Vorrichtung zum Ablegen von Tüten an einer Maschine zum Herstellen von Tüten Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ab legen von Tüten an einer Maschine zum Herstellen von Tüten mit einer Fördereinrichtung zur Aufnahme der nacheinander von der Herstellungsmaschine ange lieferten Tüten, mit einer weiteren Fördereinrichtung, deren Anfang oberhalb der ersten Fördereinrichtung angeordnet ist, während sich ihr Ende im Abstand vom Ende der ersten Fördereinrichtung in Förderrichtung der Tüten befindet, und mit einer auf der zweiten Fördereinrichtung gelagerten, zur ersten Förderein richtung sich bewegenden Greifereinrichtung.
Bei bekannten Vorrichtungen dieser Art werden die Tüten an ihrer vorderen Kante angestossen und auf einer Unterlage vorgeschoben. Dabei werden die Tüten nicht fest ergriffen.
Demgegenüber bezweckt die Vorrichtung nach der Erfindung, die Tüten an der Hinterkante zu er greifen und unabhängig von einer Unterlage zu be fördern, wozu auf der oberen Fördereinrichtung die Greifereinrichtung derart angeordnet und betätigt ist, dass sie die hintere Kante einer auf der unteren För dereinrichtung zugeführten Tüte ergreifen kann, um die Tüte hängend über das Ende der unteren Förder einrichtung hinaus zu einer unter der oberen Förder einrichtung angeordneten Abgabefördereinrichtung zu fördern und dort freizugeben.
Bei Bogenablagevorrichtungen für Druckmaschi nen ist es an sich bekannt, Greifeinrichtungen zu ver wenden. Abgesehen von dem anderen Anwendungs gebiet führen die Greifer bei den bekannten Vorrich tungen nur kurze Hübe aus und erfassen auch die Bogen nicht für eine hängende Beförderung.
In der beiliegenden Zeichnung ist eine beispiels weise Ausführungsform der Vorrichtung nach der Er findung dargestellt, und zwar zeigt: Fig. 1 eine Draufsicht auf die Vorrichtung zum Ablegen von Tüten, wobei die oberen Flansche des kanalförmigen Seitenrahmenstückes entfernt sind, um verschiedene Einzelheiten darunter zu zeigen, Fig. <I>2A</I> und Fig. <I>2B</I> im grösseren Massstab einen vertikalen Schnitt nach der Linie 2-2 der Fig. 1, wenn sie mit ihren Enden zusammengesetzt werden;
Fig. 3 einen Querschnitt nach der Linie 3-3 der Fig. 1, Fig. 4 einen Seitenaufriss der Vorrichtung nach der Linie 4-4. der Fig. 1, Fig. 5 einen Seitenaufriss der Vorrichtung nach der Linie 5-5 der Fig. 1;
Fig: 6 eine perspektivische Darstellung eines Tei les der Einrichtung zur Steuerung des zyklischen Ar beitens der Abgabefördereinrichtung, Fig. 7 ein Schaltschema für die Schalter, welche die Einrichtung der Fig. 6 steuern, Fig. 8 eine perspektivische Darstellung der einen Greifereinrichtung, Fig. 9 eine perspektivische Darstellung einer Ein richtung zur Beseitigung der Luft zwischen den Tüten, wenn sie aufeinandergestapalt werden, Fig. 10,
11 und 12 schematische Darstellungen, in denen die Arbeitsweise der Vorrichtung während aufeinanderfolgender Arbeitsphasen gezeigt ist.
Die durch die dargestellte Vorrichtung abzulegen den Tüten werden durch eine Tütenherstellungsma- schine in der Form eines flachgedrückten Rohres mit einer Reihe von sich quer erstreckenden, heissversie gelten Zonen, welche längs zum Rohr im, Abstand von einander angeordnet sind, hergestellt. Jede heissversie gelte Zone stellt die geschlossene Bodenkante einer Tüte dar.
Gelangt das Rohr aus der Tütenherstellungs- maschine, so kommt es zwischen die Schneidvorrich- tung A und wird unmittelbar neben jeder heissversie gelten Zone in die einzelnen Tüten J aufgeschnitten.
Jede von der Schneidvorrichtung A kommende Tüte J ruht auf den Oberflächen einer Anzahl von kurzen endlosen Riemen B und bewegt sich mit die sen Flächen. Die Tüte gelangt über die hinteren Rie menscheiben C, über welche die Riemen gezogen sind. Die vorderen Riemenscheiben, über welche die Riemen gezogen sind, befinden sich unmittelbar an der Rückseite der Schneidvorrichtung A. Verlässt die hintere, versiegelte Kante der Tüte J die Schneid vorrichtung A, so wird die Tüte an den oberen Flä chen der Riemen<I>B</I> durch eine Querstange<I>D</I> (Fig. <I>2A</I> und 10) der Fördereinrichtung E gehalten.
Die hin terste Kante der Tüte J wird von einer von der För dereinrichtung E getragenen Greifereinrichtung F er fasst. Die Tüte hängt an derselben, wenn sie nach links (Fig. <I>2A</I> und<I>2B)</I> verschoben wird, bis sie von der Greifereinrichtung F freigegeben und auf eine Abgabefördereinrichtung G gelegt wird. Wird die Tüte von der Greifereinrichtung freigegeben, so wer den die Arme einer Entlüftungseinrichtung H unten verschwenk-t, um die Tüte J auf die vorher auf dem Förderer G abgelegte Tüte zu drücken und damit die Luft zwischen den sich berührenden Flächen der bei den Tüten zu entfernen.
Fig. 2A, 4 und 5 zeigen, dass die Schneidvorrich- tung A Muffen 13 und 14 hat, welche auf den hinte ren Enden zweier Stangen 15 und 16 angeordnet sind, die sich von der Tütenherstellungsmaschine nach hin ten erstrecken. An den Muffen 13 und 14 sind zwei Seitenplatten 17 und 18 befestigt und erstrecken sich nach oben. Die beiden Saitenplatten sind an ihren oberen Enden durch eine Platte 19 miteinander ver bunden. Ein Paar Ziehrollen 20 und 22 sind überein ander mit ihren Längsachsen quer zur Maschine zwi schen den Seitenplatten 17 und 18 gelagert.
Eine An-, triebskette 24 (Fig. 4) wird in zeitlicher Abhängigkeit von der nicht dargestellten Tütenherstellungsmaschine intermittierend angetrieben und dient zum Antrieb eines an der unteren Rolle 22 befestigten Ketten rades 26.
Die obere Rolle 20 wird für eine be schränkte vertikale Verschiebung relativ zur unteren Rolle 22 von Lagern 28 und 30 gehalten, die gleitbar in vertikalen Nuten 32 und 34 in den Seitenplatten 17 und 18 der Schneidvorrichtung A gelagert sind. Ein Paar von Federn 40 und 42 drücken die obere Rolle 20 nach unten in Reibungseingriff mit der unteren Rolle 22, so dass, wenn die untere Rolle durch die Antriebskette 24 gedreht wird, die obere Rolle sich damit mitdreht.
Jede Rolle 20 und 22 hat eine Anzahl von Um fangsnuten in der bei 44 bzw. 46 gezeigten Weise (Fig. 2A). Quer verlaufende Führungsstangen 48 und 50 sind an gegenüberstehenden Seitenplatten 52 und 54 befestigt. Die obere Stange 48 befindet sich ober halb und die untere Stange 50 unterhalb der Ebene, die zwischen den Rollen 20 und 22 liegt. Eine Anzahl von Führungsfingern 56 ist an der Unterseite der oberen Führungsstange 48 befestigt. Die Führungs finger 56 erstrecken sich von dort nach hinten und sind in den Nuten 44 der oberen Rolle 20 angeordnet.
