Procédé de fabrication d'une chaussure, forme pour la mise en oeuvre de ce procédé
et chaussure obtenue par ce procédé
Le présent brevet a pour objet un procédé de fabrication d'une chaussure, dans lequel on moule une semelle d'usure flexible à partir d'une matière de moulage liquide sur le bas de l'empeigne, caractérisé en ce qu'on place ladite empeigne sur une forme comprenant une partie antérieure articulée à une partie postérieure de manière à pouvoir pivoter autour d'un axe transversal, à partir d'une position abaissée de moulage jusque dans une position de flexion, en ce qu'on fait pivoter la partie antérieure de la forme à partir de sa position de moulage jusque dans sa position de flexion, après que la matière de moulage s'est solidifiée sur ladite empeigne, mais avant de vulcaniser la semelle moulée,
cette vulcanisation étant effectuée dans la position de flexion de ladite semelle, de sorte qu'une cambrure élastique permanente de la partie antérieure est produite dans la semelle.
Le brevet a également pour objet une forme pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus, caractérisée en ce qu'elle comprend une partie postérieure et une partie antérieure articulées l'une à l'autre autour d'un axe transversal situé dans la partie de la forme correspondant au métatarse, et des moyens disposés à l'intérieur de la forme et servant à faire pivoter ladite partie antérieure de celle-ci, à partir de sa position de moulage jusque dans une position de flexion.
Le brevet comprend également une chaussure obtenue au moyen du procédé ci-dessus, et caractérisée en ce qu'elle comprend une empeigne, une semelle intermédiaire et une semelle d'usure flexible entourant de toutes parts ladite semelle intermédiaire, cette dernière comprenant une couche supérieure d'une matière molle et une. couche inférieure d'une matière rigide, cette dernière couche étant agencée de manière à pouvoir résister à un retrait de ladite semelle extérieure.
Le dessin illustre, à titre d'exemple, des formes d'exécution du procédé selon l'invention, ainsi que des formes d'exécution d'une forme pour sa mise en oeuvre, et des chaussures obtenues au moyen de ces formes d'exécution du procédé.
La fig. 1 est une élévation latérale d'un appareil permettant la mise en oeuvre de cette forme d'exécution du procédé, et pourvu de ladite forme d'exécution de la forme.
La fig. 2 est une vue en élévation latérale de cette forme d'exécution de la forme.
La fig. 3 est une coupe horizontale suivant la ligne 3-3 de la fig. 2.
La fig. 4 est une vue par en dessous d'une
variante de cette forme d'exécution de la forme.
La fig. 5 est une coupe longitudinale suivant la ligne 5-5 de la fig. 4.
La fig. 6 est une coupe longitudinale du bout d'une chaussure obtenue au moyen de ladite forme d'exécution du procédé.
Dans la forme d'exécution représentée sur les fig. 2 et 3, la forme 10 comprend une partie antérieure 11 et une partie postérieure 12 qui sont articulées l'une à l'autre, par un joint à charnière 13 dont l'axe est placé dans la partie métatarsienne de la forme. Ces parties peuvent être faites en métal, coulé sous la forme de corps creux.
Le joint 13 comprend une nervure cylindrique 15 solidaire de la partie antérieure 11, qui s'engage dans une rainure également cylindrique 16 pratiquée dans la partie postérieure 12. Les deux parties de l'articulation sont maintenues en prise par un ressort incurvé
17, logé dans la forme et maintenu tendu entre une broche 18 fixée à l'intérieur de la partie antérieure 1 1 et une broche 19 fixée à l'intérieur de la partie postérieure 12. Une extrémité du ressort 17 est accrochée à la broche 18 qui traverse d'un côté à l'autre la partie antérieure 11. L'autre extrémité du ressort 17 est accrochée à la broche 19 qui traverse d'un côté à l'autre la partie postérieure 12. La position de la partie antérieure 11, représentée en traits pleins sur la fig. 2, est la position abaissée de moulage.
Dans cette position, le plan passant par l'axe de la broche 18 de la partie antérieure et l'axe de la broche 19 est situé au-dessous de l'axe 21 de la charnière 13. La partie antérieure 1 1 peut pivoter depuis la position indiquée en traits pleins, qui est la position de moulage, vers une position de cambrure représentée en traits mixtes. Dans cette position de cambrure, le plan 20 contenant les axes des broches 18 et 19 prend la position 22 située au-dessus de l'axe 21 de la charnière. Chaque fois que le plan 20 passe dans chaque sens au-delà de l'axe 21 de la charnière au cours du fonctionnement de ce dispositif, la partie antérieure 1 1 est brusquement rappelée par le ressort 17 de la position de moulage de la semelle vers la position de cambrure, ou inversement.
