Procédé pour traiter thermiquement un champignon de rail et appareil pour la mise en #uvre de ce procédé La présente invention se rapporte à un procédé pour traiter thermiquement un champignon de rail et à un appareil pour la mise en aeuvre de ce procédé.
Les rails usuels traités thermiquement sont sou mis à une si grande pression superficielle et à de tels efforts de flexion et de cisaillement répétés lors de leur emploi, que lorsque la couche trempée est mince, elle s'écaille souvent, ce qui rend les rails inutilisables. Par suite, pour empêcher un tel écail lage, il est important de donner à la couche traitée thermiquement une profondeur d'au moins 15 mm.
Lors du traitement thermique par le procédé usuel de chauffage à la flamme, du fait qu'on em ploie un chauffage extérieur au moyen de brûleurs afin que la température puisse être élevée au-dessus du point transformation A1 de l'acier au cas où la couche a une profondeur d'au moins 15 mm, la tem pérature dans la partie superficielle du rail devient beaucoup plus élevée que le point de transformation et atteint une valeur supérieur à 10000 C. Par consé quent, lorsque le rail est refroidi brusquement à par tir d'une température si élevée, il se produit souvent des défauts ; par exemple, le rail se fêle lors du refroidissement, la structure du rail prend un grain grossier et les propriétés mécaniques sont altérées.
D'autre part, le chauffage à induction électrique uti lisé dans le procédé selon la présente invention est, comme l'on sait, un chauffage interne dans lequel un chauffage par courants de Foucault est effectué par un courant secondaire passant à travers une profon deur définie par la formule de Steinmetz. En raison du fait que l'élévation de température est très lente au-dessus du point A., (point de transformation ma gnétique de l'acier, différent du point de transfor mation indiqué ci-dessus), lorsqu'on se rapproche de l'intérieur à partir de la surface du champignon du rail, le gradient de température est beaucoup plus faible que lors du durcissement à la flamme.
Par suite, la structure après le traitement thermique est si serrée que la solidité augmente et que les efforts de tension thermique diminuent. Ainsi, le chauffage à induction est très favorable dans le cas où la couche durcie a une profondeur supérieure à 15 mm.
Il est favorable, comme le montre l'usage, de durcir seulement la partie du rail qui est en contact avec les roues, c'est-à-dire seulement la couche super ficielle du champignon du rail, de manière à aug menter sa résistance à l'usure. Cependant, dans le traitement thermique pour durcir et faire revenir le champignon d'un rail de manière à obtenir une struc ture sorbitique d'une dureté Shore d'environ 50 et une bonne résistance à l'usure sans sacrifier la téna cité, un grand effort de tension est produit en raison de la forme particulière du rail. Par suite, le traite ment thermique est en général difficile à effectuer.
Dans le procédé habituel pour traiter les rails thermiquement, dans lequel on ne durcit que la face supérieure et les flancs du champignon du rail, après le durcissement, le rail fléchit considérablement avec le champignon vers l'extérieur en raison de la com binaison de la dilatation et de la contraction ther miques et de la dilatation et de la contraction pro duites par l'effort de transformation et, lorsque le rail est recuit pour donner de la sorbite, il fléchit avec le champignon vers l'intérieur.
On a déjà proposé un procédé pour empêcher un tel fléchissement des rails produit par le durcissement des champignons, procédé suivant lequel, en même temps qu'on durcit la couche superficielle du cham pignon, on durcit également la couche superficielle du patin qui n'a pas besoin d'être durcie, de sorte que les deux parties durcies peuvent s'opposer l'une à l'autre et empêcher le fléchissement.
En général, la capacité thermique du patin d'un rail est plus grande que celle du champignon. Dans ce cas, lorsque le champignon et le patin d'un rail sont durcis, la contraction du patin, quia une capa cité thermique plus grande, l'emporte sur celle du champignon et provoque un fléchissement, et ce degré de fléchissement peut être aussi grand que si l'on durcit seulement le champignon. Pour les raisons susmentionnées, bien que les rails à champignon durci offrent une meilleure résistance à l'usure, ils n'ont pas été utilisés sur une grande échelle en raison de la complexité de la correction du fléchissement.
De plus, lorsque les rails ont été posés, une usure considérable risque d'être produite sur les surfaces inférieures des champignons de rails par les éclisses en raison de la vibration produite par le passage des trains, et des dommages peuvent être causés par le dérangement des surfaces des rails.
