Vorrichtung zum Pressen von Hohlkörpern Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Pres sen von vorzugsweise einseitig offenen Hohlkörpern aus schüttfähigen, nicht oder schwer fliessfähigen Pressmassen, insbesondere mit einem Zusatz von Kunstharz versehenen Holzspänen.
Die Herstellung von Formkörpern aus sogenann ten Kunstharz-Pressmassen durch Pressen ist bekannt. Diese Pressmassen bestehen im allgemeinen aus einem Anteil von mindestens 30-40 % Kunstharz und einem entsprechenden Anteil von feinkörnigen Füll stoffen, wie z. B. Holzmehl.
Der Kunstharzanteil der artiger Pressmassen wirkt beim Pressvorgang als Gleit- mittel, so dass die Pressmasse unter dem Einfluss des angewendeten hohen Druckes fliesst und dadurch gleichmässig in die Form verteilt wird. Der hohe Kunstharzanteil beeinflusst den Herstellungspreis der aus solchen Pressmassen hergestellten Formkörper nicht unbedeutend, so dass sich die allgemeine Ver wendung derartiger Pressmassen nicht für alle mög lichen Verwendungsgebiete durchsetzen konnte.
Dadurch bedingt wurden Versuche mit Pressmas- sen durchgeführt, die nur einen sehr geringen Anteil von Kunstharz in der Grössenordnung von 3-15 0/0 und als Füllstoff einen entsprechenden Anteil von trockenen Spänen oder Fasern, vorzugsweise pflanz licher Herkunft, haben. Diese erheblich wohlfeileren Pressmassen haben sich in letzter Zeit gegenüber den Pressmassen mit hohem Kunstharzgehalt weitgehend durchgesetzt.
Dabei ist wesentlich, dass der Füllstoff nicht aus feinkörnigen Füllstoffen gebildet wird, son dern aus spanförmigen Stoffen, welche einerseits grosse Verleimflächen haben und anderseits durch Verfilzung zur Erzielung einer ausreichenden Festig keit beitragen. Als solche Füllstoffe kommen neben Holzspänen beispielsweise zerkleinerte Zuckerrohr- Bagasse, Flachsschäben, Kokosfasern und derglei chen in Frage.
Diese Pressmassen werden bisher in grossen Mengen zu Platten verpresst, so dass die soge nannte Holzspanplattenindustrie in wenigen Jahren einen bedeutenden Umfang innerhalb der Holzindu strie erreicht hat.
Neben der Herstellung von Platten wurde auch versucht, aus diesen wohlfeilen Pressmassen Form körper herzustellen. Bei der Durchführung derartiger Pressverfahren stellte sich heraus, dass sich die mangel hafte Fliessfähigkeit dieser Pressmassen unter Druck und Hitze erschwerend auswirkt.
Es sind verschiedene Vorrichtungen zur Herstel lung von Formkörpern aus nicht oder nur sehr be schränkt fliessfähigen Pressmassen mit einem geringen Kunstharzanteil bekannt. Eine solche Ausführungs form sieht zur Herstellung von flach gewölbten For men die Verwendung eines Formbehälters vor, der mit Pressmasse gefüllt in die Pressform eingesetzt und dem an sich bekannten Press- und Härtevorgang aus gesetzt wird, wobei nur ein von oben drückender Pressstempel Druck ausübt.
Für tiefe Hohlkörper ist eine solche Vorrichtung nicht geeignet, da bei der Herstellung solcher Formkörper der Pressdruck von allen Seiten und von oben gleichzeitig auf die um einen der Innenform des Formkörpers angepassten Kern eingefüllte Pressmasse einwirken muss. Für die Herstellung derartiger Formkörper aus nassem Pa- pierfaserbrei sind zwar bereits Vorrichtungen be kannt, sie eignen sich jedoch kaum für die Verarbei tung nicht fliessfähiger Pressmassen, da sie die Masse an den Ecken bzw. Kanten des Formkörpers zu gering verdichten.
Es ist ferner eine Vorrichtung zum Verpressen von schwer- oder nichtfliessenden Pressmassen be kannt, bei der der Presskolben von oben drückt und gleichzeitig der Seitenpressdruck durch Pressstempel erzielt wird, die in pyramidenförmigen Keilflächen abwärts gleiten und dabei nach innen geschoben wer- den.
