deux on plusieurs éléments adjacents disposés côte à côte sur le mandrin de   flaconnage.   



  Si   l'on    utilise un mandrin de 61   eni    de long, la section dite de compression peut être pro   duite à la filière sou, s forme d'une bande de    61 cm de large, mais il est préférable d'extruder des bandes de plus faible largeur, de manière à former par exemple trois bandes de 20,3   cm    ou bien deux de   30,in    cm pour les placer ensuite côte à côte sur le mandrin.



  Cependant, on peut extruder la bande de compression sons   forme    d'éléments distincts que   l'on    juxtapose ensuite   jointivement    sur le mandrin. L'épaisseur de la zone 10a qui réunit les éléments de courroie entre eux sera aussi faible que possible, juste suffisante pour permettre les manipulations des éléments ainsi groupés.



   Une couche   12      (fig. 2),    qui est constituée par du tissu muni d'un revêtement mince 13 en caoutchouc sur sa face supérieure, est   enrollSée    de biais autour   dn    mandarin. Dans d'autres mises en   oeuvre,    une ou   plusieul s    couches de cette matière peuvent être appli  quées.    Dans une autre mise en oeuvre, le   tissu    peut être remplacé par de la gomme ou tout autre composé à base de caoutchouc. Une seule épaisseur de fil   14,    destiné à constituer l'axe neutre de la courroie est ensuite filée sur le revêtement 13. Par-dessus ce fil on applique ensuite une mince couche 15 de gomme   for-    mant tampon.

   Finalement, on place sur   a    couche 15, la couche dite de   eompression    10 et   l'on    procède à la   vuleanisation,    selon le procédé connu. Dans une autre mise en oeuvre, un revêtement de matière adhésive peut être appliqué sur la face supérieure de la couche 15 avant d'appliquer la couche de   eompres-    sion, afin d'assurer   une      meilleure    adhérence.



   Après assemblage des couches respectives sur le mandrin, on   obtint    des éléments individuels de courroie sans fin en faisant tourner le tambour   tont    en amenant un ou plusieurs couteaux espacés 16, placés verticalement, au droit des zones 10 pour couper dans les couches assemblées. Les éléments distincts  sont ensuite détachés du mandrin et retournés face dedans dehors. Un enveloppement de deux couches 17 et 18 en tissu de biais est ensuite appliqué autour de chaque élément avec recouvrement à son sommet et à sa base (fig. 3).

   Le corps ainsi obtenu présente une section transversale qui s'écarte légèrement du profil purement trapézoïdal, en raison de la partie verticale   10c.    Sur la fig. 3, cette diffé  Rente    a été volontairement exagérée pour mieus montrer la structure de la section de courroie obtenue.



   Ledit corps est ensuite placé dans un moule annulaire de façon connue, puis on   l eníoure    de chiffons afin que l'ensemble non vulcanisé soit contraint d'épouser la forme   interne    du moule. Ensuite, l'ensemble est vultanisé et la. courroie obtenue présente finaleluxent la section représentée fig. 4. Attendu que le moule présente en section transversale la forme   d'un    véritable trapèze, la légère différence de forme précédemment constatée à   1 'endroit    de la zone de jonction des éléments   cxtiiidés,    c'est-à-dire en 10a, se trouve éliminée au cours de l'opération de moulage.



   A titre d'exemple, un mandrin de façonnage ayant une circonférence de 177,8 cm a été utilisé pour produire un certain nombre de courroies enveloppées et moulées. Une couche de gomme   natnrell.e    de 73/100 de mm d'épaisseur a été enroulée autour du tambour, puis vulcanisée. Une épaisseur unique de rayonne à cinq brins de 2200 deniers a été ensuite filée par-dessus la couche de gomme.



  Puis, on a superposé à la rayonne une couche de caoutchouc brut également de   73/1 OO    de mm d'épaisseur. Enfin, sur cette dernière épaissueur de caoutchouc on a appliqué une couche de compression, obtenue par   extrusion,    ayant la forme indiquée fig. 1 et composée de caoutchouc   brut    mélangé de 6,35 mm d'épaisseur    contenant environ 5 0/o de fibres ! de cellulose    finement broyées. Cette couche a été vulcanisée selon le procédé connu et le manchon de courroies résultant a été coupé en éléments de 8,9   mm    d'épaisseur et de 12,7   mm    de largeur.