La présente invention vise à remédier aux dé fauts susmentionnés du procédé de durcissement par chauffage à la flamme. Elle a pour objet un procédé pour traiter thermiquement un champignon de rail avec un courant à haute fréquence, qui est caractérisé en ce qu'on fait subir au champignon de rail une opération de trempe suivie d'une opération de recuit en le déplaçant de manière continue de façon à le faire passer successivement dans un dispositif à trem per puis dans un dispositif à recuire, de manière que la surface de roulement,
les flancs et le dessous du champignon de rail soient simultanément traités ther- miquement, puis en ce qu'on laisse le rail se refroidir naturellement à l'air libre en le déplaçant le long d'un plan incliné par rapport au plan dans lequel se trouve la partie du rail qui n'a pas encore été traitée thermiquement, le rail se déformant sous l'effet de la dilatation thermique de son champignon.
L'invention a également pour objet un appareil pour la mise en oeuvre dudit procédé, qui est carac térisé en ce qu'il comprend un dispositif à tremper formé d'une bobine, alimentée en courant à haute fréquence et agencée de manière à entourer et à chauffer le rail seulement dans la région de la surface de roulement, des flancs et du dessous de son cham pignon, et d'un tuyau pour projeter de l'eau de refroidissement sur les parties chauffées, un dispositif à recuire disposé près du dispositif à tremper et formé d'une bobine alimentée en courant à haute fréquence et agencée de manière à entourer et à chauffer le rail seulement dans la région de la surface de roulement et des flancs de son champignon,
et un dispositif rece vant le rail pendant son refroidissement à l'air libre, ce dispositif présentant un plan incliné par rapport au plan dans lequel se trouve la partie du rail qui n'a pas encore été traitée thermiquement, l'angle d'inclinaison de ce plan pouvant être réglé suivant la dilatation du champignon de rail produite par le traitement thermique. Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'appareil pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention.
La fig. 1 est une vue schématique montrant un inducteur et un rail destiné à être chauffé par induc tion à haute fréquence pour être trempé et ensuite recuit.
La fia. 2 est une coupe suivant la ligne 1-l' de la fig. 1.
La fig. 3 est une coupe suivant la ligne 2-2' de la fig. 1.
La fig. 4 est une vue latérale de l'ensemble de ladite forme d'exécution.
La fig. 5 est une coupe transversale d'un rail, avec des éclisses appliquées contre lui.
La fig. 6 représente un diagramme de répartition de la dureté d'un champignon de rail traité par un procédé classique.
La fig. 7 représente deux diagrammes de répar tition de la dureté d'un champignon de rail traité par le procédé qui va être décrit.
La fig. 8 montre, dans différents cas, les degrés de fléchissement de rails de 50 kg/m et de 12 m, ayant subi un traitement thermique d'après le pro cédé qui va être décrit. Lorsqu'un courant à haute fréquence de 1000 à 10000 cycles, engendré en faisant tourner un géné rateur à haute fréquence (non représenté) au moyen d'un moteur électrique ou autre moteur, est conduit à une bobine de chauffage 2 par une barre omnibus, un courant secondaire est induit dans le cham pignon de rail entouré par ladite bobine de chauffage 2,
et la partie hachurée du champignon de rail mon trée dans la fig. 2 est chauffée par les courants de Foucault. Le rail ainsi chauffé parfaitement jusqu'à une température qui le rend austénitique est ensuite déplacé dans le sens indiqué par la flèche. De l'eau de refroidissement est projetée directement sur le rail à travers de petits orifices 4 pratiqués dans un man chon 3 de façon à tremper et à durcir le champignon du rail.
A ce moment, comme montré en hachures sur la fig. 2, non seulement la face supérieure et les flancs du champignon de rail, mais aussi en parti culier le dessous de ce champignon peuvent être simultanément trempés et durcis, cependant que l'âme et le patin du rail ne sont pas chauffés du tout et par suite ne sont pas durcis. Lorsque le cham pignon de rail ainsi trempé et durci pénètre ensuite dans une bobine à recuire 5 et est de nouveau chauffé par induction de façon à être recuit, sa structure devient sorbitique. Les conducteurs électriques ali mentant les bobines 2 et 5 sont représentés schéma tiquement sur la fig. 1.