La partie antérieure 1 1 de la forme 10 est déplacée de la position de moulage de la semelle vers la position de cambrure, ou tout au moins au-delà du point mort du joint à charnière (qui correspond à la position de cette partie antérieure 1 1 pour laquelle le plan 20 passant par les axes des broches 18 et 19 contient également l'axe 21 de la charnière 13), par le mouvement longitudinal d'une tige de commande 23 dont une extrémité est articulée à une broche 24 traversant la partie antérieure 1 1 d'un côté à l'autre, tandis que l'extrémité opposée est articulée à un maneton de manivelle 25 de la manière indiquée en détail sur la fig. 3.
Le maneton 25 est constitué par une vis vissée dans l'extrémité d'un tourillon 26 en un point excentré par rapport à l'axe de ce tourillon 26, lequel est monté à rotation dans un alésage pratiqué dans un coussinet 27 vissé dans une entretoise cylindrique 28 venue de coulée avec la partie postérieure 12 de la forme 10. Dans le tourillon 26 est pratiqué un évidement hexagonal 29 destiné à recevoir une clé qu'on utilise pour faire tourner à la main l'axe du maneton 25 depuis la position avant que montrent les fig. 2 et 3 vers la position arrière de façon à faire pivoter la partie antérieure 1 1 depuis la position indiquée en traits pleins jusqu'à la position indiquée en traits mixtes.
Chaque fois qu'on fait tourner le maneton 25 de 900 à partir de la position avant ou arrière, le plan 20 contenant les axes des broches 18 et 19 passe par le point mort du joint à charnière, et le ressort 17 rappelle brusquement la partie antérieure 1 1 vers ia position finale supérieure ou inférieure, ce mouvement pouvant faire tourner le maneton de 900 complémentaires jusqu'à une position diamétralement opposée à la position de départ, lorsque ce maneton 25 passe par le point mort, c'est-à-dire lorsqu'il est aligné avec l'axe de rotation du tourillon 26 et avec l'axe de la broche 24, et il tend à maintenir la partie antérieure 1 1 positivement, soit dans la position de moulage de la semelle, soit dans la position de cambrure.
Pour compenser le rétrécissement d'une semelle d'usure moulée sur une empeigne, la face inférieure 30 de la forme 10 présente une forme convexe, indiquée par la ligne courbe 31 allant de l'extrémité antérieure à l'extrémité postérieure de la forme. Cette face inférieure 30 est également incurvée dans le sens transversal, ce qui est indiqué dans l'intervalle compris entre les lignes 31 et 32, cette dernière représentant le pourtour de la face inférieure de la forme. Pour le moulage d'une semelle d'usure ayant une épaisseur uniforme, ou d'une bande de renfort ayant une hauteur uniforme sur le pourtour de la semelle d'une chaussure du type représenté, à titre d'exemple, sur la fig. 1, le pourtour de la face inférieure de la forme doit être situé dans un même plan, tel qu'il est indiqué par la ligne 32.
Pendant le moulage de la semelle sous l'empeigne de chaussure maintenue sur la forme, ce plan est disposé parallèlement au plan de la surface de la matière de moulage liquide contenue dans la cavité du moule. Dans d'autres types de chaussures, obtenues au moyen des formes d'exécution décrites du procédé, l'épaisseur de la semelle d'usure peut varier dans les parties correspondant au cou de pied et au talon, et le fond de ces parties de la forme peut être conformé de façon à donner une cambrure à la chaussure et un talon surélevé, de la manière décrite plus loin en regard de la fig. 5.
Toutefois, pour tous les types de chaussures fabriquées selon les formes d'exécution décrites du procédé, le pourtour de la face inférieure de la partie antérieure de la forme doit être situé dans un même plan, et ce pourtour doit être placé parallèlement au niveau de la matière de moulage liquide de la semelle dans le moule dans le but d'obtenir une semelle d'épaisseur uniforme, ou une bande de renfort de hauteur uniforme sur le bout de la chaussure. Si la bande de renfort est moulée d'une pièce avec la semelle, la forme 10 présente de préférence une face latérale verticale périphérique 32a qui s'élève du pourtour 32 de la face inférieure de la forme jusqu'à une hauteur égale à la hauteur de la bande de renfort à obtenir.
Ainsi que le montre la fig. 2, l'arête périphérique supérieure 33 de la face latérale 32a est dans un plan parallèle au plan de l'arête périphérique 32 de la face inférieure de la forme, de la manière indiquée par la ligne 33.