In gleicher Weise ist eine Anzahl von Fingern 58 an der Oberseite der unteren Führungsstange 50 befe- stigt. Sie erstrecken sich von dort nach hinten und sind in den Nuten 46 der unteren Rolle 22 angeord net. Unmittelbar hinter den Rollen 20 und 22 ist eine obere, stationäre Messerhaltekonsole 60 auf der Platte 19 der Schneidvorrichtung A befestigt und er streckt sich von dort nach unten.
Ein sich horizontal erstreckendes Messerblatt 62 ist am unteren Ende der Haltekonsole 60 befestigt. Ein unteres Messerhaltestück 64 ist relativ zur oberen Messerhaltekonsole 60 vertikal verschiebbar montiert und trägt an seinem oberen Ende ein sich horizontal erstreckendes Messer mit einer Schneidkante 66. Die Schneid'kante 66 ist zur Horizontalen geneigt. Wird das untere Messerhaltestück 64 relativ zur oberen Messerhaltekonsole 60 nach oben verschoben, so ar beiten die beiden Messerblätter 62 und 66 derart zu sammen, dass das Rohr quer durchschnitten wird.
Gemäss den Fig. 4 und 5 hat das untere Messer haltestück 64 zwei sich nach aussen erstreckende Stifte 68 (Fig. 4) und 70 (Fig. 5), je einen an jedem Ende des Stückes 64. Der Stift 68 erstreckt sich durch einen vertikalen Schlitz 72 in einer Führungsplatte 74, die an der linken Seitenplatte 18 befestigt ist, nach aussen. Eine Zugfeder 76 ist mit einem Stift 78 ver bunden, der an der oberen Platte 19 der Schneidvor- richtung A befestigt ist. Das untere Ende der Feder 76 ist am Stift 68 eingehakt.
In gleicher Weise erstreckt sich der Stift 70 am rechten Ende des unteren Mes- serhaltestückes 64 durch einen Schlitz 80 in einer Führungsplatte 82 hindurch, die auf der rechten Sei tenplatte 17 der Schneidvorrichtung A befestigt ist. Eine Zugfeder 84 ist an einem an der oberen Platte 19 der Schneidvorrichtung A befestigten Stift 86 einge hängt. Das untere Ende der Feder ist am Stift 70 ein gehängt.
Ein Paar von gabelförmigen Schwenkarmen 88 und 90 sind an den gegenüberliegenden Enden einer sich quer erstreckenden Welle 92 befestigt, welche drehbar in den Seitenplatten 17 und 18 gelagert und parallel zum unteren Messerhaltestück 64 und hinter demselben angeordnet ist. Die Arme 88 und 90 er strecken sich von der Welle 92 nach vorne.
Die ga belförmigen Enden 94 und 96 der Arme 88 und 90 umgreifen die Stifte 68 und 70 auf dem Messerhalte- stück 64, so dass durch die Drehung der Welle 92 im Uhrzeigersinne gemäss den Fig. 2A und 4 das untere Messerhaltestück 64 entgegen der Spannung der Fe dern 76 und 84 nach unten verschoben wird. Ein Schwenkarm 98 ist am Mittelteil der Welle 92 in der in der Fig. 2A gezeigten Weise befestigt.
Durch einen Stift 100 ist das untere Ende des Armes 98 mit einer Stossstange 102 verbunden, welche durch einen Nok- ken auf einer Nockenwelle der Tütenherstellungs- maschine (nicht dargestellt) angetrieben wird.
Unmittelbar hinter den Schneidblättern 62 und 66 ist eine Einrichtung zum Festhalten des Rohres ange ordnet, wenn es von den Schneidblättern durchge schnitten wird. Die Einrichtung hat einen oberen Anschlag in Form einer sich quer erstreckenden Stange 104. Das eine Ende der Stange 104 (Fig. 2A und 5) hat eine nicht dargestellte, sich vertikal er streckende Bohrung, durch welche eine Stange 106 hindurchgeht. Eine Unterlagscheibe 108 und ein Splint 110 sind auf der Stange 106 unterhalb der Stange 104 zu ihrem Festhalten gelagert. Die Stange 106 besteht aus einem Stück mit einer Gewinde stange 112. Die Stange 106 erstreckt sich von der Ge windestange 112 nach unten.
Die Gewindestange 112 erstreckt sich nach oben durch eine Öffnung in der oberen Platte 19 der Schneidvorrichtung A hindurch und ist an der Platte 19 durch ein Paar von Muttern <B>116</B> einstellbar befestigt. Eine Kompressionsfeder 118 ist zwischen der Oberseite der Stange 104 und dem unteren Ende der Gewindestange 112 angeordnet und drückt das eine Ende der Stange 104 in seine unterste Lage relativ zur Stange <B>106.</B>
Das andere Ende der Stange 104 (Fig.4) hat gleichfalls eine vertikale Bohrung zur gleitbaren Auf nahme einer Stange 120. Die Stange 104 wird auf der Stange 120 durch eine Unterlagsscheibe 122 und einen Splint 124 festgehalten. Die Stange 120 besteht aus einem Stück mit einer Gewindestange 126, welche einstellbar auf der oberen Platte 19 in der gleichen Weis;, befestigt ist, wie die Stange 112. Eine Kompres sionsfeder 128 drückt normalerweise das andere Ende der Stange 104 in seine unterste Lage relativ zur Stange 120.
Gemäss Fig. 2A erstreckt sich. eine untere Stange <B>130</B> unter der Stange 104 quer zur Schneidvorrich- tung A. Die Stange 130 ist an ihren Enden für eine vertikale Hin- und Herverschiebung in Richtung zur oberen Stange 104 und weg von ihr geführt. Ein Ver bindungsglied 132 ist mit dem einen Ende der Stange 130 verbunden und erstreckt sich von -dort nach un ten.
Das untere Ende des Gliedes 132 ist durch einen Stift 134 mit dem vorderen Ende eines Armes 136 verbunden, welcher mit seinem hinteren Ende schwenkbar an der Aussenoberfläche der Muffe 13 in der in Fig. 2A bei 138 gezeigten Weise befestigt ist. Eine Nockenrolle 140 ist drehbar auf einem Stift 142 gelagert, der mit dem Arm 136 zwischen seinen En den verbunden ist. Die Nockenrolle 140 gleitet auf der Oberfläche eines Nockens 144, welcher auf einer Querwelle 146 befestigt ist.
Die Querwelle 146 ist mit ihrem einen Ende drehbar in einer herabhängen den Seitenplatte 145 gelagert, welche an der Muffe 13 (Fig. 5) befestigt ist und mit ihrem anderen Ende in einer Konsole 147, welche an einer Platte 149 befe stigt ist. Die Platte 149 ist zwischen dem unteren Ende der Platte 145 und einem Abstandshalteblock 151 angeordnet, der an der Muffe 14 befestigt ist (Fig. 4).
Ein gleiches Verbindungsglied und ein glei cher Arm sind mit dem anderen Ende der Stange 130 verbunden und arbeiten mit einem nicht dargestellten gleichen Nocken am anderen Ende der Welle 146 zu sammen, so dass durch Drehung der Welle 146 die Stange 130 periodisch nach oben an die untere Ober fläche der Stange 104 verschoben wird, um das Rohr dazwischen zu fassen, wenn es von den Schneidblät- tern 62 und 66 durchschnitten wird. Die Welle 146 (Fig. 5) trägt an ihrem einen Ende ein Kettenrad 148. Eine Antriebskette 150 wird durch die nicht darge stellte Tütenherstellungsmaschine kontinuierlich an getrieben.