Diese Führung der Stempel in den pyramiden förmigen Keilflächen neigt zu Verklemmungen der Pressstempel. Ausserdem ist das Einfüllen der Press- masse umständlich und zeitraubend, da fünf einzelne Füllräume vorhanden sind, und zwar je einer für die vier Seitenwände und einer für den Boden.
Weiterhin ist auch bekannt, Formkörper mit Stel len verschiedener Verfestigung des Pressmaterials her zustellen, so dass dieses an Stellen mit erhöhter Festig keitsbeanspruchung durch Vergrösserung des Füll raumes oder Erhöhung des Pressdruckes stärker ver dichtet wird. Auch die Verwendung verschiedener Sorten Pressmasse mit unterschiedlichem Füllmaterial und verschieden hohem Anteil an Bindemitteln ist zu diesem Zweck bereits bekannt. Diese Möglich keiten zum Erreichen des gewünschten Ziels sind in jedem Falle mit einem besonderen Aufwand, ent weder in der Konstruktion oder bei der Verarbeitung, verbunden, so dass sich eine unwirtschaftliche Her stellungsweise ergibt.
Eine Ausführungsform dieser Art zur Herstellung von Hohlkörpern sieht einen vergrösserten Füllraum vor, in den die Pressmasse um einen festen Kern herum eingefüllt und dann von allen Seiten gegen den Kern gepresst wird. Durch die Verkleinerung des Füllraumumfanges beim Pressen findet in den Ecken eine gewisse Materialverdichtung und damit Versteifung der Ecken automatisch statt.
Jedoch bedingt diese Vorrichtung beim Pressvorgang an den Ecken nach innen schwenkende, scharnier- artig an zwei gegenüberliegenden Seitenpressflächen angelenkte Klappen, die aber sehr dünn sein müssen, um im eingeschwenkten Zustand auf den andern Sei- tenpressflächen, an denen sie zur Anlage kommen, nicht zu stark aufzutragen. Dadurch ist diese be kannte Vorrichtung nur zur Herstellung leichter Formkörper geeignet, die als Behälter sogenannte Formpolster darstellen,
die etwa einer vorgeformten Holzwolleverpackung entsprechen. Feste Behälter mit hoher Festigkeit, welche mit spezifischen Drük- ken von etwa 8-50 kg/cm2 gepresst werden müssen, können auf diese Weise nicht hergestellt werden, da sich auch die Beheizung nur durch Heissluft durch führen lässt, die durch die gering verdichtete Press- masse geblasen wird, da die dünnwandigen, an den Ecken der Pressform nach innen schwenkenden Klap pen nicht beheizt werden können.
Ferner ist die Herstellung von Hohlkörpern in der Weise bekannt, dass vorgeformte Presslinge durch nochmaliges Pressen in die endgültige Form gebracht werden, um die zusätzliche Verdichtung der Ecken und Kanten zu erreichen. Die vorgeformten Presslinge können dabei aus einem einzigen Körper oder auch aus einzelnen Teilen aus plastischem Material, z. B.
in Plattenfarm mit einer grösseren Flächendimension als die endgültig zu erreichende Dimension bestehen, die bei dem endgültigen Pressvorgang an den Ecken ohne Nähte oder Fugen zusammengefügt werden, so dass feste verstärkte Ecken entstehen. Vorausset zung sind also bei einem solchen Herstellungsverfah- ren mehrere hintereinander erfolgende Arbeitsgänge, um zuerst den vorgeformten Körper oder die vorge formten Einzelteile und dann den Formkörper in seiner endgültigen Form herzustellen.
Das erbringt einen Aufwand an Maschinen und Einsatz von ge eignetem Material, der ein derartiges Herstellungsver fahren für Massenartikel von vornherein unwirt schaftlich macht.
Alle angeführten Nachteile werden bei der Her stellung von Formkörpern aus den eingangs ange führten wohlfeilen, schüttfähigen, nicht oder schwer fliessfähigen Pressmassen mit Hilfe der erfindungs gemässen Vorrichtung vermieden.