   Pour comparer les résultats obtenus au moyen de cette mise en oeuvre avec ceux qu'autorise la pratique courante, on a pesé chaque élément de la courroie et on a comparé les résultats avec le poids d'éléments obtenus par l'application de procédés connus. Le procédé décrit a donné des variations de poids de l'ordre de   +    ou   -10/o,    tandis que suivant les procédés connus, on obtenait des différences de + ou   - 50/o.    Ensuite, on a retourné chaque élément. Chaque élément de courroie sans fin a été enveloppé de toile à voile de coton coupée en biais, en deux épaisseurs, de huit onces,   du    type   chaîne-et-trame,    soumise à attrition sur les deux faces et enduite sur le dessus d'une couche de gomme brute.

   Les courroies assemblées ont été pla  cée-s    dans un moule annulaire et contraintes à épouser la forme interne du moule en enveloppant étroitement ce dernier avec des chiffons enroulés croisés, selon le procédé connu.



  Les courroies ainsi obtenues présentaient toutes une section transversale uniforme, les fils étant tous régulièrement alignés, tandis que le volume et la   structure    de la partie soumise à compression étaient sensiblement identiques dans toutes les courroies réalisées à l'aide de ce procédé.



   Les caoutchoucs utilisés sont mélangés à des agents de vulcanisation, accélérateurs, charges,   pigments,    etc. selon la technique couramment utilisée dans l'art. L'expression  caoutchouc  utilisée ici désigne aussi bien le caoutchouc naturel que les matières synthétiques   vulcanisabies,    analogues au caoutchouc, ou élastomères, telles que les polymères et copolymères de dioléfines, y compris le copolymère de butadiène-styrène   (GR-S),    le copolymère de nitrile acrylique butadiène   (GR-A)    le   polyehloroprène    et substances similaires.
 



      REVENDICATIONS:   
 I. Procédé de fabrication de courroies en caoutchouc à section trapézoïdale, caractérisé par le fait qu'on place, sur un mandrin de fatonnage de courroies, une couche dite de tension, contenant   dii caoutchouc,    qu'on y superpose une deuxième couche destinée à constituer l'axe neutre contenant du caoutchouc, qu'on recouvre cette deuxième couche par une 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.



   

Claims (1)

1. **ATTENTION** debut du champ CLMS peut contenir fin de DESC **. sont ensuite détachés du mandrin et retournés face dedans dehors. Un enveloppement de deux couches 17 et 18 en tissu de biais est ensuite appliqué autour de chaque élément avec recouvrement à son sommet et à sa base (fig. 3). Le corps ainsi obtenu présente une section transversale qui s'écarte légèrement du profil purement trapézoïdal, en raison de la partie verticale 10c. Sur la fig. 3, cette diffé Rente a été volontairement exagérée pour mieus montrer la structure de la section de courroie obtenue.

   Ledit corps est ensuite placé dans un moule annulaire de façon connue, puis on l eníoure de chiffons afin que l'ensemble non vulcanisé soit contraint d'épouser la forme interne du moule. Ensuite, l'ensemble est vultanisé et la. courroie obtenue présente finaleluxent la section représentée fig. 4. Attendu que le moule présente en section transversale la forme d'un véritable trapèze, la légère différence de forme précédemment constatée à 1 'endroit de la zone de jonction des éléments cxtiiidés, c'est-à-dire en 10a, se trouve éliminée au cours de l'opération de moulage.

   A titre d'exemple, un mandrin de façonnage ayant une circonférence de 177,8 cm a été utilisé pour produire un certain nombre de courroies enveloppées et moulées. Une couche de gomme natnrell.e de 73/100 de mm d'épaisseur a été enroulée autour du tambour, puis vulcanisée. Une épaisseur unique de rayonne à cinq brins de 2200 deniers a été ensuite filée par-dessus la couche de gomme.

   Puis, on a superposé à la rayonne une couche de caoutchouc brut également de 73/1 OO de mm d'épaisseur. Enfin, sur cette dernière épaissueur de caoutchouc on a appliqué une couche de compression, obtenue par extrusion, ayant la forme indiquée fig. 1 et composée de caoutchouc brut mélangé de 6,35 mm d'épaisseur contenant environ 5 0/o de fibres ! de cellulose finement broyées. Cette couche a été vulcanisée selon le procédé connu et le manchon de courroies résultant a été coupé en éléments de 8,9 mm d'épaisseur et de 12,7 mm de largeur.