Die Antriebskette 150 steht in Eingriff mit dem Kettenrad 148, so dass die Welle 146 in zeitlicher Abhängigkeit von den Ziehrollen 20 und 22 und den Schneidblättem 62 und 66 angetrieben wird.
Die Fördereinrichtung E hat ein Paar von Seiten platten 152 und 154, welche an den Muffen 13 und 14 befestigt sind. Sie erstrecken sich von dort nach hinten. Ein Paar von im Querschnitt kanalförmigen Seitenrahmenstücken 156 und 158 (Fig. 3) ist an den oberen Kanten der Seitenplatten 152 und 154 befe stigt. Sie erstrecken sich von dort nach hinten in paral lelem Abstand voneinander. Eine hintere Querplatte 157 verbindet die hinteren Enden der Seitenrahmen stücke 156 und 158. Eine vordere Platte 159 ver bindet die vorderen Enden der Seitenrahmenstücke 156 und 158.
Eine Welle 160 erstreckt sich quer zwischen den Seitenplatten 152 und 155 und ist in ihnen drehbar gelagert. Die vorher erwähnten Riemen scheiben C sind auf der Welle 160 in gleichem Ab stand voneinander aufgekeilt. Eine nicht angetriebene Welle 162 ist drehbar zwischen den Seitenplatten 152 und 154 vor der Welle 160 und etwas oberhalb davon unmittelbar neben der hinteren Oberfläche der Schneideblätter 62 und 66 gelagert.
Eine Anzahl von kleineren Riemenscheiben 164 ist auf der Welle 162 gegenüber den Riemenscheiben C auf der Welle 160 aufgekeilt. Die vorher erwähnten Riemen B sind ein zeln über ein jedes Paar von Riemenscheiben C und 164 in der in den Fig. 1, 2A und 3 gezeigten Weise gezogen.
Eine Welle 166 erstreckt sich zwischen den Sei- tenrahmenstüeken 156 und 158 an ihren vorderen Enden und ist in ihnen drehbar gelagert. Ein Ketten rad 168 ist am rechten Ende der Welle 166 (Fig. 3) aufgekeilt. Die vorher erwähnte, kontinuierlich ange triebene Antriebskette 150 (Fig. 5), welche das Ket tenrad 148 auf der Welle 146 antreibt, treibt auch ein Kettenrad 171 an, welches auf einem Wellenstumpf 172 aufgekeilt ist, der an der Seitenplatte 152 drehbar gelagert ist.
Ein auf dem Wellenstumpf 172 aufge- keiltes Stirnzahnrad 173 kämmt mit einem Zahnrad 174 und treibt es an. Das Zahnrad 174 ist auf dem einen Ende einer Welle 175 aufgekeilt, welches sich quer zu den Seitenplatten 152 und 154 erstreckt und drehbar in ihnen gelagert ist. Ein Kettenrad 176 (Fig. 4) ist am anderen Ende der Welle 175 aufgekeilt. Eine Antriebskette 178 verbindet das Kettenrad 176 mit einem Kettenrad 180 auf der Welle 160 und mit dem Kettenrad 168 auf dem einen Ende der Welle 166.
Die Kette 178 geht über ein auf einem Wellenstumpf 186 drehbar gelagertes Kettenrad 184. Der Wellenstumpf 186 ist an dem Seitenrahmenstück 158 befestigt. Die Kette 178 kehrt von dort zum Kettenrad <B>176</B> zurück.
Eine Welle 188 (Fig. 1) ist einstellbar zwischen den Seitenrahmenstücken 156 und 158 an ihren hin tersten Enden befestigt. Ein Paar von Einstellstangen 190 und 192 sind auf der Welle 188 mit ihren Enden befestigt und erstrecken sich von dort nach hinten zu Öffnungen in der hinteren Platte 157. Ein Paar von Muttern 194 und 196 ist einzeln auf jeder Stange 190 und 192 an der Aussenoberfläche der Platte 157 auf geschraubt. Sie dienen zur Einstellung der Lage der Welle 188 längs zu den Seitenrahmenstücken 156 und 158.
Ein Paar Kettenräder 198 und 200 ist auf der Welle 166 aufgekeilt, je eines an der Innenoberfläche eines jeden Seitenrahmenstückes 156 und 158. Ein gleiches Paar Kettenräder 202 und 204 ist drehbar auf der Welle 188 gelagert, je eines an der Innen oberfläche eines jeden Seitenrahmenstückes 156 und 158. Eine endlose Förderkette 206 ist über die Ket tenräder 198 und 202 gezogen, desgleichen eine end lose Förderkette 208 über die Kettenräder 200 und 204.
Die Greifereinrichtungen F sind auf den Ketten 206 und 208 im gleichen Abstand voneinander befe stigt. Gemäss den Fig. <I>2A</I> und<I>2B</I> und 8 befindet sich vor jeder Greifereinrichtung F eine Querstange D. Das eine Ende der Querstange D ist durch eine Schraube 212 an einem Band 214 befestigt, das sich seitlich von einem besonderen Glied 216 der Kette 208 nach innen erstreckt. Das gegenüberliegende Ende der Stange D ist in gleicher Weise mit der Kette 206 verbunden.
Die Greifereinrichtung F hat eine Stange 218, welche durch eine Schraube 220 mit einem Band 222 auf einem besonderen Glied 224 der Kette 208 hinter dem Glied 216 in bezug auf die Bewegungsrichtung der Kette verbunden ist. Ein Lagerblock 226 ist an der hinteren Fläche der Stange 218, gesehen in der Bewegungsrichtung der Kette 208, an ihrem einen Ende gemäss Fig. 8 befestigt.
Ein gleicher Block 228 (Fig. 1) ist an der hinteren Fläche der Stange 218 an ihrem gegenüberliegenden Ende befestigt. Eine Stange 230 erstreckt sich zwischen den Blöcken 226 und 228 und hat an ihren gegenüberliegenden Enden vorsprin gende, zylinderförmige Stifte 232 und 234, welche drehbar in Öffnungen der Lagerblöcke 226 und 228 angeordnet sind. Ein Schwenkarm 236 ist mit dem Ende des Stiftes 232 durch eine Stellschraube 237 ver bunden. Das Aussenende des Schwenkarmes 236 ist schwenkbar durch einen Schwenkstift 238 mit einem Verbindungsglied 240 verbunden.
Das andere Ende des Verbindungsgliedes 240 hat einen sich längs er streckenden Schlitz 242, in welchen ein Stift 244 ragt. Der Stift 244 ist mit der Kette 208 hinter dem be sonderen Glied 224, gesehen in der Bewegungsrich tung der Kette, verbunden. Eine Torsiongfeder 233 umgibt den Stift 232 und ist zwischen dem Lager block 226 und einem am Stift 232 befestigten Kragen 235 angeordnet. Eine gleiche Torsionsfeder 237 ist zwischen dem Lagerblock 228 und. einem am Stift 234 befestigten Kragen 239 angeordnet.
Abstandshalteblöcke 246 sind auf der oberen Flä che der Stange 230, in gleichen Abständen voneinander über die ganz;, Stangenlänge verteilt befestigt. Ein federnder Finger 248 ist oben an jedem Abstands halteblock 246 befestigt und erstreckt sich von dort in Richtung zur Stange<B>218.</B> Der Finger steht in Ein griff mit der oberen Fläche der Stange 218, um eine Tüte J zwischen diesen beiden Teilen in der noch nachher zu beschreibenden Weise zu fassen. Eine Festhalteplatte 250 ist oberhalb eines jeden federnden Fingers 248 angeordnet.