Die Vorrichtung gemäss der Erfindung ermög licht, die gewünschten Formkörper in einem einzigen Pressgang herzustellen und dabei auch die an sich bekannte und erwünschte Verdichtung und Verfesti gung der Ecken und Kanten zu erreichen. Ferner können ohne weiteres Formkörper hoher Festigkeit durch Anwendung hoher Pressdrücke hergestellt wer den, wobei auch eine beute Aushärtung der Pressmasse durch allseitige Beheizung mittels der die Form um gebenden Presswerkzeugteile gewährleistet ist.
Die Vorrichtung gemäss der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass einander gegenüber angeordnete Presswerkzeuge gleiche Form besitzen und dass be nachbarte Presswerkzeuge zueinander parallele Flä chen besitzen, längs welchen sie während des Press- hubes aufeinander gleiten können.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt.
Es zeigen: Fig. 1, 3 und 5 verschiedene Bauformen des Press- werkzeuges schematisch, jeweils in geöffnetem Zu stand, Fig. 2, 4 und 6 die gleichen Bauformen, jeweils in geschlossenem Zustand, Fig. 7 eine Presseinrichtung in Ansicht und Fig. 8 dieselbe in einem Schnitt entlang der Linie XVII-XVII der Fig. 7.
Fig. 1 bis 4 zeigen eine Ausführungsform der Presswerkzeuge für zwei in ihrer Form verschiedene Hohlkörper. Das Presswerkzeug besteht in beiden Fällen aus dem der endgültigen Form des herzustel lenden Hohlkörpers entsprechenden Kern 11, um den je zwei seitliche Pressbacken 9 und 17 angeordnet sind. Die seitlichen Pressbacken 9 haben eine der endgültigen Form des herzustellenden Hohlkörpers entsprechende Pressfläche, die dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Beispiel der Fläche der Seitenwand 2 entspricht.
An diese Pressfläche schliessen sich beider seits nach dem Kern 11 zu gerichtete, vorzugsweise in einem Winkel von 45 abgewinkelte Gleitflächen 18 an. Auf diesen Gleitflächen 18 gleiten die andern seitlichen Pressbacken 17, die mit der Abwinkelung der Gleitflächen 18 entsprechend abgewinkelten, zu diesen parallelen Gleitflächen 19 versehen sind. Die Pressfläche der seitlichen Pressbacken 17 entspricht ebenfalls der endgültigen Form des herzustellenden Formkörpers, z. B. nach Fig. 1 und 2 der Fläche der Seitenwand 1.
Die Pressflächen der Pressbacken 9 und 17 können auch über einen verbindenden Ab satz 7 auf die anschliessenden Gleitflächen 18 bzw. 19 übergehen, wie in den Fig. 3 und 4 dargestellt, um Versteifungsrippen am herzustellenden Formkörper bilden zu können. Die aufeinander gleitenden Flächen 18 und 19 der seitlichen Pressbacken 9 und 17 be stehen zweckmässig aus verschiedenen Werkstoffen, beispielsweise Stahl und Bronze oder einer andern geeigneten Legierung.
Beim Pressvorgang werden nur die seitlichen Pressbacken 9 von aussen in Richtung zum Kern 11 hin gesteuert, während die seitlichen Pressbacken 17 dabei mit ihren Gleitflächen 19 an den Gleitflächen 18 der seitlichen Pressbacken 9 entlang gleiten und dadurch ebenfalls in Richtung zum Kern 11 hin mit genommen werden.
Durch diese Ausbildung der seitlichen Pressbak- ken 9 und 17 werden innerhalb des Füllraumes 12 in der Offenstellung der Presswerkzeuge Bereiche 13 gebildet, durch die der darin eingebrachten Press- masse beim Pressvorgang eine höhere Verdichtung aufgezwungen wird, so dass Zonen 4 mit besonderer Verfestigung der Pressmasse erzielt werden, die im Beispiel nach Fig. 1 und 2 die Ecken des Formkör pers und im Beispiel nach Fig. 3 und 4 parallel zur Längsachse des Formkörpers verlaufende Verstei fungsrippen bilden.
Fig. 5 und 6 zeigen eine andere mögliche Ausfüh rungsform der Presswerkzeuge. Mit den Flächen der vier Seitenwände 1 und 2 der endgültigen Form des herzustellenden Hohlkörpers entsprechenden Press- flächen versehenen Pressbacken 20 sind vier Zusatz- pressbacken 21 zugeordnet. Die Pressbacken 20 haben ebenfalls vorzugsweise in einem Winkel von 45 ab gewinkelte Gleitflächen, auf denen die Pressflächen der Zusatzpressbacken 21 gleiten können.
