Verfahren zur Herstellung von Paradlisopropylbenzol
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Paradiisopropylbenzol, das zur Gewinnung von Terephthalsäure benutzt werden kann. Letztgenannte Verbindung ist ein wichtiges Zwischenproduht bei der Herstellung von bestimmten synthetischen Fasern, wie z. B. eines Produktes, das im Handel unter dem Namen Terylene (eingetragene tIarke) bekannt ist.
Bisher wurde Terephthalsäure technisch durch Oxydation von Paraxylol hergestellt.
Hierzu muss man Paraxylol aus dem Xylolgemisch, das beim Raffinieren von Petroleum erhalten wird, isolieren. Gewöhnlich wird erst das Orthoxylol durch Destillation entfernt, worauf man die beiden andern Isomeren durch fraktionierte Kristallisation voneinander trennt.
Es ist bekannt, dass man das Paraxylol bei Temperaturen von : 1502000 mit Salpeter- säure oder mit einem Luftstrom oxydieren kann. Im letzteren Fall verläuft die Reaktion aber grösstenteils nicht weiter als bis zur Entstehung von Paratoluylsäure, es sei denn, dass man besondere Massnahmen ergreift. Es hat sich z. B. als möglich erwiesen, die Methylester der Paratoluylsäure mit Luft zum entsprechenden Terephthalsäureester zu oxydieren (vgl. die belg. Patentschrift Nr. 510412).
Im allgemeinen hat man aber bisher die letzte Oxydationsstufe mit Hilfe von Salpetersäure durchgeführt.
Es hat sich nun als vorteilhaft erwiesen, Terephthalsäure aus Benzol oder Cumol über das Paradiisopropylbenzol herzustellen. Die letztere Verbindung ist aber an sich schon von Wert, da sie zur Herstellung von andern Produkten als Terephthalsäure verwendet werden kann, wie beispielsweise zur Herstellung eines Dihydroperoxydes, das sich zu Hydrochinon und Aceton umsetzen lässt.
Erfindungsgemäss stellt man nun Paradiisopropylbenzol dadurch her, dass man Benzol oder Cumol oder ein Gemisch dieser beiden Verbindungen zu einem Produkt alkyliert, das Ortho-, Meta- und Paradiisopropylbenzol enthält und dieses Produkt in eine aus Paradiisopropylbenzol bestehende Fraktion, eine die Ortho- nnd Metaisomeren enthaltende Fraktion und eine hochsiedende Fraktion, wel che Benzolderivate mit mehr als zwei Isopropylgruppen enthält, zerlegt, worauf man die Fraktion, welche Ortho- und Metadiisopropylbenzol enthält, zu Propylen, Benzol und Cumol dealkyliert und das erhaltene Benzol und Cnmol zu Paradiisopropylbenzol alkyliert.
Vorzugsweise wird Propylen als Alkylierungsmittel bei der Herstellung von Paradiisopropylbenzol verwendet, wobei man das Propylen, das bei der Dealkylierung entsteht, auch dem Alkylierungsgefäss zurück- führen kann.
Bei einer besonderen Ausführungsweise des erfindungsgemässen Verfahrens wird das Al kylierungsprodukt destilliert und das erhaltene Gemisch von Ortho-, Meta- und Paradiisopropylbenzol mittels fraktionierter Krü stallisation getrennt.
Benzolderivate mit mehr als zwei, beispielsweise drei oder vier, Isopropylgruppen können für sich oder zusammen mit den Orthound Metadiisopropylbenzolen dealkyliert werden. Bei der Dealkylierung von Benzolderivaten mit mehr als zwei Isopropylgruppen können gegebenenfalls entstandene Diisopropylbenzole abdestilliert werden, um daraus Paradiisopropylbenzol abzuscheiden, während man die isomeren Diisopropylbenzole im Gegensatz zum Cumol, das man zum Alllierungsgefäss -zu- rüekführt, dealkylieren kann.
Benzol undloder Cumol können in Gegenwart eines geeigneten Katalysators mit Propylen oder einem Gemisch von Propan und Propylen, wie dieses beim Raffinieren von Petroleum erhalten wird oder mit Isopropylchlorid oder Isopropylalkohol alkyliert werden.
Typische Propan-Propylengemische, welche verwendet werden können, sind solche, die 36-42% Propylen enthalten. Einzelheiten über Alkylierungsverfahren, die in Betracht kommen, finden sich in der Literatur, beispielsweise bei A. Newton, Journal Am. Chem.