   Pour comparer les résultats obtenus au moyen de cette mise en oeuvre avec ceux qu'autorise la pratique courante, on a pesé chaque élément de la courroie et on a comparé les résultats avec le poids d'éléments obtenus par l'application de procédés connus. Le procédé décrit a donné des variations de poids de l'ordre de + ou -10/o, tandis que suivant les procédés connus, on obtenait des différences de + ou - 50/o. Ensuite, on a retourné chaque élément. Chaque élément de courroie sans fin a été enveloppé de toile à voile de coton coupée en biais, en deux épaisseurs, de huit onces, du type chaîne-et-trame, soumise à attrition sur les deux faces et enduite sur le dessus d'une couche de gomme brute.

   Les courroies assemblées ont été pla cée-s dans un moule annulaire et contraintes à épouser la forme interne du moule en enveloppant étroitement ce dernier avec des chiffons enroulés croisés, selon le procédé connu.

   Les courroies ainsi obtenues présentaient toutes une section transversale uniforme, les fils étant tous régulièrement alignés, tandis que le volume et la structure de la partie soumise à compression étaient sensiblement identiques dans toutes les courroies réalisées à l'aide de ce procédé.

   Les caoutchoucs utilisés sont mélangés à des agents de vulcanisation, accélérateurs, charges, pigments, etc. selon la technique couramment utilisée dans l'art. L'expression caoutchouc utilisée ici désigne aussi bien le caoutchouc naturel que les matières synthétiques vulcanisabies, analogues au caoutchouc, ou élastomères, telles que les polymères et copolymères de dioléfines, y compris le copolymère de butadiène-styrène (GR-S), le copolymère de nitrile acrylique butadiène (GR-A) le polyehloroprène et substances similaires.

   REVENDICATIONS: I. Procédé de fabrication de courroies en caoutchouc à section trapézoïdale, caractérisé par le fait qu'on place, sur un mandrin de fatonnage de courroies, une couche dite de tension, contenant dii caoutchouc, qu'on y superpose une deuxième couche destinée à constituer l'axe neutre contenant du caoutchouc, qu'on recouvre cette deuxième couche par une bande dite de compression, contenant également du caoutchouc, dont la section transversale a la forme de trapèzes isocèles, chaque trapèze ayant une grande base et une petite base parallèles entre elles, la grande base étant disposée de manière contiguë par rapport à la couche à axe neutre et par le fait que finalement on retire du mandrin les éléments ainsi réalisés.

   II. Courroie trapézoïdale obtenue au moyen du procédé suivant la revendication I, caractérisée en ce qu'elle comprend une couche de matière dite de tension, une couche destinée à constituer l'axe neutre et une couche dite de compression, couches situées de façon superposée, la couche dite de compression se composant d'un profilé de matière eaoutehou- teuse obtenu préalablement par extrusion.

   SOUS-REVENDICATIONS: 1. Procédé suivant la revendication I, ca- ractérisé par le fait qu'on retourne chacun desdits éléments, la face dedans dehors, après l'avoir retiré du mandrin, qu'on l'enveloppe, le moule et le vulcanise pour constituer une courroie trapézoïdale du tvpe monlé après enveloppement.

   2. Procédé suivant la revendication I et la solls-revendieation 1, caractérisé par le fait qu'on produit la bande dite de conipression par extrusion dune matière caoutchouteuse composée de plusieurs éléments parallèles et voisins, ces éléments étant réunis côte à côte entre eux par la base.

   3. Procédé suivant la revendication I et les sous-revendieatiolls 1 et 2, caractérisé par le fait qu'on découpe Ja bande dite de compression ainsi que les deux autres couches, verticalement à l'endroit de jonction de chaque élément avec l'élément voisin, pou r ob- tenir une pluralité d'éléments avant de les retirer du mandrin.

   4. Procédé suivant la revendieation I, ca ractérisé par le fait qu'on profile au préalable une matière caoutchouteuse pour lui. donner la forme d'une bande comprenant plusieurs éléments voisins et parallèles, destinés à constituer les éléments dits de compre-ssion.