Durch diese Ausbildung der Presswerkzeuge er gibt sich in der geöffneten Stellung derselben auch jeweils ein zusätzlicher Füllraum 13 für die Eck- bereiche 4 des fertigen Formkörpers, so dass auch in diesem Falle beim Pressvorgang eine höhere Verdich tung der Pressmasse in diesen Bereichen erreicht wird.
Die Steuerung der Pressbacken beim Pressvorgang kann auf verschiedene Weise erfolgen. Entweder wer den sowohl die Pressbacken 20 als auch die Zusatz- pressbacken 21 einzeln gesteuert, d. h. jeder der ein zelnen Pressbacken wird von dem Pressdruck beauf- schlagt, oder es werden nur die Zusatzpressbacken 21 von aussen gesteuert, d. h.
von dem Pressdruck beauf- schlagt, während in diesem Falle die Pressbacken 20 durch Aufeinandergleiten ihrer Gleitflächen auf den Pressflächen der Zusatzpressbacken 21 in Richtung zum Kern 11 hin gedrückt werden.
Um Formkörper mit unterschnittenen Teilen oder in verschiedenen Grössen herstellen zu können, kann der Kern 11 in seiner Grösse veränderbar sein, indem er z. B. aus mehreren Teilen zusammengesetzt ist, von denen ein oder mehrere Teile auswechselbar sind, oder dass Passstücke zum Ansetzen an den Kern oder Entfernen vom Kern vorgesehen sind. Ferner kann die Oberfläche des Kerns 11 mit einer grösseren Anzahl von Bohrungen versehen sein, die entweder senkrecht oder geneigt eingebracht sein können, um einen besseren Abzug von als Heizmittel verwende tem Dampf zu erreichen.
Fig.7 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer voll ständigen Presse zur Durchführung des Pressvorgan- ges mit den Presswerkzeugen in Ansicht. Die Presse besteht aus einem untern Querhaupt 22, einem obern Querhaupt 23, einem Pressbär 24 und das obere und untere Querhaupt verbindenden Standsäulen 25. Alle diese Teile sind in an sich bekannter Weise ausge bildet. Der Pressbär 24 wird durch einen Kolben 27, der als Stufenkolben ausgebildet und innerhalb eines hydraulisch beaufschlagten Druckzylinders 26 ver schiebbar ist, betätigt.
Beim Bewegen des Pressbären 24 nach unten werden z. B. Kniehebelgelenke 30, 31 gestreckt und damit die Presswerkzeuge nach innen gedrückt, die im Falle des Ausführungsbeispiels durch die waagrechten Pressbacken 9 und die eben falls waagrechten Pressbacken 17, die die beiden an dern Seiten des Formkörpers bilden, entsprechend der Ausführungsform der Presswerkzeuge nach Fig. 1 und 2 gebildet werden.
Gleichzeitig tritt der Press- stempel 16 von oben in den Füllraum 12 ein und formt den Boden 3 des Formkörpers. Der Pressbär 24 und die Kniehebelgelenke 30, 31 sind durch Ge stänge 35 miteinander verbunden.
Vor Beginn des Pressvorganges wird der Füllraum 12 seitlich des Kerns 11 mit Pressmasse gefüllt, so dann wird die Deckplatte 15 mit Hilfe der in den hydraulisch beaufschlagten Zylindern 28 verschieb baren Kolben 29 auf den seitlich des Kerns 11 be findlichen Füllraum gesenkt. Dann wird der durch die Deckplatte 15 oberhalb des Kerns 11 gebildete Füllraum mit der Pressmasse für den Boden 3 ge füllt.
Nach Durchführung des Pressvorganges wird der Pressbär 24 durch Umsteuerung des Stufenkolbens 27 des hydraulisch beaufschlagten Zylinders 26 wieder gehoben und damit sowohl der Pressstempel 16 als auch die Pressbacken 9 und 17 wieder in ihre Aus gangsstellung zurückgebracht. Nach Anheben der Deckplatte 15 tritt eine Ausstossvorrichtung 32, die von einem hydraulisch beaufschlagten Druckzylinder 33 gesteuert wird, in Tätigkeit und hebt mittels Stössels 34 den Formkörper vom Kern 11 der Press- form ab.