Soc. 65 (1943), Seite 320 (s. auch die dort genannte Literatur) und bei Shrevc, Ind. Eng.
Chem. 40 (1948), zu Seite 1565-1574; 41 (1949), Seite 1833-1840; 42 (1950), Seite 1650-1660; 43 (1951), Seite 1908-1916 und 44 (1952).
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Für die Alkylierung mit Propylen oder einem Propan-Propylengemisch kann man als Katalysator z. B. Schwefelsäure in einer Konzentration von 85-89 Gew. %, vorzugsweise von 86-88 Gew. %, verwenden. Die Reaktion kann dann bei einer Temperatur zwischen 40 und 600 C durehgeführt werden. Andere verwendbare Alkylierungskatalysatoren sind Alnminiumchlorid, Borchlorid, Borflnorid mit Phosphorsäure, Fluorwasserstoffsäure, Alu- miniumsilicate, Al2 O3 mit Pluorwasserstoffsäure getränkt, Phosphorsäure auf Kieselgur (zwecks Alkylierung in der Dampfphase) und Titantetraehlorid.
Wenn man einen Katalysator des Alumi niumsilicattypcs zur Dealkylierung verwendet, sollte die Reaktionstemperatur in der Regel mindestens 2000 C betragen, während im Falle eines AlCls-Katalysators vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 150 und 250 C gearbeitet wird.
Gewöhnlich wird man einen festen Katalysator verwenden. Vorzugsweise werden bei der Dealkylierung von Ortho- und Metaisomeren des Diisopropylbenzols, sei es in Gegenwart oder in Abwesenheit höher alkylierter Produkte, der Katalysator, die Temperatur, der Druck und die Reaktionszeit so gewählt, dass eine grosse Menge Cumoi entsteht. Werden nur Ortho- und Metadiisopropylbenzol dealkyliert, ist es vorteilhaft, Bedingungen zu wählen, unter denen die Umsetzung zu Cumol höher ist als 70%.
Die Dealkylierung erfolgt im allgemeinen vorzugsweise in der Gasphase und mit Hilfe eines festen Katalysators, wie Katalysatoren des Aluminiumsilicatt.ypes, die auch beim Kracken von Petroleum verwendet werden können und meistens mehr SiO2 als Al2O3, z. B. 90 Ges. % SiO2 und 10 Ges. % Al2O3, enthalten. Gegebenenfalls können dabei noch andere Bestandteile, z. B. ein kleiner Prozentsatz Zero,, zugegen sein.
Die Dealkylierung wird im allgemeinen oberhalb 150"C, vorzugsweise zwischen 300 und 600O C durchgeführt.
In der beigefügten Zeichnung ist eine zur Herstellung von Paradiisopropylbenzol geeignete Apparatur schematisch dargestellt.
Das zu alkylierende Benzol und/oder Cumol wird mittels Leitung 1 in das Alkylierungs- gefäss 2 gebracht, in das über Leitung 3 ein Propan-Propylengemisch eingeleitet wird. Als Alkylierungskatalysator wird 86-88 gew. % ige Schwefelsäure durch Leitung 4 in das Reaktionsgefäss 2 gebracht, während Propan und gegebenenfalls nichtumgesetztes Propylen aus dem Reaktionsgefäss 2 durch Leitung 5 und mit einem ausserhalb des Reaktionsgefässes 2 angeordneten Entgaser 12 entfernt werden.
Obwohl die Leitung 5 sowie der Entgaser 12 in der Figur angegeben sind, muss bemerkt werden, dass man gewöhnlich auf eine dieser beiden Vorriehtungen verzichtet. Das Reak tionsproduht geht vom Reaktionsgefäss 2 über den Entgaser 12 zum Abseheidegefäss 6, worin sich die Sehwefelsäure abscheidet, die durch Leitung 7 entfernt wird. Das Reaktionsprodukt geht erst durch die Waschvorrich- tung 8, in welche mittels Leitung 9 Wasser geleitet wird, danach durch die zweite Wasehvorrichtung 10, der über Leitung 11 eine verdünnte wässrige Na OH-Lösung zugeführt wird.
Das gewaschene Reaktionsprodukt wird daranfhin einer ans sechs Destillationskolon nen 13-18 bestehenden Apparatur zugeleitet.
