Procédé d'obtention d'une fusée de fil destinée à être teinte,
machine pour la mise en oeuvre du procédé
et fusée de fil obtenue par ce procédé
Les deux procédés de teinture sur fils connus jusqu'à ce jour sont le procédé dit de teinture sur bobines et le procédé dit de teinture sur écheveaux.
La teinture sur bobines consiste essentiellement à injecter, sous forte pression, la teinture à l'intérieur de la clarinette des machines de teinture sur laquelle est empilé et pressé un certain nombre de bobines qui doivent être traversées par ladite teinture; ce procédé présente un grand nombre d'inconvénients dont le principal consiste en l'altération de la teinture qui entraîne une différence sensible de teintes entre l'intérieur et l'extérieur de la bobine, cette différence de teintes étant mise en évidence lors du tissage et, par suite, occasionnant de gros ennuis ; de plus, le défilage des bobines présente des difficultés (rupture, etc.) et en fin de bobine il y a souvent un déchet important de fil.
La teinture sur écheveaux est plus régulière mais, par contre, est nettement plus onéreuse et nécessite une manutention supplémentaire qui ne peut être acceptable que pour des tissus de qualité supérieure.
L'invention a pour but, surtout, de pallier ces inconvénients et comprend, à cet effet, un procédé d'obtention d'une fusée de fil destinée à être teinte.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution d'une machine que comprend aussi l'invention, pour la mise en oeuvre du procédé, ainsi qu'une forme d'exécution de la fusée obtenue par ce procédé.
La fig. 1 est une vue en coupe longitudinale de ladite forme d'exécution de la fusée;
la fig. 2 est une représentation schématique de ladite forme d'exécution de la machine, sur laquelle une fusée est représentée en cours de formation;
la fig. 3 est une vue d'un tambour guide-fil que comprend ladite forme d'exécution de la machine, et
la fig. 4 est une vue en coupe, à une échelle agrandie, suivant la ligne A-A' de la fig. 2.
La fusée de fil 1 (fig. 1) est réalisée de sorte qu'une très petite longueur de fil soit amenée alternativement à l'intérieur et à l'extérieur de la fusée.
Elle est montée sur un manchon 2 en métal ou toute autre matière convenable qui en empêche 1' écrase- ment lors de sa manipulation et qui permet également la superposition des fusées sur la clarinette des machines de teinture; ce manchon est perforé afin de faciliter la pénétration de la teinture. L'axe de la fusée est évidé en 3 pour permettre l'introduction facile de ladite fusée sur la clarinette des machines de teinture, de sorte que le fil est en contact direct avec ladite clarinette.
Un certain nombre de fusées de fil, telles que décrites ci-dessus, peuvent être empilées et serrées suivant le procédé habituel sur la clarinette des machines de teinture et il ressort nettement que la très petite longueur de fil se trouvant alternativement à l'intérieur et à l'extérieur de la fusée atténuera presque totalement les gradations de teintes provoquées par l'altération de la teinture au cours de son passage sous pression de l'intérieur vers l'extérieur de la fusée et que ces gradations s'échelonnant sur une très faible longueur disparaîtront totalement lors du tissage.
Le procédé d'obtention de la fusée de fil décrite peut être mis en oeuvre au moyen de la machine décrite ci-après.
Cette machine, représentée schématiquement en fig. 2, comprend un tambour guide-fil rotatif creux assurant la distribution du fil, un support de fusée entraîné par une broche, et un dispositif de tassement de la fusée.
La distribution du fil est assurée par le tambour guide-fil 4, de forme conique, distribuant le fil aux divers diamètres de la fusée sous une tension uniforme, ce qui permet de régler la densité de la fusée avec un tassement convenable suivant la matière utilisée. Ce tambour guide-fil (fig. 3) est composé de trois pièces:
10 une pièce 10 formant une demi-rampe héli coïdale 11;
20 une pièce 12 formant une demi-rampe héli
coidale 13
30 une pièce cylindro-conique axiale 14 servant
de dispositif compensateur pour le serrage
de la pointe de la fusée 6. Ce tambour 4
est disposé de sorte que la petite base 15 de
la pièce cylindro-conique 14 est dirigée vers
la partie arrière 16 de la fusée en formation.
Sur les figures, les lignes F et F' représentent le chemin parcouru par le fil qui vient de derrière le tambour 4.
La pièce 12 du tambour 4 est échancrée pour permettre la prise automatique du fil sans que l'ouvrière soit dans l'obligation de l'introduire à la main.