Ein Paar Schrauben 252 ge hen durch Öffnungen in der Festhalteplatte 250 und in den federnden Fingern 248 hindurch und sind in dem Abstandshalteblock 246 eingeschraubt.
Aus dem Vorstehenden geht hervor, dass, wenn die Ketten 206 und 208 um die Kettenräder 198 und 200 herum vorrücken, die Stange 218 sich zuerst von den federnden Fingern 248 wegbewegt, da die Stange 230 noch in ihrer horizontalen Lage infolge der Anord nung des Schwenkarmes 236 und des Verbindungs gliedes 240 bleibt. Werden beim Verlassen der Ket tenräder 198 und 200 die Ketten wieder gerade, so werden die federnden Finger 248 in die Berührungs lage mit der oberen Fläche der Stange 218 gedreht.
Es wird darauf hingewiesen, dass die abstandsweise Anordnung der federnden Finger 248 derart ist, dass jeder Finger sich seitlich zwischen den Riemen B be findet, so dass die federnden Finger die hintere Kante einer auf der Oberfläche der Riemen B ruhenden Tüte J, gesehen in der Bewegungsrichtung der Tüte, ergreifen können, wenn die Greifereinrichtung F sich um die Kettenräder 198 und 200 herum dreht. Die Tüte wird durch die Greifereinrichtung F gehalten und hängt daran, bis die letztere um die Kettenräder 202 und 204 herum vorrückt.
Die federnden Finger 248 werden hierbei von der Stange 218 wegbewegt, wodurch die Tüte freigegeben wird. Sie wird auf der Oberseite der sich quer erstreckenden Abgabeförder einrichtung G abgelegt.
Die Einrichtung H zur Beseitigung der Luft zwi schen den Tüten ist am besten aus den Fig. <I>2A, 2B</I> und 9 ersichtlich. Die Einrichtung H weist zwei.nach unten drückende Stücke 260 und 262 auf, die an zwei sich quer erstreckenden Wellen 264 und 266 befestigt sind. Jede Welle ist zwischen den Seitenrahmenstük- ken <B>156</B> und 158 drehbar gelagert. Die Welle 266 hat an ihrem rechten Ende einen nach vorne sich er streckenden Arm 268, an dessen Aussenende eine Nockenrolle 270 befestigt ist.
Ein Antriebsnocken 272 ist an einem Kettenrad 274 befestigt, welches drehbar auf einem Wellenstumpf 276 gelagert ist. Der Wel lenstumpf 276 ist an dem Seitenrahmenstück 156 be festigt und erstreckt sich von dort nach innen. Eine Antriebskette 278 steht in Eingriff mit dem Ketten rad 274 und mit einem auf der Welle 166 aufgekeilten Kettenrad 280 (Fig. 1). Das linke Ende der Welle 266 weist ein Kettenrad 282 auf.
Ein gleiches Kettenrad 284 ist am linken Ende der Welle 264 in Fig. 9 aufge- keilt. Eine Verbindungskette 286, deren eines Ende am oberen Teil des Kettenrades 282 befestigt ist, er streckt sich um den vorderen Teil des Kettenrades 282, läuft von der Unterseite desselben nach hinten zum Kettenrad 284 und um seinen hinteren Teil. Das gegenüberliegende Ende der Kette ist am oberen Teil des Kettenrades 284 befestigt. Eine Torsionsfeder 288 umgibt das eine Ende der Welle 264 (Fig. 9).
Das eine Federende ist am Seitenrahmenstück 156 befestigt. Das andere Federende ist an einem Ring 290 befestigt, der an der Welle 264 angebracht ist, so dass durch die Drehung der Welle 266 entgegen dem Uhrzeigersinne gemäss Fig. 9 unter dem Einfluss des Nockens 272 eine Schwenkung entgegen dem Uhrzeigersinne der Welle 264 erteilt wird. Dadurch schwingen die freien Enden der Stücke 260 und 262 nach unten, so dass die Tüte gegen die Oberseite der Abgabefördereinrichtung G (Fig. 12) angedrückt wird.
Bei Freigabe des Nockens 272 werden durch die Tor sionsfeder 288 die Wellen 264 und 266 in ihre Aus gangslage (Fig. 10) zurückgedreht, in der sich die Pressstücke 260 und 266 in einer horizontalen Ebene befinden.
Die Abgabefördereinrichtung G hat ein Paar von seitlichen Führungen 292 und 294. An ihrem einen Ende sind diese auf einer Welle 296 gelagert. Ihre anderen Enden sind von zwei Trägern 298 und 300 gehalten. Ein Förderband 295 ist über zwei nicht dargestellte Endrollen gezogen und ruht auf Zwischen rollen, wie z. B. bei 297 in der Fig. 2B dargestellt. Die Endrolle am rechtsliegenden Ende des Förderers G ist auf die Welle 296 aufgekeilt, so dass der Förde rer G in der Längsrichtung der Fördereinrichtung E, zur Anpassung an Tüten von veränderlicher Länge verschoben werden kann, während er in Reibungsein griff mit der Welle 296 bleibt.
Die Welle 296 ist mit ihrem hinteren Ende in einem Lagerblock 299 dreh bar gelagert, welcher auf dem einen hinteren Schen kel der Fördereinrichtung E montiert ist. Das vordere Wellenende ist in einem Lager 302 gelagert, welches an der Seitenplatte 152 befestigt ist.
Gemäss den Fig. 2A und 3 trägt das vordere Ende der Welle 296 ein Kegelrad 304, welches mit einem Kegelrad 306 kämmt. Das Kegelrad 306 ist auf dem einen Ende einer Welle 308 aufgekeilt, welche zwi schen den Seitenplatten 152 und 154 gelagert ist. Auf dem anderen Ende der Welle 308 ist ein Zahnrad 310 aufgekeilt, welches mit einem Zahnrad 312 kämmt, das drehbar auf der Welle 175 gelagert ist. Eine magnetische Kupplung 314 ist auf der Welle 175 ge lagert.
Bei Erregung der Kupplung wird das Zahnrad 312 mit der Welle 175 gekuppelt, so dass es mitge- dreht wird. Die magnetische Kupplung 314 wird für den Antrieb der Welle 308 und somit für den Antrieb der Welle 296 der Abgabefördereinrichtung G peri odisch erregt, um die darauf abgelegten Tüten in Grup pen aufzuteilen, von welchen jede eine bestimmte Zahl von Tüten aufweist.
Die Einrichtung für die zyklische Arbeitsweise der Abgabefördereinrichtung G weist eine Schnecke 316 (Fig. 3) auf. Sie ist auf der Welle 146 befestigt. Die Schnecke kämmt mit einem auf einer Welle 320 aufgekeilten Schneckenrad 318. Die Welle 320 ist in einem Lager 322 (Fig. 4 und 5) drehbar gelagert. Das Lager 322 ist an der Unterseite der Schneidvorrich- tung A beim einen Ende derselben- befestigt. Ein scheibenförmiger Nocken 324 ist auf der Welle 320 befestigt und dreht sich mit derselben.
Er weist eine Anzahl von V-förmigen Einkerbungen 326 in glei chem Abstand voneinander auf seinem Umfang auf. Ein erster Schalter 328 (Fig. 4 und 6) ist am Lager gehäuse 322 befestigt. Ein Antriebsarm 330 für diesen Schalter gleitet auf, dem Umfang des scheibenförmigen Nockens 324.
