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Filmklebevorrichtung Bekannte Filmklebevorrichtungen mit Halteeinrichtungen für die beiden zusammenzuklebenden Filmteile sind meist mit dem Nachteil verbunden, dass die an den vorbestimmten Klebestellen vorab zu schabenden zusammenzuklebenden Filmteile nicht miteinander durch eine gemeinsame Schabeeinrich- tung bearbeitet werden können oder einer der Film- teile zwischen dem Schabe- und Klebevorgang aus der Vorrichtung herausgenommen, geschwenkt und in der neuen Lage wieder eingelegt werden muss.
Ferner werden beim Schaben die zusammenzuklebenden Filmenden meist stufenförmig abgesetzt und daher an der Übergangsstelle in den unbearbeiteten Film geschwächt, so dass die Klebestelle grösseren Zugbelastungen nicht gewachsen ist.
Es wurde zwar auch schon vorgeschlagen, die zusammenzuklebenden Filmenden keilförmig zu schaben und beim Zusammenkleben nach Art eines Doppelkeiles übereinanderzulegen. Auch die hierfür bekanntgewordenen Klebevorrichtungen weisen jedoch die eingangs erwähnten Nachteile auf.
Die vorliegende Erfindung betrifft nun eine Film- klebevorrichtung mit zwei Haltern, die je eine Führungsbahn zur Aufnahme je eines der beiden zusam- menzuklebenden Filmteile aufweisen, die dadurch gekennzeichnet ist, dass ein Halter gegenüber dem anderen Halter um eine zur Mittelsymmetrieebene seiner Führungsbahn parallele Schwenkachse von einer Klebelage, bei der die beiden Führungsbahnen in gegenseitiger Verlängerung zueinander liegen,
um l80 in eine Schabelage herumklappbar gelagert ist, in der die beiden Führungsbahnen in einem seitlichen Abstand voneinander liegen, und dass Mittel zum gleichzeitigen keilförmigen Schaben der beiden miteinander zu verklebenden Filmteile in der genannten Schabelage des schwenkbaren Halters vorgesehen sind.
Hierdurch ist es möglich, die zu verklebenden Filmteile nach erfolgtem Einsetzen in die Halter in einem einzigen Arbeitsgang keilförmig zu schaben, alsdann mit dem Klebstoff zu versehen und durch ein- faches Umklappen des Schwenkhalters zu verkleben. Die Filmteile können däher sehr präzis und trotzdem mühelos auch vom Amateur stufenlos zusammengeklebt werden,
wobei die keilförmige Schabung der Filmenden den weiteren Vorteil mit sich bringt, dass die schräg durch den Film verlaufende Klebestelle sehr haltbar ist und auch grösseren Zugbelastungen standhält.
Unter der Bezeichnung Führungsbahn wird die rechteckige Fläche verstanden, an der der Filmteil in der vorbestimmten Lage mit seiner Breitseite am betreffenden Halterteil anliegt.
Die Zeichnung zeigt zwei Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes.
Fig. 1 zeigt das erste Ausführungsbeispiel im Grundriss.
Fig. 2 zeigt einen Schnitt nach der Linie II-11 in Fig. 1.
Fig. 3 zeigt in derselben Darstellung wie Fig. 2 eine Variante.
Die Fig. 4 und 5 zeigen je einen Schnitt nach der Linie IV-IV bzw. V-V in Fig. 3.
Fig. 6 zeigt im Grundriss das zweite Ausführungsbeispiel.
Fig. 7 zeigt einen Schnitt nach der Linie VII-VII in. Fig. 6 in der Klebestellung.
Fig. 8 zeigt einen Schnitt nach der Linie VIII-VIII in Fig. 6 in der Schabestellung.
Fig. 9 zeigt in grösserem Massstab die Mittelpartie der Fig. B.
Fig. 10 zeigt im Längsschnitt in grösserem Massstab die zusammengeklebten Filmteile.
Die Fümklebevorrichtung gemäss dem Ausfüh- rungsbeispiel nach den Fig. 1 und 2 weist eine Grund-
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platte 1 auf, die mit einem feststehenden Halter zur Aufnahme eines Filmteiles 2 und einem schwenkbaren Halter zur Aufnahme eines Filmteiles 3 versehen ist. Der feststehende Halter besteht aus einem starr auf der Grundplatte 1 sitzenden plättchenförmigen Widerlager 4 und einer mit diesem unter Zwischenlegen des Filmteiles 2 zusammenarbeitenden Deckplatte 5.