Voici comment on peut, par exemple, mettre en ceuvre le procédé au moyen de la forme représentée sur les fig. 2 à 5. On voit sur la fig. 2 que la forme 10 présente des trous 34 destinés à recevoir les doigts d'un support (non représenté) auquel cette forme doit être fixée.
On fixe la forme 10 au support, et on applique sur cette forme et sur une semelle première une empeigne de chaussure 34a. On place ensuite la forme 10 portant l'empeigne sur un bras de moulage 35 alors que celui-ci est relevé à la position indiquée en traits mixtes sur la fig. 1. On verse la matière de moulage liquide dans une cavité de moulage 36 de la semelle, formée dans un moule élastique et flexible 37, qui est maintenu dans un socle 38.
On abaisse la forme avec l'empeigne 34a dans la cavité du moule jusqu'à ce que la matière de moulage atteigne le niveau de l'arête supérieure du pourtour extérieur de la semelle de la chaussure, ou de l'arête supérieure de la bande de renfort qui doit être moulée sur la semelle. De préférence, la cavité du moule est prévue de façon que le bord supérieur de la cavité soit de niveau avec la surface de la matière de moulage liquide lorsque l'empeigne est maintenue dans la cavité jusqu'à la profondeur désirée, la partie inférieure des parois latérales de l'empeigne étant uniformément espacée des parois latérales de la cavité, tandis que la face inférieure de l'empeigne et de la première engagée sur la forme est sensiblement parallèle au fond du moule.
Au moment où l'empeigne maintenue sur la forme est abaissée dans la cavité du moule, la partie antérieure 1 1 de la forme occupe la position représentée en traits pleins sur la fig. 2, et le pourtour de la face inférieure de la forme, représenté par la ligne 32, est parallèle au niveau 39 de la matière de moulage liquide. On laisse l'empeigne dans la cavité du moule jusqu'à ce que la matière de moulage soit solidifiée et forme sur cette empeigne la semelle d'usure flexible 40 et la bande de renfort 41.
La matière de moulage est de préférence un latex de caoutchouc gélifiable. Après la gélification de la semelle sur l'empeigne, et lorsqu'elle est devenue suffisamment tenace, on retire de la cavité du moule la forme 10 avec l'empeigne et la semelle moulée sur celle-ci, en élevant le bras de moulage 35 jusqu'à la position indiquée en traits mixtes sur la fig. 1.
On peut ensuite retirer la forme 10 du support, et on fait pivoter la partie antérieure 1 1 vers le haut, c'est-à-dire vers la position de cambrure en insérant une clé dans l'évidement 29 du tourillon 26. On fait tourner la clé de 180 , de sorte que la semelle 40 est amenée dans la position de cambrure ascendante, dans laquelle elle est ensuite vulcanisée pour lui donner une cambrure élastique permanente. La vulcanisation peut être réalisée par le procédé usuel, ou par un traitement à chaud dans un four à air chaud à la pression atmosphérique, et sans maintenir la semelle dans un moule.
Pour résister au rétrécissement de la semelle d'usure et pour permettre au bout de la chaussure de conserver sa cambrure après la vulcanisation de cette semelle d'usure, on peut incorporer au fond de chaussure une couche de matière rigide. Ainsi que le montre la fig. 1, cette couche de matière rigide peut être incorporée à la chaussure sous la forme d'une semelle première 40'. L'empeigne 34a peut être appliquée sur cette première pendant la mise en place sur la forme. Au moment de cette opération, la semelle première peut être en matière moulable et vulcanisable et est amenée à épouser la forme de la face inférieure de la forme et la courbure de la partie antérieure de la semelle lorsque celle-ci est amenée ensuite de la position de moulage à la position de cambrure.
La vulcanisation fait passer la semelle 40' de l'état moulable à un état rigide permanent pendant la vulcanisation de la semelle extérieure. Cette semelle première contribue donc au maintien de la cambrure du bout de la chaussure. On a trouvé qu'une semelle première en déchets de caoutchouc vulcanisable, mais non vulcanisé, susceptible de se vulcaniser pendant la vulcanisation de la semelle extérieure moulée, convient à cet effet.
Le bras de moulage 35 est muni d'un volant de manoeuvre 42 qui est monté à rotation dans une potence 43. Le volant 42 est solidaire d'une tige 44 montée à rotation dans la potence et retenue axialement par une goupille 45 traversant la potence 43 et en prise avec une gorge périphérique 46 de la tige 44.
