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Einrichtung zur Verminderung der Gefahr des Überdrehens von Uhrwerkfedern Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung zur Verminderung der Gefahr des überdrehens von Federn, die zum Antrieb von Uhren dienen.
Des öftern werden diese Federn beim Aufziehen überdreht, was zum Stillstand des Uhrwerkes führt. Es ist bekannt, an den äusseren Windungen einer Feder gegen die vorhergehenden Windungen gerichtete Höcker vorzusehen. Diese nicht oder kaum elastisch nachgiebigen Höcker sollen ein Aneinanderhaften der Federwindungen und ein daher auftretendes Schnellen der Feder beim Spannen und Entspannen der Feder verhindern.
Im weiteren ist es bei einer Uhrfeder mit auf der Innenwand des Federhauses schleifendem Ende bekannt, an der Innenseite der äussersten Windung dieser Feder das eine Ende einer Ergänzungsfeder zu befestigen, welche sich mit ihrem anderen, freien Ende gegen die nächstinnere Federwindung legt. Durch diese Massnahme soll eine frühzeitige, durch häufiges Schnellen der Feder hervorgerufene Zerstörung derselben verhindert werden.
Demgegenüber lässt sich die Gefahr des überdrehens einer Uhrwerkfeder dadurch vermindern, dass gemäss der Erfindung an der äussersten Windung der Feder ein gegen die vorhergehende Windung gerichteter Höcker versehen ist, der diese beiden Windungen im Abstand voneinander hält, und dass der Höcker durch eine Einbuchtung in der Feder selbst oder in einem an der äussersten Federwindung anliegenden Federblechstück derart gebildet ist, dass beim Spannen der Feder die Einbuchtung unter Druck nachgibt und in der Feder eine längsgerichtete Kraft erzeugt.
Ein solcher Höcker ist einfach in der Ausführung, billig in der Anfertigung, dauerhaft im Gebrauch und unter allen Umständen wirksam, da seine federnde Nachgiebigkeit den Widerstand der Feder gegen zusätzliches Spannen vor dem Überdrehen allmählich steigert und so die Gefahr des Überdrehens der Feder wesentlich vermindert. Die vorerwähnten bekannten Vorkehrungen an Uhrwerkfedern sind zur Erreichung dieses Zweckes nicht geeignet.
Der Erfindungsgegenstand wird anschliessend anhand von auf der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine Seitenansicht einer Spiralfeder mit einem Höcker; Fig. 2 eine Seitenansicht einer Spiralfeder mit einem einen Höcker aufweisenden und an der Feder befestigten Zusatzteil ; Fig. 3 die perspektivische Darstellung eines Zusatzteiles nach Fig. 2 ; Fig. 4 eine andere Gestaltung des Zusatzteiles nach Fig. 2.
In der Fig. 1 ist eine übliche, um eine Federwelle 12 spiralförmig aufgerollte und mit einem Ende an einem Stift 13 befestigte Feder 11 dargestellt. An der äussersten Windung gegen den Federauslauf hin ist unterhalb der durch die Federwelle 12 und den Stift 13 gehenden Mittellinie ein Höcker 14 in die Feder eingearbeitet, der als querlaufende, U-bogen- förmige Einbuchtung im Federblech ausgebildet ist.
In der Fig. 3 ist ein an einer Feder befestigbarer Zusatzteil aus Federblech dargestellt. Dieser Zusatzteil 15 besitzt an seinem einen Ende zwei Lappen 16, mit deren Hilfe der Zusatzteil an der Feder festgeklemmt werden kann. Der Zusatzteil 15 weist nahe an seinem anderen Ende einen als bogenförmige Einbuchtung ausgebildeten Höcker 18 auf. In der Arbeitsstellung umgreifen die Lappen 16 die beiden
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Seitenränder der Feder 17 (Fig. 2) und klemmen den Zusatzteil 15 auf der Feder fest. Der Zusatzteil wird dabei an dem Federauslauf festgeklemmt.
Wie die Fig. 4 zeigt, kann der Zusatzteil auch anstatt an der Feder selbst, am Stift 13 befestigt werden.