Das Widerlager 4 ist auf der Oberseite: mit einer ebenen geradlinigen Führungsbahn in Form einer nicht dargestellten stufenartigen Ausnehmung zur Aufnahme des Filmteiles 2 versehen. Die Deckplatte 5 ist um eine zur Führungsbahnlängsachse parallele Achse 6 schwenkbar an der Grundglatte 1 gelagert. Die Verlängerung dieser Achse bildet zugleich die Schwenkachse für den klappbaren Halter, der aus zwei wahlweise einzeln und gemeinsam um die Achse 6 schwenkbaren Platten 7 bzw. 8 besteht. Die Platte 7 ist auf der der Platte 8 zugekehrten Seite wie das Widerlager 4 mit einer analogen Führungsbahn zur Aufnahme des Filmteiles 3 versehen.
Die Führungs- bahnlängsachse ist ebenfalls parallel zur Achse 6. Bei der in der Fig. 1 dargestellten Lage der Deckplatte 5 und der strichpunktiert dargestellten Lage der Platten 7, 8 befinden sich beide Führungsbahnen in gegenseitiger Verlängerung. Die Platten 5, 8 sind mit ebenfalls nicht dargestellten, zahnartigen Vorsprüngen versehen, die in die vorerwähnten Ausnehmungen der Halterteile 4, 7 hineinragen und in Perforationslöcher des Filmteiles 2 bzw. 3 eingreifen, um diese in der Längsrichtung im Sinne der Gewährleistung der Perforationskontinuität zu koordinieren.
An der einen, zur Schwenkachse 6 parallelen Seite der Grundplatte 1 sind zwei winkelförmige Lagerböcke 9 mittels Schrauben befestigt, zwischen deren winkelrecht zur Achse 6 angeordneten Schenkeln ein Bügel um eine zur Achse 6 parallele Achse 10 schwenkbar gelagert ist. Der Bügel besteht aus zwei durch einen die Achse 10 umgebenden Distanzring in vorbestimmtem Abstand voneinandergehaltenen Lamellen 12 bzw. 13, die am freien Ende mittels einer Schraube 11 miteinander verbunden sind.
Der Bügel überbrückt die einander zugekehrten Endteile der Führungsbahnen beider Halter und weist am freien Ende einen Vorsprung 14 auf, der mit einem winkelförmigen, an der Grundplatte 1 justierbar befestigten Anschlag 15 zusammenarbeitet. Zwischen den Bügellamellen 12, 13 ist längsverschiebbar ein Schieber 16 -eführt, welcher auf der der Grundplatte zugekehrten Seite mit zwei in einem Abstand hintereinanderliegen- den, feilenflächenartig ausgebildeten Schabeflächen 17, 18 versehen ist.
Diese, Oberflächenteile eines einzigen Werkstückes 16 bildenden Schabeflächen 17, 18 sind gegenüber der Führungsbahnlängsrichtung nach entgegengesetzten Seiten zur Grundplatte 1 geneigt. Zu beiden Seiten des Schiebers 16 sind Handgriffschalen 19 mittels Schrauben 20, 21 justierbar befestigt. Die Bewegung des Schiebers 16 in der Längsrichtung ist durch einen die Bügellamellen 12, 13 verbindenden Stift 22 begrenzt, der durch ein Langloch 23 des Schiebers 16 hindurchgeführt ist. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind diese Teile in Fig. 1 weggelassen.
Beim Gebrauch wird der Bügel 12, 13 vorerst hochgeschwenkt. Die Klappe 7 wird in die in Fig. 1 strichpunktiert dargestellte Lage geschwenkt und die Deckklappe 50 hochgeklappt. Alsdann werden die beiden zusammenzuklebenden Filmteile 2, 3 in dieser Reihenfolge in die in gegenseitiger Verlängerung angeordneten Führungsbahnen des Widerlagers 4 und der Klappe 7 derart eingelegt, dass sich ihre freien Endteile überlappen. In Fig. 1 sind der Filmteil 2 in ausgezogenen und der Filmteil 3 in strichpunktierten Linien in dieser Lage dargestellt. Nun werden beide Halter durch Zuklappen der Platten 5 bzw. 8 geschlossen.
Anschliessend wird der die beiden Platten 7, 8 aufweisende Halter mitsamt dem zwischen ihnen liegenden Filmteil 3 um 180 in die in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien dargestellte Schabestellüng umgeklappt. Durch Zurückschwenker des Bügels in die in Fig. 2 dargestellte Stellung wird die Schabeeinrich- tung in ihre Arbeitsstellung gebracht, in der die Schabefläche 17 dem Filmteil 2, die Schabefläche 18 dagegen dem Filmteil 3 zugeordnet ist.