In der ersten Kolonne 13 wird gegebenenialls anwesendes Benzol als leiehtest siedende Fraktion entfernt, das über Leitung 19 in die Zufuhrleitung 1 zum Alkylierungsgefäss zurüekgeführt wird. Auf dieselbe Weise wird das gegebenenfalls in der Kolonne 15 anwesende Cumol entfernt und über Leitung 20 in die Zufuhrleitung 1 zum Alkylierungs- gefäss zurückgeführt. Die Bestandteile des Reaktionsproduktes, deren Siedepunkt zwi selben dem des Benzols und Cnmols liegt und zn denen unter anderem Polymere von Propylen gehören können, werden in Kolonne 14 als Destillat entfernt.
Die Bestandteile, welche im Siedepunkt auf Cumol folgen, nämlich Ortho- und Metadlisopropylbenzol, werden aus der Kolonne : 16 oben abgeführt, während Paradilsopropylbenzol als Destillat in Kolonne 17 anfällt. Der Rückstand aus Kolonne 17 enthält Triisopropylbenzol und Tetraisopropylbenzol, in vielen Fällen zusammen mit hochsiedenden Produkten, darunter wahrseheinlich Indanderivate. Letztgenannte Produkte können durch Destillation in Kolonne 18 entfernt werden. Gegebenenfalls kann diese Kolonne in Fortfall kommen, wenn andere Al kyliernngskatalysatoren als Schwefelsäure verwendet werden, da in diesem Fall keine oder nur sehr wenige hochsiedende Nebenprodukte entstehen.
Das Ortho- und Metadiisopropylbenzol aus Kolonne 16 durchläuft die Leitung 21 und wird mit höheren Alkylierungsprodukten, welche die Kolonne 18 über Leitung 22 verlassen, vermischt. Das ganze Gemisch wird in das Dealkylierungsgefäss 23 gebracht, welehes einen festen Katalysator vom Aluminium silicattypus enthält. Das Dealkylierlmgspro- dukt, das den Reaktionsraum 23 verlässt, enthält Propylen, Benzol, Cumol und verschiedene Zwischenprodukte, die höher als Cumol alkyliert sind sowie Äthan und Äthylen.
Die 1 etztgenanntcn gasförmigen Nebenprodukte werden in der Entgasungskolonne 24 entfernt, und das Nebenprodukt aus Kolonne 24 wird danach zu Kolonne 25 geleitet, aus welcher Propylen als leichtestsiedende Fraktion entfernt und durch Leitung 26 zum Alkylierungsgefäss 2 zurückgeführt wird.
Der Rückstand aus Kolonne 25 wird durch eine Leitung 27 nach Kolonne 13 zurückgeführt, so dass die verschiedenen Kohlenwasserstoffe ans dem Dealkylierungsprodukt in den Kolonnen 13-18 voneinander getrennt werden, während das entstandene Benzol und Cumol durch die obengenannten Leitungen 19 bzw. 20 zum Alkylierungsgefäss zurückgeführt werden.
Wenn bei der Alkylierung ein anderer fester Katalysator als AlCl3 verwendet wird, können die Wasehvorriehtungen 8 und 10 in der Regel in Fortfall kommen. Wird bei der Dealkylierung AlCl3 als Katalysator verwendet, so können erforderlichenfalls nach dem Reaktionsgefäss 23 ein Abscheidegefäss und Waschvorrichtungen eingeschaltet werden. In man chen Fällen können die Waschvorrichtungen und gegebenenfalls sogar das Abscheidegefäss sowohl für die Produkte der Dealkylierung als für die Alkylierung verwendet werden.
Bespiel
818 Teile Propylen werden in ein Gemisch von 4340 Teilen Cumol und 3590 Teilen 88,2%ige Schwefelsäure geleitet, das auf 49 bis 520 C gehalten wird. Das Propylen wurde während 51Xt Stunden eingeleitet, während das Re aktionsgemisch kräftig gerührt wurde. Nach Ablauf der Reaktion liess sieh das Gemisch in zwei Schichten trennen. Die Kohlenwasserstoffschicht wurde entfernt und bei Atmo sphärendruck mit Wasserdampf abdestilliert.