La partie inférieure de la tige 44 présente un filetage se vissant dans le trou taraudé 47 pratiqué dans la forme 10 en vue de la fixation de celle-ci à la potence 43 du bras de moulage. Des ergots de centrage 48 solidaires de la potence 43 s'engagent dans les trous 34 de la forme 10 pour orienter celle-ci par rapport au bras de moulage 35.
Le bras de moulage 35 est solidaire d'un tourillon 49 monté à rotation entre deux paliers 50. L'un de ceux-ci porte une plaque 51 en forme de secteur centré sur l'axe du tourillon, et dans lequel sont pratiquées des encoches 52 et 53 destinées à recevoir le bec d'un verrou 54 actionné à la main, qui est rappelé par un ressort, et coulisse dans le bras de moulage 35. Quand le bec du verrou 54 est engagé dans l'encoche 52, l'empeigne maintenue sur la forme occupe dans la cavité 36 du moule la position de moulage de la semelle. Lorsque le bec du verrou 54 est en prise avec l'encoche 53, la chaussure sur la forme est maintenue à la position élevée représentée en traits mixtes, dans laquelle la forme est fixée au bras de moulage et enlevée de celui-ci.
Les fig. 4 et 5 montrent une variante de la forme 10. La forme modifiée 55 comporte une partie antérieure 56 et une partie postérieure 57 qui sont articulées l'une à l'autre au niveau ou à peu près du métatarse du pied par un joint à charnière 38, qui est constitué et qui fonctionne de la manière décrite en regard des fig. 2 et 3. Cette forme présente sur la face inférieure un évidement 59 destiné à recevoir une cambrure 60 qui est indiquée en coupe sur la fig. 5. Dans cette variante, on voit que le plan du pourtour 61 de la face infé rieure convexe 62 de la forme est interrompu par l'évidement 59 destiné à recevoir la cambrure 60.
Dans ce cas, et dans d'autres cas concernant l'application d'un talon sur une semelle moulée en latex, le plan du pourtour de la face inférieure de la forme peut être découpé suivant la cambrure longitudinale et à l'arrière de cette partie pour permettre ces formes d'exécution. Lors de l'emploi de la forme pour mettre en oeuvre la forme d'exécution correspondante du procédé, le plan du pourtour 61 de la face inférieure de la partie antérieure de la forme reste tel qu'il est représenté sur la fig. 5, ce plan 61 de la partie antérieure 56 doit, lors du moulage, être parallèle à la surface 63 de la matière de moulage liquide contenue dans la cavité 64 du moule, en vue de former une semelle moulée d'épaisseur uniforme, et une bande de renfort de hauteur uniforme sur le pourtour extérieur du bout de la semelle moulée.
Dans le cas de la forme d'exécution illustrée à la fig. 5, on engage la cambrure 60 dans l'évidement 59, et on monte l'empeigne 65 sur la forme 55 et sur une semelle première 66 perforée, vulcanisable à chaud, qui est appliquée sur la forme. On peut utiliser une première, du même type que celle utilisée dans la chaussure établie conformément aux fig. 1 à 3. Les perforations 67 de la semelle première 66 sont prévues pour permettre l'échappement de l'air ou des gaz qui peuvent être enfermés entre la face supérieure du latex liquide et la première.
Lorsque l'empeigne 65 est montée sur la forme 55 et sur la semelle première 66 de la manière indiquée sur la fig. 5, on fixe la
forme 55 sur le bras de moulage 35 que montre la fig. 1, et on abaisse l'ensemble dans le moule 68 contenant la matière de moulage liquide qui est destinée à former la semelle d'usure flexible 69. A partir de ce moment, la chaussure et la semelle sont traitées de la
manière décrite en regard des fig. 1 à 3.
Ainsi que le montre la fig. 6, on peut incor
porer une semelle intermédiaire 70 à la
chaussure 71 de la manière indiquée sur la
coupe longitudinale du bout de la chaussure.
Voici comment on peut procéder: l'empeigne 72 est maintenue sur la forme décrite ci-dessus et sur une semelle première 73 comprenant une couche inférieure en caoutchouc-mousse 74 collée à une feuille supérieure de tissu 75. On applique ensuite la semelle intermédiaire 70 sur la face inférieure de l'empeigne 72, cette semelle comprend une couche supérieure en caoutchouc-mousse 76 et une couche inférieure perforée 77 en déchets. La couche perforée 77 est collée à la couche en caoutchouc-mousse 76, et cette semelle intermédiaire composite est collée à la face inférieure de l'empeigne. On moule ensuite la semelle d'usure 78 sur la semelle intermédiaire 70 et sur l'empeigne 72, de la manière précédemment décrite.