Ein zweiter Schalter 332 ist gleichfalls am Lager gehäuse 322 befestigt. Ein Antriebsarm 334 für denselben gleitet auf dem Umfang einer Antriebs nockeneinrichtung 336, welche auf dem in der Zeich nung linksliegenden Ende der Welle 146 (Fig. 6) auf gekeilt ist. Die Einrichtung 336 weist ein Paar von . gleichen scheibenförmigen Nocken 338 und 340 (Fig. 4) auf. Sie können auf der Welle 146 in bezug zueinander so befestigt sein, d-ass bei ihrem Drehen die Einschaltdauer des Schalters 332 gesteuert wird.
Die scheibenförmigen Nocken 338 und 340 werden in ihrer eingestellten Lage durch eine Platte 342 an der Aussenoberfläche des äussersten scheibenförmigen Nockens 338 und durch ein Paar Schrauben 344 ge halten, die sich durch die Platte 342 hindurch er strecken und in einem Kragen 346 der Welle 146 eingeschraubt sind.
Es wird auf die Schaltung der Fig. 7 Bezug ge nommen. Der von einem Transformator 350 kommen de Strom gelangt zu einem Brückengleichrichter 352. Vom Gleichrichter 352 gelangt der Strom durch eine Leitung 354, den einen Schalter 328 und die Leitung 356 zur magnetischen Kupplung 314. Von der Kupp lung 314 gelangt der Strom durch eine Leitung 358, den anderen Schalter 332 und eine Leitung 360 zu rück zum Gleichrichter 352. Die magnetische Kupp lung 314 bleibt unerregt, wenn nicht beide Schalter 328 und 332 zur gleichen Zeit geschlossen sind. Der Schalter 332 ist ein normalerweise offener Schalter und wird durch den Nocken 336 bei jeder Umdrehung der Welle 146 geschlossen.
Die magnetische Kupp lung 314 bleibt jedoch unerregt, bis eine der Einker- bungen 326 des scheibenförmigen Nockens 324 sich dem Antriebsarm 330 des Schalters 328 nähert. Der Schalter 328 kann durch den Arm 330 geschlossen werden, wenn er in die Auskerbung 326 fällt. Auf diese Weise wird durch die Anzahl der Einkerbungen 326 auf dem scheibenförmigen Nocken 324 die Zahl der Tüten in jeder Gruppe auf der Abgabeförderein richtung G gesteuert.
Durch die relative Anordnung der scheibenförmigen Nocken 338 und 340 wird das Ausmass der Verschiebung der Abgabefördereinrich tung G und somit der Abstand zwischen aufeinander folgenden Tütengruppen auf ihr gesteuert.
Zur Beseitigung der statischen Elektrizität auf der Folie werden zwei Entladungseinrichtungen in der Maschine verwendet. Die eine Entladungseinrichtung 362 befindet sich unmittelbar vor der Führungs stange 50 und erstreckt sich parallel dazu zwischen den Platten 52 und 54 (Fig. 1, 4 und 5). Die andere Entladungseinrichtung 364 erstreckt sich zwischen den Seitenplatten 152 und 154 an den Riemenschei ben C (Fig. 2A, 3, 4 und 5). Die beiden Entladungs- einrichtungen sind gleich. Es wird im einzelnen nur die Entladungseinrichtung 364 beschrieben.
Die Ent ladungseinrichtung 364 weist eine Stange mit einer Anzahl von sich radial erstreckenden Ausnehmungen 366 auf, wie dies am besten aus der Fig. 3 ersichtlich ist. Jede Ausnehmung hat eine nach aussen gerichtete Stelle 368. Die Entladungseinrichtungen werden mit einer Wechselstromquelle hoher Spannung verbunden. Die Entladung von den Punkten 369 in Richtung zur Folie ionisiert die Luft in der Nähe der Folie, so dass irgend eine darauf vorhandene statische Ladung abge leitet wird.
Unterhalb desjenigen Teiles des unteren Laufes der Fördereinrichtung E, der sich hinter den Riemenscheiben C erstreckt, ist genügend freier Raum vorhanden, um dafür zu sorgen, dass eine an der Grei- fereinrichtung F aufgehängte Tüte J nicht mehr mit irgendeiner Oberfläche in Berührung kommen kann, wodurch eine statische Ladung auf der Tüte entstehen könnte.
Im Betrieb werden die Tüten nacheinander durch die Schneidvorrichtung A abgegeben, wenn sie von dem von der Tütenherstellungsmaschine zugeführten Rohr dadurch abgeschnitten werden. Es wird auf die Fig. 10 Bezug genommen. Die Tüte J wird auf den Oberflächen der Riemen B gefördert und gelangt nach unten über die Oberfläche der Riemenscheibe C. Un gefähr zu der Zeit, wenn die Tüte durch die Schneid blätter 62 und 66 (Fig. 2A) abgeschnitten wird, be rührt die Stange<I>D</I> die obere Oberfläche der Tüte<I>J,</I> die zwischen der Stange<I>D</I> und den Riemen<I>B</I> fest geklemmt wird.
Rückt die Kette 208 um das Ketten rad 200 herum vor, so bewegen sich die Tüte J, die Stange<I>D</I> und die Riemen<I>B</I> sämtlich mit der gleichen Geschwindigkeit nach hinten. Die Stange 218 gelangt in Berührung mit der Oberseite der Tüte J an deren Kante. Durch eine weitere Verschiebung der Kante 208 um das Kettenrad 200 herum gelangt der Stift 244 in Ausrichtung mit dem Halteglied 224 (Fig. 8) der Stange 218.
Die Stange 230 wird im Uhrzeiger sinne gemäss Fig. 10 zur Stange 218 gedreht, um die federnden Finger 248 in Eingriff mit der Unterseite der Tüte J zu bringen und dieselben somit zwischen den Fingern 248 und der Stange 218 festzuklemmen.
Die Kette 208 bewegt sich weiter in der Pfeilrich tung<I>X</I> der Fig. 10. Die Tüte<I>J</I> bleibt an der Greifer einrichtung F in der in der Fig. 11 gezeigten Weise angehängt. Wird die Abgabefördereinrichtung G ge mäss Fig. 12 erreicht, dann wird die Tüte J quer über deren Oberseite gezogen, bis die Greifereinrichtung F das Kettenrad 204 erreicht. Erreicht die Greiferein- richtung F das Kettenrad 204, so wird sie beim Her umgehen um das Kettenrad geöffnet.
Die Tüte wird dabei in der in der Fig. 12 gezeigten Weise auf die Abgabefördereinrichtung G gelegt.
Gleichzeitig mit der Freigabe der Tüte J durch die Greifereinrichtung F werden durch den Nocken 272 die nach unten drückenden Arme 260 und 262 in der schon vorher beschriebenen Weise betätigt, so dass die Tüte J nach unten an die Abgabeförderein richtung G gepresst wird, so dass sie nicht zufolge
Device for placing bags on a machine for making bags The invention relates to a device for placing bags on a machine for making bags with a conveyor for receiving the bags successively delivered by the manufacturing machine, with a further conveyor at the beginning is arranged above the first conveyor, while its end is at a distance from the end of the first conveyor in the conveying direction of the bags, and with a mounted on the second conveyor, to the first conveyor moving gripper device.
In known devices of this type, the bags are pushed at their front edge and pushed forward on a base. The bags are not gripped tightly.
In contrast, the purpose of the device according to the invention is to grab the bags at the rear edge and to promote them independently of a pad, for which purpose the gripper device is arranged and operated on the upper conveyor in such a way that it feeds the rear edge of a device on the lower conveyor Can take bag in order to convey the bag hanging over the end of the lower conveyor device also to a delivery conveyor arranged under the upper conveyor device and to release it there.