Fig. 8 zeigt diese Ausführungsform als Drauf sicht, und zwar als Schnitt entlang der Linie XVII-XVII der Fig.7 in geschlossenem Zustand der Presse, also gerade nach Durchführung eines Pressvorganges. In dieser Darstellung ist die Aus bildung der Kniehebelgelenke 30, 31 deutlich erkenn bar. Diese werden über die Gestänge 35 nach unten gedrückt und gewährleisten eine nahezu vollständig synchrone Einwärtsbewegung der beiden Pressbacken 9.
Diese nehmen mit ihren Gleitflächen 18 die Press- backen 17 gleitend mit, die die Seitenwände 1 des Formkörpers formen. Nach Durchführung des Press- vorganges öffnen die Kniehebelgelenke, die Pressbak- ken 9 gleiten wieder nach aussen und lassen dabei auch die Rückkehr der Pressbacke 17 in ihre Aus gangsstellung zu durch die Kraft von Rückholfedern 37,
die auf mit den Pressbacken 17 verbundenen Bol zen 36 aufgeschoben sind und gegen Widerlager 38 drücken.
Device for pressing hollow bodies The invention relates to a device for pressing hollow bodies, preferably open on one side, from pourable, non-flowing or difficult-to-flow molding compounds, in particular wood chips provided with an addition of synthetic resin.
The production of moldings from so-called synthetic resin molding compounds by pressing is known. These molding compounds generally consist of a proportion of at least 30-40% synthetic resin and a corresponding proportion of fine-grain fillers, such as. B. wood flour.
The synthetic resin content of the molding compound acts as a lubricant during the pressing process, so that the molding compound flows under the influence of the high pressure applied and is thus evenly distributed in the mold. The high synthetic resin content has a not insignificant effect on the production price of the molded bodies produced from such molding compounds, so that the general use of such molding compounds has not been able to establish itself for all possible areas of use.
As a result, tests were carried out with molding compounds which have only a very small proportion of synthetic resin in the order of magnitude of 3-15% and, as filler, a corresponding proportion of dry chips or fibers, preferably of vegetable origin. These significantly cheaper molding compounds have recently become widely accepted over molding compounds with a high synthetic resin content.
It is essential that the filler is not formed from fine-grained fillers, but rather from material in the form of chips which, on the one hand, have large gluing surfaces and, on the other hand, contribute to achieving sufficient strength through felting. In addition to wood chips, such fillers include, for example, crushed sugar cane bagasse, flax shives, coconut fibers and the like.
These molding compounds have so far been pressed into boards in large quantities, so that the so-called chipboard industry has reached a significant extent within the wood industry in just a few years.
In addition to the production of plates, attempts were also made to produce moldings from these inexpensive molding compounds. When performing such pressing processes, it turned out that the poor flowability of these molding compounds under pressure and heat has an aggravating effect.
There are various devices for the produc- tion of moldings from non-flowing or only very limited flowable molding compounds with a low synthetic resin content. Such an execution form provides for the production of flat arched For men before the use of a molded container, which is filled with molding compound used in the mold and the known pressing and hardening process is set, with only a pressing ram exerting pressure from above.
Such a device is not suitable for deep hollow bodies, since in the production of such shaped bodies the pressing pressure must act simultaneously from all sides and from above on the molding compound filled around a core that is adapted to the inner shape of the shaped body. Devices are already known for the production of such shaped bodies from wet paper fiber pulp, but they are hardly suitable for processing non-flowable molding compounds, since they compress the compound too little at the corners or edges of the shaped body.
There is also a device for pressing difficult or non-flowing molding compounds be known, in which the plunger pushes from above and at the same time the side pressure is achieved by plungers that slide down in pyramid-shaped wedge surfaces and are pushed inwards.
This leadership of the punch in the pyramid-shaped wedge surfaces tends to jam the ram. In addition, filling in the molding compound is laborious and time-consuming, since there are five individual filling spaces, one for each of the four side walls and one for the bottom.
Furthermore, it is also known to produce shaped bodies with Stel len different consolidation of the pressed material, so that this is more densely ver compressed at points with increased strength by increasing the filling space or increasing the pressing pressure. The use of different types of molding compound with different filler material and different proportions of binding agents is already known for this purpose. These possibilities for achieving the desired goal are in each case associated with a special effort, either in the construction or in the processing, so that an uneconomical production method results.