Les couches de caoutchouc-mousse 74 et 76 de la semelle première 73 et de la semelle intermédiaire 70 doivent être vulcanisées avant d'être incorporées à la chaussure, et ces couches sont poreuses, souples et flexibles, tandis que la couche en déchets 77 doit être non vulcanisée et plastique, mais doit se prêter à la vulcanisation afin de conserver sa forme et devenir raide pour résister à la flexion. La couche vulcanisable 77 est vulcanisée en même temps que la semelle d'usure 78 de la manière décrite, la partie antérieure de la forme étant en position de flexion.
Dans cette variante de la chaussure, il est avantageux d'utiliser une semelle première 73 relativement flexible et souple complétant l'élasticité de la couche 76 en caoutchouc-mousse de la semelle intermédiaire. La couche inférieure 77 de la semelle intermédiaire 70 est en contact avec la semelle d'usure 78, de sorte que cette couche en déchets qui devient relativement raide lorsqu'elle est vulcanisée, s'oppose efficacement au rétrécissement de la semelle d'usure moulée, et intervient également efficacement pour permettre à l'air éventuellement enfermé entre la face supérieure de la matière de moulage et la semelle intermédiaire de s'échapper par les perforations 79 de la couche inférieure 77 et de passer à travers les couches poreuses 76 et 74 en caoutchoucmousse de la semelle intermédiaire 70 et de la première 73 pendant la vulcanisation.
On évite de cette manière la formation de boursoufflures et d'ampoules dans la semelle d'usure, et entre les diverses couches de matière dans le fond de la chaussure.
Les couches en caoutchouc-mousse 76 de la semelle intermédiaire et 73 de la première sont vulcanisées avant d'être montées pour empêcher leur dilatation et le dégagement de gaz pendant la vulcanisation de la semelle d'usure 78 et de la couche inférieure de raidissement 77 de la semelle intermédiaire et ainsi empêcher la déformation de la semelle d'usure.
REVENDICATIONS :
I. Procédé de fabrication d'une chaussure, dans lequel on moule une semelle d'usure flexible à partir d'une matière de moulage liquide sur le bas de l'empeigne, caractérisé en ce qu'onplace ladite empeigne sur une forme comprenant une partie antérieure articulée à une partie postérieure de manière à pouvoir pivoter autour d'un axe transversal, à partir d'une position abaissée de moulage jusque dans une position de flexion, en ce qu'on fait pivoter la partie antérieure de la forme à partir de sa position de moulage jusque dans sa position de flexion après que la matière de moulage se soit solidifiée sur ladite empeigne mais avant de vulcaniser la semelle moulée, cette vulcanisation étant effectuée dans la position de flexion de ladite semelle,
de sorte qu'une cambrure élastique permanente de la partie antérieure est produite dans la semelle.
Method of manufacturing a shoe, shape for the implementation of this method
and shoe obtained by this process
The present patent relates to a method of manufacturing a shoe, in which a flexible outsole is molded from a liquid molding material on the bottom of the upper, characterized in that said upper on a form comprising a front part hinged to a rear part so as to be able to pivot about a transverse axis, from a lowered molding position to a flexed position, in that the part is pivoted anterior of the last from its molding position to its flexed position, after the molding material has solidified on said upper, but before vulcanizing the molded sole,
this vulcanization being carried out in the flexion position of said sole, so that a permanent elastic camber of the anterior part is produced in the sole.
The patent also relates to a form for the implementation of the above method, characterized in that it comprises a rear part and an anterior part articulated to each other around a transverse axis located in the part of the form corresponding to the metatarsal, and means disposed inside the form and serving to pivot said anterior part thereof, from its molding position into a flexed position.
The patent also comprises a shoe obtained by means of the above method, and characterized in that it comprises an upper, a midsole and a flexible outsole surrounding said midsole on all sides, the latter comprising an upper layer. of a soft material and a. lower layer of a rigid material, the latter layer being arranged so as to be able to withstand a withdrawal of said outer sole.
The drawing illustrates, by way of example, embodiments of the method according to the invention, as well as embodiments of a form for its implementation, and shoes obtained by means of these forms. execution of the process.
Fig. 1 is a side elevation of an apparatus for carrying out this embodiment of the method, and provided with said embodiment of the form.
Fig. 2 is a side elevational view of this embodiment of the form.
Fig. 3 is a horizontal section taken along line 3-3 of FIG. 2.