In sheet depositing devices for printing machines, it is known per se to use gripping devices. Apart from the other application area, the grippers in the known Vorrich lines only perform short strokes and do not capture the sheets for a suspended transport.
In the accompanying drawings, an example embodiment of the device according to the invention is shown, namely: Fig. 1 is a plan view of the device for storing bags, the upper flanges of the channel-shaped side frame piece are removed to show various details below FIGS. 2A and 2B show, on a larger scale, a vertical section along the line 2-2 in FIG. 1 when they are put together with their ends;
FIG. 3 shows a cross section along line 3-3 of FIG. 1, FIG. 4 shows a side elevation of the device along line 4-4. Figures 1, 5 are a side elevational view of the device taken along line 5-5 of Figure 1;
6 shows a perspective illustration of a part of the device for controlling the cyclical work of the delivery conveyor device, FIG. 7 shows a circuit diagram for the switches which control the device in FIG. 6, FIG. 8 shows a perspective illustration of the one gripper device, FIG. 9 is a perspective view of a device for eliminating the air between the bags when they are stacked one on top of the other, FIG. 10;
11 and 12 are schematic representations in which the operation of the device is shown during successive working phases.
The bags to be deposited by the device shown are produced by a bag-making machine in the form of a flattened tube with a series of transversely extending, hot-sealed zones which are arranged along the tube at a distance from one another. Each heat-sealed zone represents the closed bottom edge of a bag.
When the tube comes out of the bag production machine, it comes between the cutting device A and is cut into the individual bags J immediately next to each hot-sealed zone.
Each bag J coming from the cutter A rests on the surfaces of a number of short endless belts B and moves with these surfaces. The bag goes over the rear pulleys C, over which the straps are pulled. The front pulleys, over which the belts are pulled, are located directly at the rear of the cutting device A. When the rear, sealed edge of the bag J leaves the cutting device A, the bag becomes on the upper surfaces of the belt <I> B </I> held by a cross rod <I> D </I> (Fig. <I> 2A </I> and 10) of the conveyor device E.
The rearmost edge of the bag J is grasped by a gripper device F carried by the conveyor E. The bag hangs on the same when it is shifted to the left (FIGS. 2A and 2B) until it is released by the gripper device F and placed on a delivery conveyor device G. If the bag is released by the gripper device, then the arms of a venting device H are swiveled downwards in order to press the bag J onto the bag previously placed on the conveyor G and thus the air between the contacting surfaces of the bags remove.
2A, 4 and 5 show that the cutting device A has sleeves 13 and 14 which are arranged on the rear ends of two rods 15 and 16 which extend rearward from the bag making machine. Two side plates 17 and 18 are attached to the sleeves 13 and 14 and extend upwards. The two string plates are connected to each other at their upper ends by a plate 19 a related party. A pair of drawing rollers 20 and 22 are aligned with their longitudinal axes across the machine between the side plates 17 and 18 mounted.
A drive chain 24 (FIG. 4) is driven intermittently as a function of time by the bag-making machine (not shown) and is used to drive a chain wheel 26 attached to the lower roller 22.
The upper roller 20 is supported for limited vertical displacement relative to the lower roller 22 by bearings 28 and 30 which are slidably supported in vertical grooves 32 and 34 in the side plates 17 and 18 of the cutter A. A pair of springs 40 and 42 urge the upper roller 20 downwardly into frictional engagement with the lower roller 22 so that when the lower roller is rotated by the drive chain 24, the upper roller will rotate with it.
Each roller 20 and 22 has a number of circumferential grooves in order in the manner shown at 44 and 46 respectively (Fig. 2A). Transverse guide rods 48 and 50 are attached to opposing side plates 52 and 54. The upper rod 48 is located above half and the lower rod 50 below the level that lies between the rollers 20 and 22. A number of guide fingers 56 are attached to the underside of the upper guide rod 48. The guide fingers 56 extend from there to the rear and are arranged in the grooves 44 of the upper roller 20.
In the same way, a number of fingers 58 are attached to the top of the lower guide rod 50. They extend from there to the rear and are net angeord in the grooves 46 of the lower roller 22. Immediately behind the rollers 20 and 22, an upper, stationary knife holding bracket 60 is attached to the plate 19 of the cutting device A and it extends downward from there.
A horizontally extending knife blade 62 is attached to the lower end of the holding bracket 60. A lower knife holding piece 64 is mounted so as to be vertically displaceable relative to the upper knife holding bracket 60 and carries a horizontally extending knife with a cutting edge 66 at its upper end. The cutting edge 66 is inclined to the horizontal. If the lower knife holding piece 64 is moved upwards relative to the upper knife holding bracket 60, the two knife blades 62 and 66 work together in such a way that the pipe is cut transversely.
4 and 5, the lower knife holding piece 64 has two outwardly extending pins 68 (Fig. 4) and 70 (Fig. 5), one at each end of the piece 64. The pin 68 extends through a vertical one Slot 72 in a guide plate 74, which is attached to the left side plate 18, to the outside. A tension spring 76 is connected to a pin 78 which is attached to the top plate 19 of the cutter A. The lower end of the spring 76 is hooked on the pin 68.
In the same way, the pin 70 at the right end of the lower knife holding piece 64 extends through a slot 80 in a guide plate 82 which is fastened on the right side plate 17 of the cutting device A. A tension spring 84 is attached to a pin 86 attached to the top plate 19 of the cutting device A. The lower end of the spring is hung on the pin 70 a.
A pair of fork-shaped pivot arms 88 and 90 are attached to opposite ends of a transversely extending shaft 92 which is rotatably supported in side plates 17 and 18 and is disposed parallel to and behind the lower knife holder 64. The arms 88 and 90 he extend from the shaft 92 to the front.
The fork-shaped ends 94 and 96 of the arms 88 and 90 engage around the pins 68 and 70 on the knife holding piece 64, so that by rotating the shaft 92 clockwise according to FIGS. 2A and 4, the lower knife holding piece 64 counter to the tension of the Fe countries 76 and 84 is moved down. A pivot arm 98 is attached to the central portion of the shaft 92 in the manner shown in Figure 2A.
The lower end of the arm 98 is connected by a pin 100 to a push rod 102 which is driven by a cam on a camshaft of the bag-making machine (not shown).
Immediately behind the cutting blades 62 and 66 is a device for holding the pipe is arranged when it is cut through by the cutting blades. The device has an upper stop in the form of a transversely extending rod 104. One end of the rod 104 (FIGS. 2A and 5) has a not shown, vertically extending bore through which a rod 106 passes. A washer 108 and a split pin 110 are mounted on the rod 106 below the rod 104 to hold them in place. The rod 106 consists of one piece with a threaded rod 112. The rod 106 extends from the threaded rod 112 Ge down.
The threaded rod 112 extends upwardly through an opening in the top plate 19 of the cutter A and is adjustably secured to the plate 19 by a pair of nuts 116. A compression spring 118 is arranged between the top of the rod 104 and the lower end of the threaded rod 112 and presses one end of the rod 104 into its lowermost position relative to the rod 106. </B>
The other end of the rod 104 (FIG. 4) also has a vertical hole for slidably receiving a rod 120. The rod 104 is held on the rod 120 by a washer 122 and a split pin 124. The rod 120 consists of one piece with a threaded rod 126 which is adjustably mounted on the top plate 19 in the same manner as the rod 112. A compression spring 128 normally urges the other end of the rod 104 relatively to its lowermost position to bar 120.
According to Fig. 2A extends. a lower rod 130 under the rod 104 transversely to the cutting device A. The rod 130 is guided at its ends for a vertical back and forth displacement in the direction of the upper rod 104 and away from it. A link 132 is connected to one end of the rod 130 and extends from there downward.