La température de chauffage doit être d'environ 800 à 900 C, bien qu'elle puisse un peu varier sui vant la nature et la composition chimique du rail, et peut être maintenue dans cet intervalle à 5o C.
La bobine à recuire 5, montrée schématiquement à la fig. 1, a en réalité une section droite telle que mon trée à la fig. 3, qui est différente de celle de la bobine de chauffage montrée à la fig. 2, de sorte que l'es pace libre entre le rail et la bobine est différent res pectivement sur la face supérieure, les flancs et le dessous pour empêcher la température de monter au- dessus du point de transformation A1 de l'acier.
En outre, la température du recuit est maintenue à une valeur optimum pour obtenir une dureté dési rée en réglant la pression et la quantité d'eau em ployée pour la trempe. En d'autres termes, il est désirable de maintenir la température du recuit à environ 500 à 6000 C, bien qu'on puisse choisir une température quelque peu différente suivant la nature et la dureté requise du rail. La structure du rail qu'on a fait revenir dans cette gamme de température est entièrement sorbitique.
Dans ce traitement thermique, lorsque chaque rail est traité seul sans être relié à d'autres rails, des parties insuffisamment durcies subsistent vers les extrémités du rail. Pour corriger ce défaut, tous les rails à traiter sont réunis au moyen de dispositifs d'assemblage en utilisant les trous de joint des rails, de sorte qu'un traitement continu est rendu possible. La fig. 4 montre un tel appareil dans lequel les rails 1 sont réunis par des dispositifs d'assemblage 8 et passent entre des cylindres presseurs 11 après avoir passé sur une série de galets 9 formant une surface de transport antérieure. De préférence, les galets 9 sont montés fous sur leurs axes.
Les cylindres presseurs 11 sont de préférence montés de manière mobile, les cylindres supérieur et inférieur étant supportés par des ressorts de manière à pouvoir subir la déformation des rails lorsque ceux- ci se dilatent sous l'action de la chaleur dans la partie 13 où s'effectuent la trempe et le recuit.
Une surface de transport postérieure est prévue pour conduire le rail à sa sortie du dispositif de traitement 13. L'angle d'inclinaison de cette surface est réglable. Par exemple, comme montré sur la fig. 4, une tige de support comporte un galet libre 10 à son extrémité supérieure et une vis de réglage 12 permet de faire monter et descendre cette tige, de sorte que l'angle d'inclinaison du rail peut être réglé.
La déformation des rails lors de la trempe et du recuit peut être bien absorbée par la surface de transport postérieure dont l'angle d'inclinaison est réglable. Ainsi, cet appareil est apte à traiter de manière continue un ensemble de rails.
Une fois que les rails ont subi le traitement ther mique dans cet appareil, les dispositifs d'assemblage sont enlevés et les rails peuvent être stockés dans un entrepôt.
Grâce au procédé décrit, l'épaisseur de la partie du champignon qui doit prendre une structure sor- bitique, c'est-à-dire la profondeur durcie, atteint 15 à 25 mm ou davantage à partir de la face supérieure et des flancs du champignon du rail.
En bref, si une fréquence de 3000 cycles est em ployée pour des rails de 50 kg/m et que la vitesse de déplacement du rail soit de 250 mm/min., une puissance électrique d'environ 200 à 220 kW est nécessaire.
Comme expliqué plus haut, dans l'appareil dé crit, les rails sont trempés et recuits de manière con tinue, tout en étant déplacés de manière continue d'une extrémité à l'autre, par un procédé dans lequel les rails sont recuits immédiatement après avoir été trempés et durcis, en utilisant un chauffage à induc tion dont la fréquence est comprise entre 1000 et 10000 cycles. En outre, en reliant les rails en utili sant les trous de joints, les rails peuvent être soumis successivement au traitement thermique, sans inter ruption.
Lorsque les rails sont assemblés par des éclisses, la section droite de la partie assemblée est telle que montrée à la fig. 5. Les parties en contact du rail et des éclisses sont durcies et peuvent par suite être efficacement protégées contre l'usure.