An embodiment of this type for the production of hollow bodies provides an enlarged filling space into which the molding compound is filled around a solid core and then pressed against the core from all sides. Due to the reduction in the size of the filling space during pressing, a certain material compression and thus stiffening of the corners automatically takes place in the corners.
However, during the pressing process, this device requires flaps that pivot inward at the corners and are hinged to two opposite side pressing surfaces, but these must be very thin so that they do not close on the other side pressing surfaces on which they come to rest in the pivoted-in state to apply heavily. As a result, this be known device is only suitable for the production of light moldings that represent so-called molded cushions as containers,
which roughly correspond to a preformed wood wool packaging. Solid containers with high strength, which have to be pressed with specific pressures of around 8-50 kg / cm2, cannot be produced in this way, since the heating can only be carried out by hot air, which is achieved by the slightly compressed press - The mass is blown, as the thin-walled flaps that pivot inward at the corners of the mold cannot be heated.
Furthermore, the production of hollow bodies is known in such a way that preformed compacts are brought into their final shape by pressing again in order to achieve the additional compression of the corners and edges. The preformed compacts can be made from a single body or from individual parts made of plastic material, e.g. B.
consist in panel farms with a larger surface dimension than the final dimension to be achieved, which are joined together in the final pressing process at the corners without seams or joints, so that solid reinforced corners are created. A prerequisite for such a manufacturing method are several work steps that take place one after the other in order to first manufacture the preformed body or the preformed individual parts and then the molded body in its final shape.
This creates an expense in terms of machines and the use of suitable material that makes such a manufacturing process uneconomical from the outset for mass-produced items.
All the disadvantages cited are avoided in the manufacture of molded bodies from the inexpensive, pourable, non-flowable or difficult-to-flow molding compounds mentioned at the beginning with the aid of the device according to the invention.
The device according to the invention made it possible to produce the desired shaped bodies in a single pressing operation and to achieve the known and desired compression and hardening of the corners and edges. Furthermore, molded bodies of high strength can easily be produced by using high pressing pressures, with even hardening of the molding compound being ensured by heating on all sides by means of the pressing tool parts surrounding the shape.
The device according to the invention is characterized in that pressing tools arranged opposite one another have the same shape and that adjacent pressing tools have surfaces parallel to one another, along which they can slide on one another during the pressing stroke.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in the drawing.
1, 3 and 5 show various designs of the pressing tool schematically, each in the open state, FIGS. 2, 4 and 6 the same designs, each in the closed state, FIG. 7 a view of a pressing device and FIG. 8 the same in a section along the line XVII-XVII in FIG. 7.
1 to 4 show an embodiment of the pressing tools for two hollow bodies which are different in shape. In both cases, the pressing tool consists of the core 11 corresponding to the final shape of the hollow body to be produced, around which two lateral pressing jaws 9 and 17 are arranged. The lateral pressing jaws 9 have a pressing surface which corresponds to the final shape of the hollow body to be produced and which corresponds to the example of the surface of the side wall 2 shown in FIGS. 1 and 2.
Both sides of this pressing surface are joined by sliding surfaces 18 which are directed towards the core 11 and are preferably angled at an angle of 45 °. The other lateral pressing jaws 17 slide on these sliding surfaces 18, which are provided with sliding surfaces 19 that are correspondingly angled with the angling of the sliding surfaces 18 and are parallel to these. The pressing surface of the lateral pressing jaws 17 also corresponds to the final shape of the molded body to be produced, e.g. B. according to FIGS. 1 and 2 of the surface of the side wall 1.
The pressing surfaces of the pressing jaws 9 and 17 can also pass over a connecting paragraph 7 to the subsequent sliding surfaces 18 and 19, as shown in FIGS. 3 and 4, in order to be able to form stiffening ribs on the molded body to be produced. The sliding surfaces 18 and 19 of the side press jaws 9 and 17 are suitably made of different materials, for example steel and bronze or another suitable alloy.
During the pressing process, only the lateral pressing jaws 9 are controlled from the outside in the direction of the core 11, while the lateral pressing jaws 17 slide with their sliding surfaces 19 along the sliding surfaces 18 of the lateral pressing jaws 9 and are thereby also taken along in the direction of the core 11 .