The lower end of the link 132 is connected by a pin 134 to the front end of an arm 136 which is pivotably attached at its rear end to the outer surface of the sleeve 13 in the manner shown at 138 in FIG. 2A. A cam roller 140 is rotatably mounted on a pin 142 which is connected to the arm 136 between its En. The cam roller 140 slides on the surface of a cam 144 which is mounted on a cross shaft 146.
The cross shaft 146 is rotatably mounted at one end in a hang down the side plate 145 which is attached to the sleeve 13 (Fig. 5) and at its other end in a bracket 147 which BEFE on a plate 149 is Stigt. The plate 149 is positioned between the lower end of the plate 145 and a spacer block 151 which is attached to the sleeve 14 (Fig. 4).
A same link and a same arm are connected to the other end of the rod 130 and work with an unillustrated cam at the other end of the shaft 146 together, so that by rotating the shaft 146, the rod 130 periodically up to the lower The upper surface of the rod 104 is displaced in order to grasp the pipe therebetween as it is cut by the cutting blades 62 and 66. The shaft 146 (Fig. 5) carries a sprocket 148 at one end. A drive chain 150 is continuously driven by the bag making machine, not shown.
The drive chain 150 is in engagement with the sprocket 148, so that the shaft 146 is driven as a function of time by the pulling rollers 20 and 22 and the cutting blades 62 and 66.
The conveyor E has a pair of side plates 152 and 154 which are attached to the sleeves 13 and 14. They extend backwards from there. A pair of cross-sectionally channel-shaped side frame pieces 156 and 158 (Fig. 3) are attached to the upper edges of the side panels 152 and 154 BEFE Stigt. They extend from there to the rear at a paral lelem distance from one another. A rear cross plate 157 connects the rear ends of the side frame pieces 156 and 158. A front plate 159 connects the front ends of the side frame pieces 156 and 158.
A shaft 160 extends transversely between the side plates 152 and 155 and is rotatably supported therein. The aforementioned belt pulleys C are keyed on the shaft 160 in the same from each other. A non-powered shaft 162 is rotatably supported between the side plates 152 and 154 in front of the shaft 160 and slightly above it immediately adjacent the rear surface of the cutting blades 62 and 66.
A number of smaller pulleys 164 are keyed on shaft 162 opposite pulleys C on shaft 160. The aforementioned belts B are individually drawn over each pair of pulleys C and 164 in the manner shown in FIGS. 1, 2A and 3.
A shaft 166 extends between the side frame pieces 156 and 158 at their front ends and is rotatably supported in them. A chain wheel 168 is keyed to the right end of the shaft 166 (Fig. 3). The previously mentioned, continuously driven drive chain 150 (Fig. 5), which drives the Ket tenrad 148 on the shaft 146, also drives a sprocket 171 which is keyed on a stub shaft 172 which is rotatably mounted on the side plate 152.
A spur gear 173 wedged onto the stub shaft 172 meshes with a gear 174 and drives it. The gear 174 is keyed on one end of a shaft 175 which extends transversely to the side plates 152 and 154 and is rotatably supported in them. A sprocket 176 (FIG. 4) is keyed to the other end of the shaft 175. A drive chain 178 connects sprocket 176 to a sprocket 180 on shaft 160 and to sprocket 168 on one end of shaft 166.
The chain 178 goes over a sprocket 184 rotatably mounted on a stub shaft 186. The stub shaft 186 is attached to the side frame piece 158. The chain 178 returns from there to the sprocket <B> 176 </B>.
A shaft 188 (Fig. 1) is adjustably attached between the side frame pieces 156 and 158 at their furthest ends. A pair of adjustment rods 190 and 192 are secured at their ends on shaft 188 and extend rearward therefrom to openings in rear plate 157. A pair of nuts 194 and 196 are individually on each rod 190 and 192 on the outer surface of the Plate 157 screwed on. They are used to adjust the position of the shaft 188 along the side frame pieces 156 and 158.
A pair of sprockets 198 and 200 are keyed on shaft 166, one on the inner surface of each side frame piece 156 and 158. An equal pair of sprockets 202 and 204 are rotatably mounted on shaft 188, one on the inner surface of each side frame piece 156 and 158. An endless conveyor chain 206 is drawn over sprockets 198 and 202, as is an endless conveyor chain 208 over sprockets 200 and 204.
The gripper devices F are BEFE on the chains 206 and 208 at the same distance from each other. According to FIGS. 2A and 8, there is a transverse rod D in front of each gripper device F. One end of the transverse rod D is attached to a belt 214 by a screw 212, which extends inwardly laterally from a particular link 216 of chain 208. The opposite end of rod D is similarly connected to chain 206.
The gripper device F has a rod 218 which is connected by a screw 220 to a band 222 on a particular link 224 of the chain 208 behind the link 216 with respect to the direction of movement of the chain. A bearing block 226 is attached to the rear surface of the rod 218, viewed in the direction of movement of the chain 208, at one end thereof as shown in FIG.
A like block 228 (Fig. 1) is attached to the rear surface of rod 218 at its opposite end. A rod 230 extends between the blocks 226 and 228 and has at their opposite ends vorsprin ing, cylindrical pins 232 and 234 which are rotatably arranged in openings of the bearing blocks 226 and 228. A pivot arm 236 is connected to the end of the pin 232 by a set screw 237 a related party. The outer end of the pivot arm 236 is pivotably connected to a link 240 by a pivot pin 238.
The other end of the link 240 has a longitudinally stretching slot 242 into which a pin 244 protrudes. The pin 244 is connected to the chain 208 behind the special link 224, seen in the direction of movement of the chain. A torsion spring 233 surrounds the pin 232 and is arranged between the bearing block 226 and a collar 235 attached to the pin 232. A same torsion spring 237 is between the bearing block 228 and. a collar 239 attached to the pin 234.
Spacer blocks 246 are attached to the upper surface of the rod 230, evenly spaced from one another over the entire length of the rod. A resilient finger 248 is attached to the top of each spacer block 246 and extends therefrom towards the rod 218. The finger is in engagement with the top surface of the rod 218 to place a bag J between them to grasp both parts in the manner to be described later. A retainer plate 250 is positioned above each resilient finger 248.
A pair of screws 252 pass through openings in retainer plate 250 and resilient fingers 248 and are screwed into spacer block 246.
From the foregoing it can be seen that as the chains 206 and 208 advance around the sprockets 198 and 200, the rod 218 first moves away from the resilient fingers 248 as the rod 230 is still in its horizontal position due to the arrangement of the pivot arm 236 and the connecting member 240 remains. If the chains are straight again when leaving the Ket ten wheels 198 and 200, the resilient fingers 248 are rotated into the contact position with the upper surface of the rod 218.
It should be noted that the spacing of the resilient fingers 248 is such that each finger is located laterally between the straps B, so that the resilient fingers are the rear edge of a bag J resting on the surface of the belt B, as seen in FIG Movement direction of the bag can take when the gripper device F rotates around the sprockets 198 and 200 around. The bag is held by the gripper device F and hangs thereon until the latter advances around the sprockets 202 and 204.
The resilient fingers 248 are thereby moved away from the rod 218, whereby the bag is released. It is placed on top of the transversely extending delivery conveyor device G.
The device H for eliminating the air between the bags is best seen in FIGS. 2A, 2B and 9. The device H has two downwardly pressing pieces 260 and 262 attached to two transversely extending shafts 264 and 266. Each shaft is rotatably mounted between the side frame pieces <B> 156 </B> and 158. The shaft 266 has at its right end a forward he stretching arm 268, at the outer end of which a cam roller 270 is attached.