Die Reaktionsprodukte wurden aus dem Destillat abgeschieden und in einer Kolonne von fünf Böden bei Atmosphärendruck fraktioniert. Man erhielt 2085 Teile Cumol, 1895 Teile Diisopropylbenzolisomere, 388 Teile Triisopropylbenzol, 94 Teile Tetraisopropylbenzol und 106 Teile eines hochsiedenden Rückstan- des, der vermutlich Indanderivate enthält.
Das Gemisch aus Diisopropylbenzolisomeren (1895 Teile) wurde danach in einer Kolonne mit 40 Böden bei Atmosphärendruck fraktioniert. Man erhielt 665 Teile des Paraisomeren, die Ausbeute betrug fast 90% der vorhandenen Gesamtmenge dieses Isomeren. Die Reinheit dieses Produktes betrug mindestens 99%.
Ortho- und Metadiisopropylbcnzol (1230 Teile) wurden bei 5000 C mit Hilfe eines Katalysators aus Al203 mit einem Fluorgehalt von 3 Gew. % (erhalten durch Behandeln des Alumininmoxydes mit einer Lösung von HF in Wasser) dealkyliert. Die Durchsatzge- schwindigkeit betrug während der Dealkylierung 1,7 Teile je Teil Katalysator und Stunde. umgesetzt wurden 75% (12 Mol% Benzol, 63 Mol% Cumol).
Nicht umgesetztes Ortho- und Metadiisopropylbenzol wurden erneut dealkyliert. Auf diese Weise wurde fast die ganze Menge an Ortho- und Metadiisopropylbenzol zu Propylen, Benzol und Cumol umgesetzt. Diese wurden dem Alkylierungsgefäss zurüekgeführt.
Das Paradiisopropylbenzol kann wie folgt zu Terephthalsäure oxydiert werden: 1 Teil Paradiisopropylbenzol wird in ungefähr 5 Teilen Propionsäure, die als Katalysatoren ungefähr all200 Teile Manganacetat und 11400 Teile Cobaltacetat enthält, gelöst. Die Oxydation wird bei Atmosphärendruck und beim Siedepunkt (135-1370C) des Reaktionsgemisches durehgeführt. Unter ständigem Rühren wird Sauerstoff durch das Gemisch geleitet. Niedrig siedende Nebenprodukte, wie Aldehyde und Ester, werden während der Oxydation abdestilliert.
Wird der erhaltene Niederschlag nach 22 Stunden ans dem Reaktionsgefäss entfernt, mit Aceton gewaschen und getrocknet, erhält man ein Produkt von einer Reinheit von 99%. Die Ausbeute an Terephthalsäure beträgt etwa 32%, bezogen auf Paradiisopropylbenzol.
Process for the production of paradisopropylbenzene
The invention relates to a process for the production of paradiisopropylbenzene which can be used for the production of terephthalic acid. The latter compound is an important intermediate in the manufacture of certain synthetic fibers such as e.g. B. a product that is commercially known under the name Terylene (registered trademark).
So far, terephthalic acid has been produced industrially by the oxidation of paraxylene.
To do this, paraxylene has to be isolated from the xylene mixture obtained when petroleum is refined. Usually the orthoxylene is first removed by distillation, after which the two other isomers are separated from one another by fractional crystallization.
It is known that paraxylene can be oxidized at temperatures of: 1502000 with nitric acid or with a stream of air. In the latter case, however, the reaction for the most part does not proceed further than the formation of paratoluic acid, unless special measures are taken. It has z. B. proved to be possible to oxidize the methyl esters of paratoluic acid with air to the corresponding terephthalic acid ester (cf. Belgian Patent No. 510412).
In general, however, the last oxidation stage has hitherto been carried out with the aid of nitric acid.
It has now proven advantageous to produce terephthalic acid from benzene or cumene via paradiisopropylbenzene. The latter compound is of value in and of itself, since it can be used for the manufacture of products other than terephthalic acid, such as, for example, for the manufacture of a dihydroperoxide, which can be converted into hydroquinone and acetone.
According to the invention, paradiisopropylbenzene is now prepared by alkylating benzene or cumene or a mixture of these two compounds to give a product containing ortho-, meta- and paradiisopropylbenzene and converting this product into a fraction consisting of paradiisopropylbenzene, one containing the ortho- and meta-isomers The fraction and a high-boiling fraction containing benzene derivatives with more than two isopropyl groups are broken down, whereupon the fraction containing ortho- and metadiisopropylbenzene is dealkylated to propylene, benzene and cumene, and the benzene and cnmol obtained are alkylated to paradi-isopropylbenzene.