Der Höcker soll so hoch sein, dass das den Hök- ker aufweisende Ende der äussersten Federwindung in ausreichendem Abstand von der nächstinneren Federwindung gehalten wird, damit die beiden Windungen in einem Winkelbereich von mehreren Graden über den Höcker hinaus ausser Berührung miteinander bleiben. Der als eine Einbuchtung in die Feder eingearbeitete Höcker bewirkt unter dem beim Aufziehen ausgeübten Druck eine gewisse zusätzliche Elastizität in der Federlängs- und Querrichtung, die zusätzliche, das überdrehen erschwerende Kräfte in der Spiralfeder erzeugt.
Die Stelle des Höckers kann so weit in die äus- serste Federwindung hinein verlegt sein, als der Hök- ker den Federauslauf von der vorhergehenden Win- dung noch völlig trennt.
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Device for reducing the risk of overturning clockwork springs The invention relates to a device for reducing the risk of overturning springs which are used to drive clocks.
Often these springs are turned over when winding, which leads to a standstill of the clockwork. It is known to provide bumps on the outer turns of a spring which are directed against the preceding turns. These humps, which are not or barely elastically flexible, are intended to prevent the coils of the spring from sticking to one another and therefore preventing the spring from jumping when the spring is tensioned and relaxed.
Furthermore, it is known in a clock spring with an end that rubbes against the inner wall of the barrel to attach one end of a supplementary spring to the inside of the outermost turn of this spring, the other, free end of which lies against the next inner spring turn. This measure is intended to prevent premature destruction of the same, which is caused by frequent snap-ups of the spring.
On the other hand, the risk of overwinding a clockwork spring can be reduced in that, according to the invention, on the outermost turn of the spring there is provided a hump directed against the previous turn, which keeps these two turns at a distance from one another, and that the hump is provided by an indentation in the The spring itself or in a piece of sheet metal spring resting against the outermost spring coil is formed in such a way that when the spring is tensioned, the indentation yields under pressure and generates a longitudinal force in the spring.
Such a hump is simple to make, inexpensive to manufacture, durable in use and effective under all circumstances, since its resilient resilience gradually increases the resistance of the spring to additional tensioning before over-tightening and thus significantly reduces the risk of over-tightening the spring. The aforementioned known precautions on clockwork springs are not suitable for achieving this purpose.
The subject matter of the invention will then be explained in more detail using the exemplary embodiments shown in the drawing. 1 shows a side view of a spiral spring with a hump; 2 shows a side view of a spiral spring with an additional part having a hump and fastened to the spring; FIG. 3 shows the perspective illustration of an additional part according to FIG. 2; FIG. 4 shows another configuration of the additional part according to FIG. 2.
1 shows a conventional spring 11 which is spirally rolled up around a spring shaft 12 and fastened at one end to a pin 13. At the outermost turn towards the spring outlet, below the center line passing through the spring shaft 12 and the pin 13, a hump 14 is incorporated into the spring, which is designed as a transverse, U-arch-shaped indentation in the spring steel sheet.
In Fig. 3 an attachable to a spring additional part made of spring steel sheet is shown. This additional part 15 has at one end two tabs 16, with the help of which the additional part can be clamped to the spring. The additional part 15 has, close to its other end, a hump 18 designed as an arcuate indentation. In the working position, the tabs 16 embrace the two
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Side edges of the spring 17 (Fig. 2) and clamp the additional part 15 on the spring. The additional part is clamped to the spring outlet.
As FIG. 4 shows, the additional part can also be attached to the pin 13 instead of to the spring itself.
The hump should be so high that the end of the outermost spring turn having the hump is kept at a sufficient distance from the next inner spring turn so that the two turns remain out of contact with each other in an angular range of several degrees beyond the hump. The cusp worked into the spring as an indentation causes a certain additional elasticity in the longitudinal and transverse direction of the spring under the pressure exerted during pulling, which creates additional forces in the spiral spring that make it difficult to overwind.
The point of the hump can be moved so far into the outermost spring turn that the hump still completely separates the spring outlet from the preceding turn.