A drive cam 272 is attached to a sprocket 274, which is rotatably mounted on a stub shaft 276. The Wel lenstumpf 276 is fastened to the side frame piece 156 BE and extends from there inward. A drive chain 278 is in engagement with the chain wheel 274 and with a sprocket 280 splined on the shaft 166 (Fig. 1). The left end of shaft 266 has a sprocket 282.
An identical chain wheel 284 is keyed to the left end of the shaft 264 in FIG. A connecting chain 286, one end of which is attached to the upper part of the sprocket 282, extends around the front part of the sprocket 282, runs from the underside of the same backwards to the sprocket 284 and around its rear part. The opposite end of the chain is attached to the top of the sprocket 284. A torsion spring 288 surrounds one end of the shaft 264 (FIG. 9).
One spring end is attached to the side frame piece 156. The other end of the spring is attached to a ring 290 which is attached to the shaft 264, so that by rotating the shaft 266 counterclockwise according to FIG. 9 under the influence of the cam 272, the shaft 264 is pivoted counterclockwise. As a result, the free ends of the pieces 260 and 262 swing downwards, so that the bag is pressed against the top of the delivery conveyor G (FIG. 12).
When the cam 272 is released, the shafts 264 and 266 are rotated back into their starting position (Fig. 10) by the gate sion spring 288, in which the pressing pieces 260 and 266 are in a horizontal plane.
The discharge conveyor G has a pair of lateral guides 292 and 294. At one end, these are supported on a shaft 296. Their other ends are held by two supports 298 and 300. A conveyor belt 295 is pulled over two end rollers, not shown, and rests on intermediate rollers, such as. Shown at 297 in FIG. 2B. The end roller at the right-hand end of the conveyor G is keyed onto the shaft 296 so that the conveyor G can be moved in the longitudinal direction of the conveyor E to accommodate bags of variable length, while it remains in friction with the shaft 296.
The shaft 296 is rotatably mounted with its rear end in a bearing block 299, which is mounted on the one rear leg of the conveyor E. The front end of the shaft is supported in a bearing 302 which is attached to the side plate 152.
According to FIGS. 2A and 3, the front end of the shaft 296 carries a bevel gear 304 which meshes with a bevel gear 306. The bevel gear 306 is keyed on one end of a shaft 308 which is mounted between the side plates 152 and 154. On the other end of the shaft 308, a gear 310 is keyed, which meshes with a gear 312 which is rotatably mounted on the shaft 175. A magnetic coupling 314 is superimposed on the shaft 175 GE.
When the clutch is energized, the gear 312 is coupled to the shaft 175 so that it is also rotated. The magnetic coupling 314 is periodically energized to drive the shaft 308 and thus to drive the shaft 296 of the delivery conveyor G in order to divide the bags deposited thereon into groups, each of which has a certain number of bags.
The device for the cyclical operation of the discharge conveyor G has a screw 316 (FIG. 3). It is attached to the shaft 146. The worm meshes with a worm wheel 318 wedged onto a shaft 320. The shaft 320 is rotatably supported in a bearing 322 (FIGS. 4 and 5). The bearing 322 is attached to the underside of the cutter A at one end thereof. A disc-shaped cam 324 is mounted on the shaft 320 and rotates with the same.
It has a number of V-shaped notches 326 equidistant from one another on its circumference. A first switch 328 (FIGS. 4 and 6) is attached to the bearing housing 322. A drive arm 330 for this switch slides on the periphery of the disc-shaped cam 324.
A second switch 332 is also attached to the bearing housing 322. A drive arm 334 for the same slides on the circumference of a drive cam device 336 which is wedged on the end of the shaft 146 (FIG. 6) on the left in the drawing. The device 336 comprises a pair of. same disk-shaped cams 338 and 340 (Fig. 4). They can be mounted on shaft 146 with respect to one another so that when they are rotated, the on-time of switch 332 is controlled.
The disc-shaped cams 338 and 340 are held in their set position by a plate 342 on the outer surface of the outermost disc-shaped cam 338 and a pair of screws 344 ge, which stretch through the plate 342 and screwed into a collar 346 of the shaft 146 are.
Reference is made to the circuit of FIG. 7. The current coming from a transformer 350 passes to a bridge rectifier 352. The current passes from the rectifier 352 through a line 354, a switch 328 and the line 356 to the magnetic coupling 314. From the coupling 314, the current passes through a line 358 , the other switch 332 and a line 360 back to the rectifier 352. The magnetic coupling 314 remains de-energized unless both switches 328 and 332 are closed at the same time. Switch 332 is a normally open switch and is closed by cam 336 every revolution of shaft 146.
The magnetic coupling 314, however, remains de-energized until one of the notches 326 of the disc-shaped cam 324 approaches the drive arm 330 of the switch 328. The switch 328 can be closed by the arm 330 if it falls into the notch 326. In this way, by the number of notches 326 on the disc-shaped cam 324, the number of bags in each group on the delivery conveyor G is controlled.
The relative arrangement of the disc-shaped cams 338 and 340 controls the extent of the displacement of the delivery conveyor G and thus the distance between successive groups of bags on it.
Two discharge devices are used in the machine to remove static electricity from the film. The one discharge device 362 is located directly in front of the guide rod 50 and extends parallel to it between the plates 52 and 54 (FIGS. 1, 4 and 5). The other discharge means 364 extends between the side plates 152 and 154 on the pulleys C (Figs. 2A, 3, 4 and 5). The two discharge devices are the same. Only the discharge device 364 will be described in detail.
The discharge device 364 has a rod with a number of radially extending recesses 366, as can best be seen from FIG. Each recess has an outwardly directed location 368. The discharge devices are connected to a high voltage alternating current source. The discharge from points 369 towards the foil ionizes the air near the foil so that any static charge present thereon is dissipated.
There is enough free space below that part of the lower run of the conveyor E which extends behind the pulleys C to ensure that a bag J suspended from the gripper F can no longer come into contact with any surface, which could create a static charge on the bag.
In operation, the bags are discharged one by one through the cutter A as they are cut off from the tube fed from the bag making machine thereby. Reference is made to FIG. 10. The bag J is conveyed on the surfaces of the belts B and descends over the surface of the pulley C. About the time the bag is cut by the cutting blades 62 and 66 (Fig. 2A), the rod is touching <I> D </I> the top surface of the bag <I> J, </I> which is clamped between the bar <I> D </I> and the strap <I> B </I>.
As chain 208 advances around sprocket 200, bag J, bar <I> D </I>, and belts <I> B </I> all move rearward at the same speed. The rod 218 comes into contact with the top of the bag J at the edge thereof. Further displacement of the edge 208 about the sprocket 200 brings the pin 244 into alignment with the retaining member 224 (FIG. 8) of the rod 218.
The rod 230 is rotated clockwise as shown in FIG. 10 to the rod 218 to bring the resilient fingers 248 into engagement with the underside of the bag J and thus clamp the same between the fingers 248 and the rod 218.
The chain 208 moves further in the direction of the arrow <I> X </I> of FIG. 10. The bag <I> J </I> remains attached to the gripper device F in the manner shown in FIG. If the delivery conveyor G according to FIG. 12 is reached, then the bag J is pulled across its upper side until the gripper device F reaches the sprocket 204. When the gripper device F reaches the sprocket 204, it is opened when around the sprocket.
The bag is placed on the delivery conveyor G in the manner shown in FIG.
Simultaneously with the release of the bag J by the gripper device F, the downwardly pressing arms 260 and 262 are actuated by the cam 272 in the manner already described, so that the bag J is pressed down to the delivery conveyor device G so that it not according to