Propylene is preferably used as the alkylating agent in the production of paradiisopropylbenzene, it being possible for the propylene that is formed in the dealkylation to also be returned to the alkylation vessel.
In a particular embodiment of the process according to the invention, the alkylation product is distilled and the resulting mixture of ortho-, meta- and paradiisopropylbenzene is separated by means of fractional crystallization.
Benzene derivatives with more than two, for example three or four, isopropyl groups can be dealkylated individually or together with the ortho and metadiisopropyl benzenes. In the dealkylation of benzene derivatives with more than two isopropyl groups, any diisopropylbenzenes formed can be distilled off in order to separate out paradiisopropylbenzene, while the isomeric diisopropylbenzenes can be dealkylated in contrast to the cumene, which is fed back to the alllation vessel.
Benzene and / or cumene can be alkylated in the presence of a suitable catalyst with propylene or a mixture of propane and propylene, such as is obtained in the refining of petroleum, or with isopropyl chloride or isopropyl alcohol.
Typical propane-propylene mixtures that can be used are those containing 36-42% propylene. Details of alkylation processes that may be considered can be found in the literature, for example in A. Newton, Journal Am. Chem.
Soc. 65 (1943), page 320 (see also the literature mentioned there) and in Shrevc, Ind. Eng.
Chem. 40 (1948), to pages 1565-1574; 41 (1949), pp. 1833-1840; 42 (1950), pp. 1650-1660; 43 (1951), pages 1908-1916 and 44 (1952).
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For the alkylation with propylene or a propane-propylene mixture can be used as a catalyst, for. B. Use sulfuric acid in a concentration of 85-89% by weight, preferably 86-88% by weight. The reaction can then be carried out at a temperature between 40 and 600.degree. Other alkylation catalysts that can be used are aluminum chloride, boron chloride, boron fluoride with phosphoric acid, hydrofluoric acid, aluminum silicates, Al2 O3 impregnated with hydrofluoric acid, phosphoric acid on kieselguhr (for the purpose of alkylation in the vapor phase) and titanium tetrahalide.
If a catalyst of the aluminum silicate type is used for dealkylation, the reaction temperature should generally be at least 2000 ° C., while in the case of an AlCls catalyst, a temperature between 150 and 250 ° C. is preferred.
A solid catalyst will usually be used. In the dealkylation of ortho- and metaisomers of diisopropylbenzene, be it in the presence or in the absence of higher alkylated products, the catalyst, the temperature, the pressure and the reaction time are preferably chosen so that a large amount of cumoi is formed. If only ortho- and metadiisopropylbenzene are dealkylated, it is advantageous to choose conditions under which the conversion to cumene is higher than 70%.
The dealkylation generally takes place preferably in the gas phase and with the aid of a solid catalyst, such as catalysts of the aluminum silicate type, which can also be used in the cracking of petroleum and usually contain more SiO2 than Al2O3, e.g. B. 90% SiO2 and 10% Al2O3. If necessary, other components, such. B. a small percentage of Zero ,, be present.
The dealkylation is generally carried out above 150.degree. C., preferably between 300.degree. And 600.degree.
An apparatus suitable for producing paradiisopropylbenzene is shown schematically in the accompanying drawing.
The benzene and / or cumene to be alkylated is brought via line 1 into the alkylation vessel 2, into which a propane-propylene mixture is introduced via line 3. The alkylation catalyst is 86-88 wt. % sulfuric acid brought through line 4 into the reaction vessel 2, while propane and any unreacted propylene are removed from the reaction vessel 2 through line 5 and with a degasser 12 arranged outside the reaction vessel 2.
Although the line 5 and the degasser 12 are indicated in the figure, it must be noted that one of these two devices is usually not used. The reac tion product goes from the reaction vessel 2 via the degasser 12 to the separation vessel 6, in which the sulfuric acid separates out and is removed through line 7. The reaction product first goes through the washing device 8, into which water is passed via line 9, and then through the second washing device 10, to which a dilute aqueous NaOH solution is fed via line 11.
The washed reaction product is then fed to an apparatus consisting of six distillation columns 13-18.