L'exécution de la fusée s'effectue sur un support 7 sur lequel repose un manchon perforé 2. Ce support est fixé sur la broche 5 de façon à être entraîné en même temps que celle-ci et sa fixation (fig. 4) est assurée par des rainures longitudinales sur la broche 5 et des languettes correspondantes sur le support 7. Bien entendu, un mode de fixation similaire est prévu entre le manchon perforé 2 et la broche 5.
Le tassement de la fusée s'effectue par un dispo
sitif composé d'un organe 8 assurant une pression convenable sur le support 7 de la fusée dans l'axe
de la broche, et d'un tambour conique 9 fixe et pouvant tourner librement, sur lequel, au fur et à mesure de sa formation, la partie conique de la fusée vient prendre appui sous l'effet de l'organe de pres
sion 8 qui peut être constitué par un dispositif à contrepoids réglé suivant la matière utilisée et le tassement désiré de la fusée. Cet organe 8, conjugué avec l'action du dispositif compensateur 14 du tambour 4, permet ainsi d'obtenir une fusée de
densité élevée et dont le tassement est uniforme.
La fig. 2 représente une fusée en cours de formation dans laquelle l'organe de serrage est mis sous pression, c'est-à-dire que le tambour conique 9 effectue sous l'effet de l'organe 8 un tassement de la partie conique de la fusée 6.
Le fonctionnement du tambour 4, dont une vue de détail est représentée par la fig. 3, s'effectue comme suit
La broche 5 supportant la fusée commande, grâce à un jeu de courroies ou d'engrenages, la rotation du tambour dans le sens indiqué par les flèches
M. Lorsque le fil, indiqué par son chemin F, est déplacé par la rampe 1 1 de la pièce 10 vers la pointe 17 de la fusée 6, il doit parcourir la partie conique de la pièce cylindro-conique 14 depuis sa petite base 15 jusqu'à sa grande base 18 ou même un peu au-delà, ce qui lui donne un embarrage supplémentaire et, par suite, provoque un serrage plus fort sur la pointe de la fusée.
Par contre, lorsque le fil est déplacé par la rampe 13 de la pièce 12 vers la partie arrière 16 de la fusée, son mouvement est facilité par la pente de la partie conique de la pièce cylindro-conique 14, et il vient se présenter sans embarrage à l'arrière 16 de la fusée: la ligne pointillée F' (fig. 3) donne la position du fil à ce moment; il y a donc, par suite, moins de serrage sur la base 16 de la fusée 6.
D'autre part, un guide-embarreur, orientable en tous sens, pour régler la course du fil, fait passer ce dernier suivant un certain angle (de préférence, mais non exclusivement, d'environ 900) sur la pièce cylindro-conique du tambour et permet, par suite, la distribution sans à-coups par ledit tambour.
REVENDICATIONS:
I. Procédé d'obtention d'une fusée de fil destinée à être teinte, caractérisé en ce que l'on forme cette fusée de façon qu'une petite longueur de fil soit amenée alternativement à l'intérieur et à l'extérieur de ladite fusée, de telle sorte que lors de la teinture subséquente, cette petite longueur de fil présentera les différentes gradations existant dans la totalité d'une bobine.
Process for obtaining a thread flare intended to be dyed,
machine for carrying out the process
and wire spindle obtained by this process
The two yarn dyeing processes known to date are the so-called bobbin dyeing process and the so-called hank dyeing process.
The dyeing on reels consists essentially in injecting, under high pressure, the dye inside the clarinet of the dyeing machines on which is stacked and pressed a certain number of reels which must be traversed by said dye; this process presents a large number of drawbacks, the main one of which consists in the alteration of the dyeing which causes a significant difference in colors between the inside and the outside of the coil, this difference in colors being highlighted during weaving and, consequently, causing big trouble; moreover, the unwinding of the reels presents difficulties (breakage, etc.) and at the end of the reel there is often a significant amount of wire waste.
The hank dyeing is more regular but, on the other hand, is significantly more expensive and requires additional handling which can only be acceptable for higher quality fabrics.
The object of the invention is above all to alleviate these drawbacks and comprises, for this purpose, a process for obtaining a thread spindle intended to be dyed.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of a machine that the invention also comprises, for implementing the method, as well as an embodiment of the rocket obtained by this method. .
Fig. 1 is a view in longitudinal section of said embodiment of the rocket;
fig. 2 is a schematic representation of said embodiment of the machine, on which a rocket is shown being formed;
fig. 3 is a view of a thread guide drum that comprises said embodiment of the machine, and
fig. 4 is a sectional view, on an enlarged scale, taken along line A-A 'of FIG. 2.