Durch Verstellen des Anschlages 15 kann erreicht werden, dass die Schabeflächen 17, 18 genau parallel zu den Führungsbahnen angeordnet sind:, die den Filmteilen 2, 3 als Auflage dienen. Durch Anfassen des Schiebergrif- fes von Hand und wiederholtes Hin- und Herschieben werden mittels des zwischen den Bügellamellen 12, 13 hin und her geführten Schiebers 16 in der Bewegungsbahn der Schabflächen 17, 18 befindlichen Stücke der Filmteile 2, 3 gleichmässig keilförmig geschabt, und zwar so fange, bis die Griffschalen 19 auf den Bügellamellen 12, 13 zum Aufliegen kommen.
Durch Lösen der Schrauben 20, 21 und Verstellen des Schiebers 16 gegenüber den Griffschalen 19 kann die Tiefe des Schabeschnittes, in den Filmteilen 2, 3 genau eingestellt werden.
Nach Beendigung des Schabevorganges wird der Bügel 12, 13 samt Schieber 16 wieder hochgeklappt. Die nun freiliegenden Schabestellen der Filmteile 2, 3 werden mit dem Klebemittel bestrichen. Alsdann wird der klappbare Halter samt dem Filmteil 3 wieder in die in Fig. 1 in strichpunktierten Linien dargestellte. Klebelage zurückgeschwenkt. Hierbei legen sich die durch das Schaben gebildeten Schrägflächen der Filmenden, wie aus Fig. 10 ersichtlich ist, passend aufeinander und werden durch den gegenüber der Platte 7 vorstehenden Teil 24 der Platte 8 an die Platte 4 angepresst, bis der Klebevorgang beendet ist.
Soweit die über die durch das Schaben gebildeten Schrägflächen überstehenden Enden der Filmteile 2, 3 währende des Schabevorganges durch die Schabeflächen 17, 18 von den Filmteilen 2, 3 noch nicht abgetrennt wurden, werden diese überstehenden Endstücke beim Zurückschwenker der Platten 7, 8 von der Schabestellung in die Klebestellung von den Kanten der Platten 4, 7 bzw. 5, 8 abgeschnitten.
In der Klebestellung liegen die einander zugewandten Kanten der Platten 4 und 7 sowie die zugewandten Kan-
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ten der Platten 5 und 8 dicht aneinander und bilden somit beim Verschwenken der Platten 7, 8 jeweils paarweise ein scherenförmiges Schneidwerkzeug.
Bei der Variante gemäss den Fig. 3 bis 5 weist d'ie Schabeeinrichtung einen um ihre Schwenkachse 10 klappbar gelagerten, im Querschnitt quadratischen Bügel 25 auf, :dessen Steg durch eine im Querschnitt rechteckförmige Längsdurchbrechung eines Schiebers 26 hindurchgeführt ist. Am unteren Teil des Schiebers 26, der zum leichteren Anfassen von Hand seitliche Einbuchtungen 27, 28 aufweist, sind zwei Feilenblätter 29, 30 mittels Schrauben lösbar befestigt, wobei die Schabefläche 31 des Feilenblattes 29 wieder in der einen Querrichtung und die Schabefläche 32 der Feile 30 in der anderen Querrichtung abgeschrägt ist.
Die Längsdurchbrechung des Schiebers befindet sich gemäss den Fig. 4 und 5 in Hochkantstellung, so dass in vertikaler Richtung ein vorbestimmtes Spiel zwischen dem Schieber und dem Bügelsteg besteht. Die obere Schieberwand ist durch zwei Gewindebohrungen durchbrochen, in die je eine Justierschraube 35 bzw. 36 eingeschraubt ist.
Die waagrechte Einstellung des Bügels 25 ist mittels einer Schraube 33 justierbar, welche durch eine vertikale Gewind'eboh- rung des freien Endteiles des Bügelsteges hindurchgeschraubt ist und auf dem Anschlag 15 aufliegt. Sie weist am freien Schaftende einen Zapfen 34 auf, der durch eine Öffnung dieses Anschlages hindurchgreift. Die Tiefe des Schrägschliffes in den Filmteilen 2, 3 ist durch die Schrauben 35, 36 des Schiebers 26 einstellbar, die am Ende des Schabevorganges auf dem Bügel 25 zum Aufliegen kommen.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss den Fig.6-9 sind wieder auf der Grundplatte 1 ein feststehender und ein schwenkbarer Halter für die Filmteile 2, 3 angeordnet. Der feststehende Halter besteht wieder aus einem starr auf der Grundplatte 1 sitzenden Widerlager 37 und einer mit diesem unter Zwischenlegen des Filmstreifens 2 zusammenarbeitenden klappbaren Deckplatte 38. Das Widerlager 37 isst jedoch keilförmig mit vom linken Seitenrand aus ansteigender Oberseite gestaltet. Die Deckklappe 38 ist um eine zur Führungsbahn des Filmes parallele Achse 41 schwenkbar gelagert.
