<Desc/Clms Page number 1>
Rotor pour montre à remontage automatique et procédé pour sa fabrication Dans les montres à remontage automatique par rotor, c'est-à-dire dans lesquelles la masse de remontage peut effectuer des tours complets autour de son axe de pivotement, le déplacement du rotor peut être provoqué par deux causes distinctes. La première réside dans les accélérations que subit le bras de l'usager, par exemple lorsque ce dernier fait des gestes, marche ou est à bord d'un véhicule. Par suite de son inertie, le rotor suit avec un certain retard le mouvement de la montre dans laquelle il est monté, de sorte qu'il se produit un déplacement relatif du rotor par rapport au mouvement de la montre.
La seconde cause réside dans les changements de position de la montre, sans prendre en considération la vitesse ni l'accélération imprimées à la montre, le rotor tournant autour de son axe sous la seule action de la gravité.
Or, le calcul montre que si l'on emploie un rotor ayant, vu en plan, la forme d'un secteur de cercle, l'énergie fournie par un déplacement donné du rotor est proportionnelle à
EMI1.2
si l'on considère seulement la première des deux causes susmentionnées (remontage par accélérations), tandis qu'elle est proportion- nelle à sin(3 si l'on tient compte seulement de la seconde de ces causes (remontage par changements de position), (3 étant le demi-angle au centre du secteur en question. Les fonctions
EMI1.6
et sine sont représentées graphiquement sur la fig. 1 du dessin annexé.
On voit -que la première fonction, partant de 0 pour (3 = 0, croît jusqu'à un maximum d'environ 0,72 pour (3 = 66 45' et décroît ensuite de façon monotone jusqu'à 0 pour (3 = 180(). De son côté, la fonction sin(3, partant également de 0 pour (@ = 0, croît plus rapidement que la fonction
EMI1.14
jusqu'à un maximum de 1 pour (3 = 900 et décroît ensuite de façon monotone jusqu'à 0 pour (p = 180().
Jusqu'à présent, on était d'avis que la principale cause des déplacements du rotor était due aux changements de position de la montre, et c'est pourquoi on donnait en général au rotor la forme d'une demi-lune, ce qui correspond à un angle (3 de 900, donnant la valeur maximum à la fonction sin(3. Si, au contraire, on admet que ce sont les accélérations communiquées à la montre qui provoquent en pre-
<Desc/Clms Page number 2>
mière ligne les déplacements du rotor, on aura avantage à choisir l'angle (i égal à 66045' ou voisin de cette valeur.
Or, l'expérience a montré, en liaison avec des considérations théoriques, que ce sont effectivement les accélérations communiquées à la montre qui sont la cause principale des déplacements du rotor et sont donc responsables de la plus grande partie de l'énergie disponible pour le remontage de la montre.
Il est, par suite, indiqué d'en tirer les conséquences et de choisir l'angle (3 susmentionné dans le voisinage de la valeur assurant le maximum de la fonction
EMI2.5
Le présent brevet a précisément pour objet un rotor pour montre à remontage automatique, ce rotor ayant au moins approximativement, vu en plan, la forme d'un secteur de cercle et étant caractérisé en ce que son angle au centre est compris entre 120 et 1600, c'est- à-dire que l'angle (3 est compris entre 60 et 80,1. De préférence, l'angle (3 sera compris entre 6645' et 80o, car alors la fonction sin(3 est presque égale à son maximum,
de sorte qu'on peut ainsi mieux tenir compte de la part d'énergie, même relativement faible, due aux changements de position de la montre.
Le brevet a également pour objet un procédé de fabrication du rotor en question. Jusqu'à présent, abstraction faite de l'angle au centre différent des rotors connus en forme de secteur, ces rotors étaient fabriqués à partir d'un anneau en métal lourd, par exemple en métal fritté, puis cet anneau était relié à l'axe de pivotement au moyen d'un bras ou d'une planche, en métal ordinaire. Or, on a trouvé qu'il était possible de prendre comme matière de départ, à la place d'un anneau en métal lourd, une plaque d'épaisseur constante ayant la forme d'un secteur ou d'un disque massif, cette plaque étant destinée à être reliée à l'axe de pivotement du rotor.