In the first column 13 any benzene present is removed as the low-boiling fraction, which is returned via line 19 to the feed line 1 to the alkylation vessel. In the same way, any cumene present in the column 15 is removed and returned via line 20 into the feed line 1 to the alkylation vessel. The constituents of the reaction product, the boiling point of which is between that of benzene and cnmol and which may include polymers of propylene, are removed in column 14 as distillate.
The constituents which follow cumene in boiling point, namely ortho- and metadlisopropylbenzene, are discharged from column 16 at the top, while paradilsopropylbenzene is obtained as a distillate in column 17. The residue from column 17 contains triisopropylbenzene and tetraisopropylbenzene, in many cases together with high-boiling products, including probably indane derivatives. The latter products can be removed by distillation in column 18. If necessary, this column can be omitted if other alkylation catalysts are used than sulfuric acid, since in this case no or only very few high-boiling by-products are formed.
The ortho- and metadiisopropylbenzene from column 16 passes through line 21 and is mixed with higher alkylation products which leave column 18 via line 22. The whole mixture is brought into the dealkylation vessel 23 which contains a solid aluminum silicate type catalyst. The dealkylation product which leaves the reaction space 23 contains propylene, benzene, cumene and various intermediate products which are more highly alkylated than cumene, as well as ethane and ethylene.
The last-mentioned gaseous by-products are removed in the degassing column 24, and the by-product from column 24 is then passed to column 25, from which propylene is removed as the low-boiling fraction and returned to the alkylation vessel 2 through line 26.
The residue from column 25 is returned through a line 27 to column 13, so that the various hydrocarbons in the dealkylation product are separated from one another in columns 13-18, while the benzene and cumene formed are returned to the alkylation vessel through the above-mentioned lines 19 and 20, respectively will.
If a solid catalyst other than AlCl3 is used in the alkylation, washing devices 8 and 10 can usually be omitted. If AlCl3 is used as a catalyst in the dealkylation, a separation vessel and washing devices can be switched on after the reaction vessel 23 if necessary. In some cases, the washing devices and possibly even the separation vessel can be used both for the products of the dealkylation and for the alkylation.
Example
818 parts of propylene are passed into a mixture of 4340 parts of cumene and 3590 parts of 88.2% strength sulfuric acid, which is kept at 49-520.degree. The propylene was passed in over 51Xt hours while the reaction mixture was stirred vigorously. After the reaction had ended, the mixture was allowed to separate into two layers. The hydrocarbon layer was removed and distilled off with steam at atmospheric pressure.
The reaction products were separated from the distillate and fractionated in a column of five trays at atmospheric pressure. 2085 parts of cumene, 1895 parts of diisopropylbenzene isomer, 388 parts of triisopropylbenzene, 94 parts of tetraisopropylbenzene and 106 parts of a high-boiling residue which presumably contain indane derivatives were obtained.
The mixture of diisopropylbenzene isomers (1895 parts) was then fractionated in a column with 40 plates at atmospheric pressure. 665 parts of the para-isomer were obtained, and the yield was almost 90% of the total amount of this isomer present. The purity of this product was at least 99%.
Ortho- and metadiisopropylbenzene (1230 parts) were dealkylated at 5000 ° C. with the aid of a catalyst made of Al 2 O 3 with a fluorine content of 3% by weight (obtained by treating the aluminum oxide with a solution of HF in water). The throughput rate during the dealkylation was 1.7 parts per part of catalyst per hour. 75% were converted (12 mol% benzene, 63 mol% cumene).
Unreacted ortho- and metadiisopropylbenzene were dealkylated again. In this way, almost the entire amount of ortho- and metadiisopropylbenzene was converted into propylene, benzene and cumene. These were returned to the alkylation vessel.
The paradiisopropylbenzene can be oxidized to terephthalic acid as follows: 1 part of paradiisopropylbenzene is dissolved in approximately 5 parts of propionic acid, which contains approximately every 200 parts of manganese acetate and 11400 parts of cobalt acetate as catalysts. The oxidation is carried out at atmospheric pressure and at the boiling point (135-1370C) of the reaction mixture. Oxygen is passed through the mixture with constant stirring. Low-boiling by-products such as aldehydes and esters are distilled off during the oxidation.
If the precipitate obtained is removed from the reaction vessel after 22 hours, washed with acetone and dried, a product is obtained with a purity of 99%. The yield of terephthalic acid is about 32% based on paradiisopropylbenzene.