Fig. 4 is a view from below of a
variant of this embodiment of the form.
Fig. 5 is a longitudinal section taken along line 5-5 of FIG. 4.
Fig. 6 is a longitudinal section of the toe of a shoe obtained by means of said embodiment of the method.
In the embodiment shown in FIGS. 2 and 3, the form 10 comprises an anterior part 11 and a posterior part 12 which are articulated to each other by a hinged joint 13 whose axis is placed in the metatarsal part of the form. These parts can be made of metal, cast in the form of a hollow body.
The joint 13 comprises a cylindrical rib 15 integral with the front part 11, which engages in a also cylindrical groove 16 made in the rear part 12. The two parts of the joint are held in engagement by a curved spring.
17, housed in the form and kept taut between a pin 18 fixed inside the front part 1 1 and a pin 19 fixed inside the rear part 12. One end of the spring 17 is hooked to the pin 18 which crosses from side to side the front part 11. The other end of the spring 17 is hooked to the pin 19 which crosses from side to side the rear part 12. The position of the front part 11 , shown in solid lines in FIG. 2, is the lowered molding position.
In this position, the plane passing through the axis of the spindle 18 of the front part and the axis of the spindle 19 is located below the axis 21 of the hinge 13. The front part 1 1 can pivot from the position shown in solid lines, which is the molding position, towards a camber position shown in phantom. In this camber position, the plane 20 containing the axes of the pins 18 and 19 assumes the position 22 located above the axis 21 of the hinge. Each time the plane 20 passes in each direction beyond the axis 21 of the hinge during the operation of this device, the front part 1 1 is abruptly returned by the spring 17 from the molding position of the sole towards the camber position, or vice versa.
The front part 11 of the form 10 is moved from the molding position of the sole to the camber position, or at least beyond the dead center of the hinged joint (which corresponds to the position of this front part 1 1 for which the plane 20 passing through the axes of the pins 18 and 19 also contains the axis 21 of the hinge 13), by the longitudinal movement of a control rod 23, one end of which is articulated to a pin 24 passing through the part front 1 1 from side to side, while the opposite end is articulated to a crank pin 25 in the manner shown in detail in FIG. 3.
The crank pin 25 is formed by a screw screwed into the end of a journal 26 at a point eccentric with respect to the axis of this journal 26, which is mounted for rotation in a bore made in a bearing 27 screwed into a spacer cylindrical 28 integrally cast with the rear part 12 of the form 10. In the journal 26 is made a hexagonal recess 29 intended to receive a key which is used to turn by hand the axis of the crankpin 25 from the front position as shown in fig. 2 and 3 to the rear position so as to rotate the front part 1 1 from the position indicated in solid lines to the position indicated in phantom.
Each time the crankpin 25 of 900 is rotated from the forward or reverse position, the plane 20 containing the axes of pins 18 and 19 passes through the dead center of the hinge joint, and the spring 17 sharply returns the part. front 1 1 towards the upper or lower final position, this movement being able to turn the crankpin 900 additional to a position diametrically opposite to the starting position, when this crankpin 25 passes through neutral, that is to say say when it is aligned with the axis of rotation of the journal 26 and with the axis of the spindle 24, and it tends to maintain the front part 1 1 positively, either in the molding position of the sole, or in the camber position.
To compensate for the shrinkage of an outsole molded on an upper, the underside 30 of the mold 10 has a convex shape, indicated by the curved line 31 running from the anterior end to the posterior end of the mold. This lower face 30 is also curved in the transverse direction, which is indicated in the interval between lines 31 and 32, the latter representing the perimeter of the lower face of the form. For molding an outsole having a uniform thickness, or a reinforcing strip having a uniform height around the periphery of the sole of a shoe of the type shown, by way of example, in FIG. 1, the perimeter of the lower face of the form must be located in the same plane, as indicated by line 32.
During the molding of the sole under the shoe upper held on the last, this plane is disposed parallel to the plane of the surface of the liquid molding material contained in the mold cavity. In other types of shoes, obtained by means of the described embodiments of the process, the thickness of the outsole can vary in the parts corresponding to the instep and the heel, and the bottom of these parts of the foot. the shape can be shaped so as to give a camber to the shoe and a raised heel, in the manner described later with regard to FIG. 5.
