Verfahren zum Aufbringen einer elektrischen Isolation auf einen zu bewickelnden Eisenkern Es ist bekannt, die Feldspulen elektrischer Maschinen auf Spulenkörpern aus Isolierstoffen oder Metall aufzuwickeln.
Um ohne Spulenkörper aus zukommen, hat man auch schon vorgeschlagen, die Spule unmittelbar auf den Polkern aufzuwickeln und den durch vorher angeordnete Abstandhalter beding ten Zwischenraum zwischen Spule und Pol mit Giess harz auszugiessen. Das Ausgiessen bereitet aber grosse fertigungstechnische Schwierigkeiten und erfordert einen verhältnismässig grossen Aufwand.
Die Erfindung vermeidet diese Schwierigkeiten. Sie bezieht sich auf ein Verfahren zum Aufbringen einer elektrischen Isolation auf einen zu bewickeln den Eisenkern, wobei angestrebt wird, eine mög lichst gute Wärmeableitung zu ermöglichen. Erfin dungsgemäss wird zunächst auf den Eisenkern Kunst harz gestrichen, hierauf werden mehrere Lagen Glas seidegewebe, wobei jede Lage mit demselben Kunst harz versehen wird, aufgebracht, bis eine erforder liche Schichtdicke erreicht ist, und schliesslich wird die gesamte Isolationsschicht unter Anwendung von Druck und Wärme gehärtet.
Der Eisenkern kann mit Polyesterharz oder Giessharz oder lösungsmittel- freien Lacken auf siliciumhaltiger Basis eingestri chen werden.
In den Fig. 1 bis 3 der Zeichnung sind Ausfüh rungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen die Fig. 1 und 3 isolierte Polkerne einer elektrischen Maschine in perspektivischer Ansicht und die Fig. 3 einen Querschnitt der aufgebrachten Isolationsschicht in vergrössertem Massstab.
Sowohl der Polschaft 1 als auch der Polschuh 2 eines Poles einer elektrischen Maschine wird zu nächst mit einer dünnen Schicht 3 aus gefülltem Polyesterharz oder Giessharz oder lösungsmittelfreien Lacken bzw. Massen auf siliciumhaltiger Basis ein gestrichen. Dann wird eine Lage Glasseidegewebe 4 aufgelegt. Auf die Glasseidegewebeschicht wird wiederum eine dünne Schicht 5 aus Kunstharz ge strichen und hierauf wieder eine Lage 6 Glasseide gewebe gewickelt.
Dieses Verfahren wird fortgesetzt, bis die erforderliche Schichtdicke entsprechend Fig. 2 erreicht ist. Dann wird die Isolationsschicht unter Anwendung von Druck und Wärme gehärtet, wobei der erforderliche Druck durch eine Schablone oder Form erzeugt werden kann. Durch dieses Verfah ren wird eine glatte Oberfläche und eine gleichmä ssige Schichtdicke erzielt.
Vor dem Auflegen der Wicklung wird die ge härtete Isolationsschicht mit dem gleichen oder art verwandten Polyesterharz oder Giessharz oder lö- sungsmittelfreien Lacken bzw. Massen auf silicium- haltiger Basis, wie es für die Isolierschicht verwendet wurde, eingestrichen und ausgehärtet. Es entsteht dadurch eine feste Bindung und somit eine gute Wärmeableitung zwischen der ersten Schicht und der Wicklung. Als Einstreichmassen können kalt oder heisshärtende Polyesterharze, Epoxyharzeoder lösungs- mittelfreie Lacke bzw.
Massen auf siliciumhaltiger Ba sis oder ähnliche Stoffe mit oder ohne Füllstoffe ver wendet werden.
Mit dem Verfahren kann man nicht nur den Polschaft isolieren, sondern gleichzeitig einen voll ständigen Spulenkörper entsprechend Fig. 3 her stellen. Auf den Polschaft 7 ist nach dem oben be schriebenen Verfahren eine Isolationsschicht 8 auf gebracht, die aus abwechselnden Schichten aus einem Kunstharz und mit dem gleichen Kunstharz einge strichenem Glasseidegewebe besteht.
Mit der Iso lierung des Polschaftes werden gleichzeitig die iso lierenden Flansche 9 und 10 für die Polspulen wicklung hergestellt, wobei entsprechende Seiten schablonen und gegebenenfalls eine Innenform für die Masshaltung anzuwenden sind. Anschliessend wird der so gebildete Spulenkörper durch Anwendung von Druck und Wärme gehärtet.