Un procédé de traitement thermique connu de rails pour obtenir une telle couche durcie comme montré à la fig. 6 a été mis en #uvre sur une grande échelle. Cependant, dans ce cas, si le patin du rail n'est pas chauffé, un très grand fléchissement se pro duit et la flèche est supérieure à 200 mm ou, dans le cas le plus favorable, supérieure à 1 m pour une longueur de rail de 10 m. Par suite, dans ce cas, on a utilisé un procédé connu dans lequel le rail est fléchi dans la même mesure dans le sens opposé avant d'être soumis au traitement thermique.
On a aussi utilisé un autre procédé connu dans lequel, une fois que le rail a été durci, on chauffe le patin du rail. Dans le procédé décrit, non seulement les par ties<I>a</I> et<I>b</I> de la fig. 5, mais aussi les parties c sont traitées thermiquement et sont simultanément trem pées et recuites par chauffage à induction à haute fréquence, en employant, pour tenir -compte de la dilatation produite par le traitement thermique, une surface de transport postérieure inclinée, de sorte que le degré de fléchissement après le traitement thermique peut être très faible, différents exemples étant donnés à la fig. 8.
Suivant ces exemples, la flèche est très faible, et est même inférieure à 20 mm dans la plupart des exemples. Ce fait signifie que la tension interne après que le fléchissement a été cor rigé, reste faible. De plus, le traitement thermique en est facilité. Par suite, il permet de réduire les frais pour corriger le traitement thermique.
La fig. 7 donne deux exemples des profondeurs de la couche durcie et la répartition des duretés de la section droite d'un rail de 50 kg/m ayant subi le traitement thermique décrit. La partie (a) de cette figure montre un exemple dans lequel la température de recuit est élevée. La partie (b) de cette figure montre un exemple dans lequel la température de recuit est basse. La dureté de la section droite est faible en (a), accusant une valeur Shore variant de 45 à 48. En (b), la dureté Shore atteint 48 à 51.
La profondeur de la couche durcie est d'environ 20 à 22 mm sur la face supérieure du champignon du rail et d'environ 18 à<B>18,5</B> mm sur le dessous du cham pignon, aussi bien en<I>(a)</I> qu'en<I>(b).</I> Ainsi, un état durci très satisfaisant est obtenu.
Method for thermally treating a rail head and apparatus for carrying out this method The present invention relates to a method for heat treating a rail head and to an apparatus for carrying out this method.
Conventional heat-treated rails are subjected to such a great surface pressure and to such repeated bending and shearing forces during their use, that when the hardened layer is thin, it often flakes, rendering the rails unusable. . Therefore, to prevent such scaling, it is important to give the heat treated layer a depth of at least 15mm.
In the heat treatment by the usual flame heating process, because external heating is employed by means of burners so that the temperature can be raised above the transformation point A1 of the steel in case the layer has a depth of at least 15 mm, the temperature in the surface part of the rail becomes much higher than the point of transformation and reaches a value greater than 10,000 C. Therefore, when the rail is suddenly cooled to par shot from such a high temperature, often flaws occur; for example, the rail cracks during cooling, the rail structure takes on a coarse grain, and the mechanical properties are impaired.
On the other hand, the electric induction heating used in the method according to the present invention is, as is known, an internal heating in which an eddy current heating is carried out by a secondary current passing through a depth. defined by the Steinmetz formula. Due to the fact that the temperature rise is very slow above point A., (point of magnetic transformation of steel, different from the point of transformation indicated above), when approaching inside from the head surface of the rail, the temperature gradient is much lower than during flame hardening.
As a result, the structure after the heat treatment is so tight that the strength increases and the thermal tension forces decrease. Thus, induction heating is very favorable in the case where the hardened layer has a depth greater than 15 mm.
It is favorable, as usage shows, to harden only the part of the rail which is in contact with the wheels, that is to say only the superficial layer of the head of the rail, so as to increase its resistance. to wear. However, in the heat treatment to harden and return the head of a rail so as to obtain a sorbitic structure with a Shore hardness of about 50 and good wear resistance without sacrificing toughness, a large tension force is produced due to the particular shape of the rail. As a result, heat treatment is generally difficult to perform.
In the usual process for thermally treating rails, in which only the upper face and the sides of the head of the rail are hardened, after hardening the rail flexes considerably with the head outward due to the combination of the head. thermal expansion and contraction and expansion and contraction produced by the transforming force and, when the rail is annealed to give sorbit, it flexes with the head inward.