The thread spindle 1 (Fig. 1) is made so that a very small length of wire is fed alternately inside and outside the spindle.
It is mounted on a sleeve 2 of metal or any other suitable material which prevents it from being crushed during handling and which also allows the fuses to be superimposed on the clarinet of dyeing machines; this sleeve is perforated to facilitate the penetration of the dye. The axis of the fuze is hollowed out at 3 to allow easy introduction of said fuze on the clarinet of the dyeing machines, so that the wire is in direct contact with said clarinet.
A number of thread spindles, as described above, can be stacked and clamped in the usual way on the clarinet of dyeing machines, and it is clearly evident that the very short length of thread alternately lying inside and the exterior of the rocket will almost completely attenuate the color gradations caused by the alteration of the dye during its passage under pressure from the interior to the exterior of the rocket and that these gradations occurring over a very short length will disappear completely during weaving.
The method for obtaining the thread spindle described can be implemented by means of the machine described below.
This machine, shown schematically in FIG. 2, comprises a hollow rotating wire guide drum for distributing the wire, a spindle support driven by a spindle, and a spindle tamping device.
The wire distribution is ensured by the wire guide drum 4, of conical shape, distributing the wire to the various diameters of the spindle under a uniform tension, which makes it possible to adjust the density of the spindle with a suitable packing according to the material used . This thread guide drum (fig. 3) is made up of three parts:
10 a part 10 forming a helical half-ramp 11;
20 a part 12 forming a heli half-ramp
coidal 13
30 an axial cylindro-conical part 14 serving
compensating device for tightening
of the tip of the rocket 6. This drum 4
is arranged so that the small base 15 of
the cylindrical-conical part 14 is directed towards
the rear part 16 of the rocket in formation.
In the figures, the lines F and F 'represent the path traveled by the wire which comes from behind the drum 4.
The part 12 of the drum 4 is notched to allow the automatic pick-up of the wire without the worker having to introduce it by hand.
The execution of the rocket is carried out on a support 7 on which rests a perforated sleeve 2. This support is fixed on the spindle 5 so as to be driven at the same time as the latter and its fixing (fig. 4) is provided by longitudinal grooves on the pin 5 and corresponding tongues on the support 7. Of course, a similar method of attachment is provided between the perforated sleeve 2 and the pin 5.
The settlement of the rocket is effected by a dispo
component composed of a member 8 ensuring suitable pressure on the support 7 of the rocket in the axis
of the spindle, and of a fixed conical drum 9 which can rotate freely, on which, as it is formed, the conical part of the spindle comes to bear under the effect of the pressure member.
sion 8 which may be constituted by a counterweight device adjusted according to the material used and the desired settlement of the rocket. This member 8, combined with the action of the compensating device 14 of the drum 4, thus makes it possible to obtain a rocket of
high density and uniform settlement.
Fig. 2 shows a rocket being formed in which the clamping member is put under pressure, that is to say that the conical drum 9 performs under the effect of the member 8 a settlement of the conical part of the rocket 6.
The operation of the drum 4, a detail view of which is shown in FIG. 3, is carried out as follows
The spindle 5 supporting the rocket controls, thanks to a set of belts or gears, the rotation of the drum in the direction indicated by the arrows
M. When the wire, indicated by its path F, is moved by the ramp 11 of the part 10 towards the point 17 of the spindle 6, it must travel the conical part of the cylindrical-conical part 14 from its small base 15 up to its large base 18 or even a little beyond, which gives it additional embarrassment and, consequently, causes a stronger clamping on the tip of the rocket.
On the other hand, when the wire is moved by the ramp 13 of the part 12 towards the rear part 16 of the rocket, its movement is facilitated by the slope of the conical part of the cylindrical-conical part 14, and it comes without jamming at the rear 16 of the rocket: the dotted line F '(fig. 3) gives the position of the wire at this moment; there is therefore, consequently, less tightening on the base 16 of the rocket 6.
On the other hand, a bar-bar guide, orientable in all directions, to adjust the course of the wire, passes the latter at a certain angle (preferably, but not exclusively, of about 900) on the cylindrical-conical part of the wire. drum and therefore allows smooth distribution by said drum.
CLAIMS:
I. Process for obtaining a thread spindle intended to be dyed, characterized in that this spindle is formed so that a small length of thread is brought alternately inside and outside said rocket, so that during the subsequent dyeing, this short length of yarn will present the different gradations existing in the whole of a spool.