Die Erfindung bietet den Vorteil, dass die Iso lationsschicht zwischen der Wicklung und dem Eisen kern leicht und ohne grossen Aufwand herzustellen ist. Durch das artverwandte Polyesterharz bzw. Giess harz bzw. andere Massen verbindet sich nach dem Aushärten die eingestrichene Wicklung mit der Iso lierschicht bzw. dem Polkern. Es wird ein festhaf tender Sitz der Spule auf dem Polkern erzielt und eine gute Wärmeableitung über den Eisenkern er möglicht, da die Isolierschicht dünn gehalten werden kann und Lufteinschlüsse zwischen Wicklung und Kern weitestgehend vermieden werden können.
Ein weiterer Vorteil gegenüber dem Eingiessen einer Spule ist der, dass man die Aussenisolation der ein gestrichenen Spule dünner halten kann und dadurch eine gute Wärmeableitung erreicht. Wird ein Spu- lenkörper mit Flanschen nach dem neuen Verfahren hergestellt, so weist dieser nicht nur eine hohe me chanische Festigkeit auf, sondern zeichnet sich durch einen besonders festen Sitz auf dem Polschaft aus.
Method for applying electrical insulation to an iron core to be wound It is known to wind the field coils of electrical machines onto bobbins made of insulating materials or metal.
In order to get off without a bobbin, it has also been proposed to wind the coil directly onto the pole core and to pour out the space between the coil and the pole with casting resin. Pouring, however, causes great difficulties in terms of manufacturing technology and requires a relatively large amount of effort.
The invention avoids these difficulties. It relates to a method for applying electrical insulation to an iron core to be wound, the aim being to enable the best possible heat dissipation. In accordance with the invention, synthetic resin is first painted on the iron core, then several layers of glass silk fabric, each layer being provided with the same synthetic resin, is applied until a required layer thickness is reached, and finally the entire insulation layer is applied using pressure and heat hardened.
The iron core can be coated with polyester resin or casting resin or solvent-free paints based on silicon.
In Figs. 1 to 3 of the drawings Ausfüh approximately examples of the invention are shown. 1 and 3 show insulated pole cores of an electrical machine in a perspective view and FIG. 3 shows a cross section of the applied insulation layer on an enlarged scale.
Both the pole shaft 1 and the pole piece 2 of a pole of an electrical machine is first painted with a thin layer 3 of filled polyester resin or casting resin or solvent-free paints or compounds based on silicon. Then a layer of fiberglass fabric 4 is placed. On the glass silk fabric layer, a thin layer 5 of synthetic resin is again painted and a layer of 6 glass silk fabric wound on it again.
This process is continued until the required layer thickness according to FIG. 2 is reached. The insulation layer is then cured using pressure and heat, with the required pressure being able to be generated using a stencil or mold. This process results in a smooth surface and a uniform layer thickness.
Before the winding is applied, the hardened insulation layer is coated with the same or related polyester resin or casting resin or solvent-free paints or compounds based on silicon, as was used for the insulation layer, and cured. This creates a firm bond and thus good heat dissipation between the first layer and the winding. Cold or hot-curing polyester resins, epoxy resins or solvent-free paints or
Compounds based on silicon or similar substances with or without fillers are used.
With the method you can not only isolate the pole shaft, but at the same time provide a fully permanent bobbin as shown in FIG. On the pole shaft 7, an insulation layer 8 is applied according to the method described above, which consists of alternating layers of a synthetic resin and coated glass fiber fabric with the same synthetic resin.
With the isolation of the pole shaft, the isolating flanges 9 and 10 for the pole coil winding are made at the same time, with corresponding pages templates and, if necessary, an inner shape for dimensional maintenance. The coil body thus formed is then hardened by applying pressure and heat.
The invention offers the advantage that the insulation layer between the winding and the iron core can be produced easily and without great effort. Due to the related polyester resin or casting resin or other masses, the coated winding connects with the insulating layer or the pole core after curing. A tight fit of the coil on the pole core is achieved and good heat dissipation via the iron core is made possible because the insulating layer can be kept thin and air inclusions between the winding and core can be largely avoided.
Another advantage over casting in a coil is that the external insulation of the coated coil can be kept thinner, thereby achieving good heat dissipation. If a bobbin with flanges is produced using the new process, it not only has a high mechanical strength, but is also characterized by a particularly tight fit on the pole shaft.