Through this design of the lateral press jaws 9 and 17, areas 13 are formed within the filling space 12 in the open position of the press tools, through which a higher compression is imposed on the press compound introduced therein during the press process, so that zones 4 with particular solidification of the press compound be achieved, the corners of the Formkör pers in the example of FIGS. 1 and 2 and in the example of FIGS. 3 and 4 parallel to the longitudinal axis of the molded body forming stiffening ribs extending.
Fig. 5 and 6 show another possible Ausfüh approximate shape of the pressing tools. Four additional press jaws 21 are assigned to the surfaces of the four side walls 1 and 2 of the pressing surfaces corresponding to the final shape of the hollow body to be produced. The pressing jaws 20 also preferably have sliding surfaces angled at an angle of 45, on which the pressing surfaces of the additional pressing jaws 21 can slide.
This design of the pressing tools also results in an additional filling space 13 for the corner areas 4 of the finished molded body in the open position, so that in this case, too, a higher compression of the molding compound is achieved in these areas during the pressing process.
The press jaws can be controlled in different ways during the pressing process. Either both the press jaws 20 and the additional press jaws 21 are controlled individually, i.e. H. Each of the individual pressing jaws is subjected to the pressing pressure, or only the additional pressing jaws 21 are controlled from the outside, ie. H.
acted upon by the pressing pressure, while in this case the pressing jaws 20 are pressed in the direction of the core 11 by sliding their sliding surfaces on the pressing surfaces of the additional pressing jaws 21.
In order to be able to produce moldings with undercut parts or in different sizes, the core 11 can be changed in its size by e.g. B. is composed of several parts, of which one or more parts are interchangeable, or that fitting pieces are provided for attachment to the core or removal from the core. Furthermore, the surface of the core 11 can be provided with a larger number of bores, which can be introduced either vertically or inclined in order to achieve a better extraction of steam used as a heating means.
7 shows an exemplary embodiment of a complete press for carrying out the pressing process with the pressing tools in a view. The press consists of a lower crosshead 22, an upper crosshead 23, a press ram 24 and the upper and lower crosshead connecting columns 25. All these parts are formed in a manner known per se. The press ram 24 is actuated by a piston 27, which is designed as a stepped piston and can be pushed ver within a hydraulically actuated pressure cylinder 26.
When moving the press ram 24 down z. B. toggle joints 30, 31 stretched and thus the pressing tools pressed inwards, which in the case of the embodiment by the horizontal pressing jaws 9 and the just if horizontal pressing jaws 17, which form the two on the other sides of the molded body, according to the embodiment of the pressing tools according to Fig 1 and 2 are formed.
At the same time, the ram 16 enters the filling space 12 from above and forms the base 3 of the molded body. The press ram 24 and the toggle joints 30, 31 are connected to each other by rods 35.
Before the start of the pressing process, the filling chamber 12 on the side of the core 11 is filled with molding compound, so then the cover plate 15 is lowered with the help of the piston 29 displaceable in the hydraulically actuated cylinders 28 onto the filling chamber 11 on the side of the core 11. Then the filling space formed by the cover plate 15 above the core 11 is filled with the molding compound for the bottom 3.
After the pressing process, the ram 24 is raised again by reversing the stepped piston 27 of the hydraulically actuated cylinder 26 and thus both the ram 16 and the pressing jaws 9 and 17 are brought back into their starting position. After the cover plate 15 has been raised, an ejection device 32, which is controlled by a hydraulically acted upon pressure cylinder 33, comes into operation and, by means of the ram 34, lifts the molded body from the core 11 of the compression mold.
Fig. 8 shows this embodiment as a plan view, namely as a section along the line XVII-XVII of Figure 7 in the closed state of the press, that is, just after performing a pressing process. In this illustration, the formation of the toggle joints 30, 31 is clearly visible. These are pressed down via the rods 35 and ensure an almost completely synchronous inward movement of the two press jaws 9.
With their sliding surfaces 18, these slide with them the press jaws 17 which form the side walls 1 of the molded body. After the pressing process has been carried out, the toggle joints open, the press jaws 9 slide outwards again and also allow the press jaw 17 to return to its starting position by the force of return springs 37,
the zen connected to the press jaws 17 Bol 36 are pushed and press against abutment 38.