However, for all types of shoes manufactured according to the described embodiments of the process, the periphery of the underside of the anterior part of the form must be located in the same plane, and this periphery must be placed parallel to the level of the liquid molding material of the sole in the mold in order to obtain a sole of uniform thickness, or a reinforcing strip of uniform height on the toe of the shoe. If the reinforcing strip is molded integrally with the sole, the form 10 preferably has a peripheral vertical side face 32a which rises from the perimeter 32 of the underside of the form to a height equal to the height. of the reinforcement tape to be obtained.
As shown in fig. 2, the upper peripheral ridge 33 of the side face 32a is in a plane parallel to the plane of the peripheral ridge 32 of the lower face of the form, as indicated by line 33.
Here is how one can, for example, implement the process by means of the form shown in FIGS. 2 to 5. It can be seen in FIG. 2 that the form 10 has holes 34 intended to receive the fingers of a support (not shown) to which this form is to be fixed.
The form 10 is fixed to the support, and a shoe upper 34a is applied to this form and to a first sole. The form 10 carrying the upper is then placed on a molding arm 35 while the latter is raised to the position indicated in phantom in FIG. 1. The liquid molding material is poured into a mold cavity 36 of the sole, formed in an elastic and flexible mold 37, which is held in a base 38.
The shape is lowered with the upper 34a in the mold cavity until the molding material reaches the level of the upper edge of the outer circumference of the sole of the shoe, or of the upper edge of the strip. reinforcement which must be molded on the sole. Preferably, the mold cavity is provided such that the upper edge of the cavity is flush with the surface of the liquid molding material when the upper is held in the cavity to the desired depth, the lower part of the side walls of the upper being evenly spaced from the side walls of the cavity, while the underside of the upper and the insole engaged on the last is substantially parallel to the bottom of the mold.
When the upper held on the form is lowered into the mold cavity, the front part 1 1 of the form occupies the position shown in solid lines in FIG. 2, and the perimeter of the underside of the die, shown by line 32, is parallel to the level 39 of the liquid molding material. The upper is left in the mold cavity until the molding material has solidified and forms the flexible outsole 40 and the reinforcing strip 41 on this upper.
The molding material is preferably a gellable rubber latex. After gelation of the sole on the upper, and when it has become sufficiently tenacious, the mold cavity 10 with the upper and the sole molded thereon is removed from the mold cavity, raising the molding arm 35. up to the position shown in phantom in fig. 1.
We can then remove the form 10 of the support, and the front part 1 1 is pivoted upwards, that is to say towards the camber position by inserting a key in the recess 29 of the journal 26. It is made turning the key 180 so that the sole 40 is brought into the upward camber position, in which it is then vulcanized to give it a permanent elastic camber. The vulcanization can be carried out by the usual method, or by a hot treatment in a hot air oven at atmospheric pressure, and without keeping the sole in a mold.
To resist the shrinkage of the outsole and to allow the tip of the boot to retain its arch after vulcanization of this outsole, a layer of rigid material can be incorporated into the bottom of the boot. As shown in fig. 1, this layer of rigid material can be incorporated into the boot in the form of a first sole 40 '. The upper 34a can be applied to this insole while it is being placed on the last. At the time of this operation, the first sole may be of moldable and vulcanizable material and is made to match the shape of the underside of the shape and the curvature of the anterior part of the sole when the latter is then brought from the position molding to the camber position.
Vulcanization changes sole 40 'from the moldable state to a permanent rigid state during vulcanization of the outsole. This first sole therefore contributes to maintaining the arch of the tip of the shoe. It has been found that an insole of vulcanizable, but unvulcanized, waste rubber that is susceptible to vulcanization during vulcanization of the molded outsole is suitable for this purpose.
The molding arm 35 is provided with a handwheel 42 which is rotatably mounted in a bracket 43. The flywheel 42 is secured to a rod 44 rotatably mounted in the bracket and axially retained by a pin 45 passing through the bracket. 43 and engaged with a peripheral groove 46 of the rod 44.
The lower part of the rod 44 has a thread which screws into the threaded hole 47 made in the form 10 for the purpose of fixing the latter to the bracket 43 of the molding arm. Centering pins 48 integral with the stem 43 engage in the holes 34 of the form 10 to orient the latter relative to the molding arm 35.
The molding arm 35 is integral with a journal 49 rotatably mounted between two bearings 50. One of these carries a plate 51 in the form of a sector centered on the axis of the journal, and in which notches are formed. 52 and 53 for receiving the beak of a hand-operated latch 54, which is spring biased, and slides in the mold arm 35. When the beak of the latch 54 is engaged in the notch 52, the upper maintained on the form occupies in the cavity 36 of the mold the molding position of the sole. When the beak of the latch 54 engages the notch 53, the boot on the last is held in the elevated position shown in phantom, in which the last is attached to and removed from the mold arm.