A method has already been proposed for preventing such sagging of the rails produced by the hardening of the fungi, in which method, at the same time as the surface layer of the pinion chamfer is hardened, the surface layer of the shoe which has not been hardened is also hardened. No need to be hardened, so that the two hardened parts can oppose each other and prevent sagging.
In general, the thermal capacity of the shoe of a rail is greater than that of the head. In this case, when the head and the shoe of a rail are hardened, the contraction of the shoe, which has a greater thermal capacity, outweighs that of the head and causes sagging, and this degree of sagging can also be large than if one hardens only the fungus. For the above reasons, although hardened mushroom rails offer better wear resistance, they have not been used on a large scale due to the complexity of correcting sag.
In addition, when the rails have been laid, considerable wear may be produced on the lower surfaces of the rail mushrooms by the fishplates due to the vibration produced by the passage of trains, and damage may be caused by the disturbance. rail surfaces.
The present invention aims to remedy the aforementioned shortcomings of the flame heating hardening process. It relates to a method for thermally treating a rail head with a high frequency current, which is characterized in that the rail head is subjected to a quenching operation followed by an annealing operation by moving it so continues so as to pass it successively through a trem per device and then into an annealing device, so that the running surface,
the sides and the underside of the rail head are simultaneously heat-treated, then in that the rail is allowed to cool naturally in the open air by moving it along a plane inclined relative to the plane in which it is finds the part of the rail which has not yet been heat treated, the rail deforming under the effect of the thermal expansion of its head.
The subject of the invention is also an apparatus for carrying out said method, which is characterized in that it comprises a quenching device formed of a coil, supplied with high-frequency current and arranged so as to surround and heating the rail only in the region of the running surface, sides and underside of its pinion chamfer, and of a pipe for projecting cooling water on the heated parts, an annealing device arranged near the device hardened and formed of a coil supplied with high-frequency current and arranged so as to surround and heat the rail only in the region of the running surface and the sides of its head,
and a device receiving the rail during its cooling in the open air, this device having a plane inclined with respect to the plane in which the part of the rail which has not yet been heat treated is located, the angle of inclination of this plane can be adjusted according to the expansion of the rail head produced by the heat treatment. The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the apparatus for carrying out the method according to the invention.
Fig. 1 is a schematic view showing an inductor and a rail intended to be heated by high frequency induction to be quenched and then annealed.
The fia. 2 is a section taken along line 1-l 'of FIG. 1.
Fig. 3 is a section taken along line 2-2 'of FIG. 1.
Fig. 4 is a side view of the assembly of said embodiment.
Fig. 5 is a cross section of a rail, with fish plates applied against it.
Fig. 6 shows a distribution diagram of the hardness of a rail head treated by a conventional method.
Fig. 7 shows two distribution diagrams of the hardness of a rail head treated by the process which will be described.
Fig. 8 shows, in different cases, the degrees of deflection of rails of 50 kg / m and 12 m, having undergone heat treatment according to the process which will be described. When a high frequency current of 1000 to 10,000 cycles, generated by rotating a high frequency generator (not shown) by means of an electric motor or other motor, is conducted to a heating coil 2 by a bus bar , a secondary current is induced in the cham pinion rail surrounded by said heating coil 2,
and the hatched part of the rail head shown in fig. 2 is heated by eddy currents. The rail thus heated perfectly to a temperature which makes it austenitic is then moved in the direction indicated by the arrow. Cooling water is sprayed directly onto the rail through small orifices 4 made in a sleeve 3 so as to soak and harden the rail head.
At this time, as shown in hatching in fig. 2, not only the upper face and the sides of the rail head, but also in particular the underside of this head can be simultaneously hardened and hardened, while the web and the shoe of the rail are not heated at all and by suite are not hardened. When the thus quenched and hardened rail sprocket then enters an annealing coil 5 and is again inductively heated so as to be annealed, its structure becomes sorbitic. The electrical conductors supplying coils 2 and 5 are shown diagrammatically in FIG. 1.
The heating temperature should be around 800 to 900 C, although it can vary a little depending on the nature and chemical composition of the rail, and can be kept within this range at 5o C.
The annealing coil 5, shown schematically in FIG. 1, in reality has a cross section such as shown in FIG. 3, which is different from that of the heating coil shown in fig. 2, so that the free space between the rail and the coil is different on the top face, the sides and the bottom respectively to prevent the temperature from rising above the transformation point A1 of the steel.