Le procédé revendiqué ci-après est précisément caractérisé en ce qu'on prend comme matière de départ une plaque en métal lourd, d'épaisseur constante et ayant la forme générale d'un secteur de cercle dont l'angle au centre est compris entre 90 et 3600, limites comprises.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, aux fig. 2 à 8, plusieurs formes d'exécution du rotor revendiqué, à l'aide desquelles il sera également expliqué comment peut être mis en aeuvre le procédé.
Les fig. 2 et 3 montrent comment on obtient des rotors à partir d'un disque massif. La fig. 4 est une vue en coupe d'un rotor présentant des noyures.
La fig. 5 montre en plan une ébauche de rotor, représentée à l'état terminé aux fig. 6 et 7.
La fig. 8 est une vue en plan d'un rotor suivant une dernière forme d'exécution. Dans l'exemple montré à la fig. 2, on prend comme matière de départ un disque massif 1 en métal lourd, par exemple en métal fritté, ayant de préférence une densité supérieure à 16 kg/de. On pratique dans ce disque un trou central 2, puis on subdivise le disque 1, par trois fraisages radiaux 3 distants angulaire- ment de l20 les uns des autres, en trois secteurs identiques, ayant chacun un angle au centre de 1200.
Pour obtenir la seconde forme d'exécution (fig. 3), on part également d'un disque massif 1 en métal lourd et l'on pratique dans ce disque un trou central 2, puis on subdivise le disque 1, par quatre fraisages radiaux 4, en quatre secteurs, deux de ces secteurs ayant un angle au centre de 160o, tandis que les deux autres, ayant un angle au centre de 20,), sont des déchets.
Le rotor suivant la troisième forme d'exécution, montré en coupe radiale à la fig. 4, est obtenu également à partir d'un disque massif 1, comme expliqué en regard de la fig. 2 ou 3, mais il y est pratiqué en outre, par tournage, des noyures 5 et 6, étagées et coaxiales. Ces noyures sont de préférence exécutées avant les fraisages, sur le disque massif 1.
<Desc/Clms Page number 3>
Au lieu de deux noyures, on pourrait naturellement en faire une seule ou plus de deux.
Au lieu de prendre comme matière de départ un disque massif, c'est-à-dire une plaque en forme de secteur dont l'angle au centre est de 360 , on pourrait également obtenir un rotor en partant d'un secteur dont l'angle au centre est égal à l'angle au centre définitif du rotor. Ainsi, par exemple, on pourrait fritter un corps en forme de secteur dont l'angle au centre serait compris entre 120 et 160o, tel que montré à la fig. 5. Une fois ce corps fritté, on peut y pratiquer une échancrure 7 (fig. 6), de façon à obtenir un rotor identique à ceux de la fig. 2, ou y percer un trou 8 (fig. 7) destiné à recevoir un axe de pivotement.
Enfin, pour obtenir le rotor montré à la fig. 8, on peut fritter un corps ayant la forme générale d'un secteur limité par les lignes 9, 10, puis le fraiser de façon à obtenir le contour limité par les lignes 9, 11 et 12, un trou 13 étant ensuite percé pour un axe de pivotement. On voit que, dans ce cas, l'angle au centre de l'ébauche de rotor, c'est-à-dire l'angle formé par les lignes 10, est inférieur à 120o, pour un angle au centre de 120o du rotor définitif limité par les lignes 9, 11 et 12.
De façon générale, si l'on choisit ce mode de fabrication du rotor, on doit prendre comme matière de départ une plaque en métal lourd ayant la forme d'un secteur dont l'angle au centre est d'au moins 90o. Selon une variante, on peut fritter directement un corps ayant la forme définitive 9, 11, 12 montrée à la fig. 8, puis y percer le trou 13 pour l'axe de pivotement.
Pour assurer le pivotement d'un rotor tel que celui montré aux fig. 2, 3 ou 6 sur un mouvement d'horlogerie, on peut fixer le rotor, par exemple au moyen de rivets, à une plaquette métallique venue d'une pièce avec un canon chassé sur un arbre solidaire d'un pignon de remontage, la masse s'étendant jusqu'au voisinage immédiat dudit canon, qu'elle entoure partiellement, comme décrit et représenté dans le brevet suisse Nl 331279.