Figs. 4 and 5 show a variant of the form 10. The modified form 55 has an anterior part 56 and a posterior part 57 which are hinged to each other at or near the metatarsal of the foot by a hinged joint. 38, which is constituted and which operates in the manner described with reference to FIGS. 2 and 3. This shape has on the lower face a recess 59 intended to receive a camber 60 which is shown in section in FIG. 5. In this variant, it can be seen that the plane of the periphery 61 of the convex lower face 62 of the form is interrupted by the recess 59 intended to receive the camber 60.
In this case, and in other cases concerning the application of a heel on a molded latex sole, the plane of the perimeter of the underside of the form can be cut along the longitudinal camber and at the rear of this part to allow these forms of execution. When using the form to implement the corresponding embodiment of the method, the plane of the periphery 61 of the lower face of the front part of the form remains as shown in FIG. 5, this plane 61 of the front part 56 should, during molding, be parallel to the surface 63 of the liquid molding material contained in the mold cavity 64, in order to form a molded sole of uniform thickness, and a reinforcing band of uniform height around the outer circumference of the end of the molded sole.
In the case of the embodiment illustrated in FIG. 5, the camber 60 is engaged in the recess 59, and the upper 65 is mounted on the last 55 and on a perforated insole 66, hot vulcanizable, which is applied to the last. A first can be used, of the same type as that used in the shoe produced in accordance with FIGS. 1 to 3. The perforations 67 of the first sole 66 are provided to allow the escape of air or gases which may be enclosed between the upper face of the liquid latex and the first.
When the upper 65 is mounted on the form 55 and on the insole 66 in the manner indicated in FIG. 5, we fix the
form 55 on the molding arm 35 shown in FIG. 1, and the assembly is lowered into the mold 68 containing the liquid molding material which is intended to form the flexible outsole 69. From this moment, the shoe and the sole are treated in the same way.
manner described with reference to FIGS. 1 to 3.
As shown in fig. 6, we can incor
pore a 70 midsole at the
shoe 71 in the manner indicated on the
longitudinal cut of the toe of the shoe.
Here is how one can proceed: the upper 72 is maintained on the shape described above and on a sole 73 comprising a lower foam rubber layer 74 glued to an upper sheet of fabric 75. The midsole 70 is then applied. on the underside of the upper 72, this sole comprises an upper layer of foam rubber 76 and a perforated lower layer 77 of waste. The perforated layer 77 is glued to the foam rubber layer 76, and this composite midsole is glued to the underside of the upper. The outsole 78 is then molded on the midsole 70 and on the upper 72, in the manner previously described.
The foam rubber layers 74 and 76 of the insole 73 and the midsole 70 must be vulcanized before being incorporated into the shoe, and these layers are porous, soft and flexible, while the waste layer 77 must be unvulcanized and plastic, but must be amenable to vulcanization in order to retain its shape and become stiff to resist bending. The vulcanizable layer 77 is vulcanized together with the outsole 78 in the manner described, the anterior part of the mold being in the flexed position.
In this variant of the shoe, it is advantageous to use a relatively flexible and supple insole 73 supplementing the elasticity of the foam-rubber layer 76 of the midsole. The lower layer 77 of the midsole 70 is in contact with the outsole 78, so that this waste layer which becomes relatively stiff when vulcanized, effectively opposes the shrinkage of the molded outsole. , and also acts effectively to allow the air possibly trapped between the upper face of the molding material and the midsole to escape through the perforations 79 of the lower layer 77 and to pass through the porous layers 76 and 74 rubber foam of the midsole 70 and the insole 73 during vulcanization.
This prevents the formation of blisters and blisters in the outsole, and between the various layers of material in the bottom of the shoe.
Foam rubber layers 76 of the midsole and 73 of the insole are vulcanized prior to mounting to prevent expansion and gas development during vulcanization of outsole 78 and bottom stiffening layer 77 of the midsole and thus prevent deformation of the outsole.
CLAIMS:
I. A method of manufacturing a shoe, in which a flexible outsole is molded from a liquid molding material on the bottom of the upper, characterized in that said upper is placed on a last comprising a mold. anterior part articulated to a posterior part so as to be able to pivot about a transverse axis, from a lowered molding position to a flexion position, in that the anterior part of the form is pivoted from from its molding position to its bending position after the molding material has solidified on said upper but before vulcanizing the molded sole, this vulcanization being carried out in the flexion position of said sole,
so that a permanent elastic arch of the anterior part is produced in the sole.