Further, the annealing temperature is maintained at an optimum value to achieve a desired hardness by controlling the pressure and the amount of water used for the quenching. In other words, it is desirable to maintain the temperature of the annealing at about 500-6000 ° C, although a somewhat different temperature may be chosen depending on the nature and hardness required of the rail. The structure of the rail which has been brought back to this temperature range is entirely sorbitic.
In this heat treatment, when each rail is treated alone without being connected to other rails, insufficiently hardened parts remain towards the ends of the rail. To correct this defect, all the rails to be treated are brought together by means of assembly devices using the joint holes of the rails, so that continuous processing is made possible. Fig. 4 shows such an apparatus in which the rails 1 are joined by assembling devices 8 and pass between pressure rollers 11 after having passed over a series of rollers 9 forming a front transport surface. Preferably, the rollers 9 are mounted idle on their axes.
The pressing rolls 11 are preferably mounted in a movable manner, the upper and lower rolls being supported by springs so as to be able to undergo the deformation of the rails when the latter expand under the action of heat in the part 13 where s 'perform quenching and annealing.
A posterior transport surface is provided to lead the rail out of the treatment device 13. The angle of inclination of this surface is adjustable. For example, as shown in fig. 4, a support rod has a free roller 10 at its upper end and an adjusting screw 12 allows this rod to be raised and lowered, so that the angle of inclination of the rail can be adjusted.
The deformation of the rails during quenching and annealing can be well absorbed by the rear transport surface, the angle of which is adjustable. Thus, this device is able to continuously process a set of rails.
Once the rails have been heat treated in this apparatus, the joining devices are removed and the rails can be stored in a warehouse.
By the method described, the thickness of the part of the fungus which is to assume a sorbitic structure, i.e. the hardened depth, reaches 15 to 25 mm or more from the upper face and the sides of the rail head.
In short, if a frequency of 3000 cycles is used for 50 kg / m rails and the moving speed of the rail is 250 mm / min., An electric power of about 200 to 220 kW is required.
As explained above, in the apparatus described, the rails are quenched and annealed continuously, while being continuously moved from one end to the other, by a process in which the rails are annealed immediately after. have been quenched and hardened, using an induction heater with a frequency of between 1000 and 10,000 cycles. In addition, by connecting the rails using the joint holes, the rails can be successively subjected to heat treatment, without interruption.
When the rails are assembled by fish plates, the cross section of the assembled part is as shown in fig. 5. The contact parts of the rail and the fishplates are hardened and can therefore be effectively protected against wear.
A known method of heat treatment of rails to obtain such a hardened layer as shown in FIG. 6 has been implemented on a large scale. However, in this case, if the rail shoe is not heated, a very large deflection occurs and the deflection is greater than 200 mm or, in the most favorable case, greater than 1 m for a length of rail. of 10 m. Hence, in this case, a known method has been used in which the rail is bent to the same extent in the opposite direction before being subjected to the heat treatment.
Another known method has also been used in which, once the rail has been hardened, the shoe of the rail is heated. In the method described, not only parts <I> a </I> and <I> b </I> of FIG. 5, but also the parts c are heat treated and are simultaneously quenched and annealed by high frequency induction heating, employing, to account for the expansion produced by the heat treatment, an inclined posterior conveying surface, so that the degree of sagging after the heat treatment can be very small, different examples being given in fig. 8.
According to these examples, the deflection is very small, and is even less than 20 mm in most of the examples. This fact means that the internal tension after the sag has been corrected remains low. In addition, the heat treatment is facilitated. As a result, it makes it possible to reduce the costs for correcting the heat treatment.
Fig. 7 gives two examples of the depths of the hardened layer and the distribution of the hardnesses of the cross section of a 50 kg / m rail which has undergone the heat treatment described. Part (a) of this figure shows an example in which the annealing temperature is high. Part (b) of this figure shows an example in which the annealing temperature is low. The hardness of the cross section is low in (a), showing a Shore value varying from 45 to 48. In (b), the Shore hardness reaches 48 to 51.
The depth of the hardened layer is about 20 to 22 mm on the upper face of the rail head and about 18 to <B> 18.5 </B> mm on the underside of the pinion head, as well as < I> (a) </I> than in <I> (b). </I> Thus, a very satisfactory hardened state is obtained.