Der klappbare Halter besteht wieder aus zwei wahlweise einzeln und gemeinsam um eine Schwenkachse 42 beweglichen, unter Zwischenlegen des Filmteiles 3 zusammenarbeitenden Schwenkplatten 39, 40. Die Schwenkachse 42 ist zwar wieder parallel zur Mittelsymmetriee:bene der Führungsbahn für den Filmteil 3 und auch parallel zur Vorderkante der Grundplatte 1 angeordnet, schliesst jedoch mit der Führungs'bahnlängsachse einen Winkel ein, der gleich bemessen ist, wie der Keilwinkel des Widerlagers 37 (Fig. 7).
Beiderseits der Achse 42 sitzen auf der Grundplatte 1 je ein Stützkörper 47 bzw. 48 für die wahlweise Aufnahme des klappbaren Halters in der Klebelage und nach Schwenken um 180 in der Schabelage. Die Oberseiten beider Stützkörper 47, 48 sind um den gleichen, aber entgegengesetzt gerichteten vorerwähnten Keilwinkel gegenüber der Schwenkachse 42 und somit der Grundplatte 1 ge- neigt. Dabei ist der Stützkörper 47 gemäss Fig. 7 derart bemessen und angeordnet,
.dass in der dort dargestellten Klebelage des klappbaren Halters dessen Führungsbahn für -den Filmteil 3 in der unmittelbaren Verlängerung .der Führungsbahn des feststehenden Halters 37, 38 für den Filmteil 2 liegt.
Gemäss Fig. 8 weisen die in .der Schabestellung (Fig. 8) oben liegenden Platten 38, 39 der beiden Halter an den einander zugekehrten Seiten nach oben vorspringende Randleisten 45 bzw. 46 ,auf, zwischen denen sich ein Spalt für den Eingriff :des Schabewerk- zeuges 43 befindet.
In der Klebestellung der Halter (Fig. 7) liegen wieder sowohl die unten liegenden Hal- terteile 37, 39 als auch die oben liegenden Halterplatten 38, 40 dicht aneinander, so dass etwaige über die geschabten Flächen überstehende Endstücke der Filmteile 2, 3 beim: Schwenken des klappbaren Halters 39, 40 von der Schabestellung in die. Klebestellung durch die paarweise aneinander vorbeischeren- den Kanten abgetrennt werden.
In Fig. 6 ist der klappbare Halter analog der Darstellung in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien in der Schabestellung, dagegen mit strichpunktierten Linien in der Klebestellung ver- anschaubcht. Die Schabeeinrichtung kann grundsätzlich gleich ausgebildet sein, wie vorstehend anhand des ersten Ausführungsbeispieles erläutert wurde, mit dem ein- zigen Unterschied, dass der Schieber 43 für beide Fümtzile 2,
3 mit einer gemeinsamen bzw. zwei hintereinanderliegenden, unter sich gleichen Keilbearbei- tungsflächen 44 versehen ist, die bei in die Schabestellung gemäss Fig. 8 und 9 geklapptem Schwenkhalter 39, 40 gleiche, aber entgegengesetzt gerichtete Winkel mit den beiden Führungsbahnen einschliesst. Infolge der symmetrischen Lage der Führungsbahnen in bezug auf die Schiebermittellängsebene werden daher beide Filmteile 2,
3 während des Schabevorgan- ges mit gleichem Keilanzug geschabt, so dass sie nach Bestreichen der geschabten Flächen und Zurückschwenken des klappbaren Halters in die Klebestellung passend in der aus Fig. 10 ersichtlichen Lage zu- sammengeklebt werden.
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Film gluing device Known film gluing devices with holding devices for the two film parts to be glued together are usually associated with the disadvantage that the film parts to be glued together at the predetermined gluing points cannot be processed together by a common scraping device or one of the film parts between the scraping and the The gluing process has to be removed from the device, swiveled and reinserted in the new position.
Furthermore, during scraping, the ends of the film to be glued together are usually stepped down and therefore weakened at the transition point into the unprocessed film, so that the glued point cannot cope with greater tensile loads.
It has also been proposed to scrape the ends of the film to be glued together in a wedge shape and to superimpose them in the manner of a double wedge when gluing them together. However, the adhesive devices that have become known for this purpose also have the disadvantages mentioned at the beginning.
The present invention relates to a film gluing device with two holders, each having a guide track for receiving one of the two film parts to be glued together, which is characterized in that one holder relative to the other holder about a pivot axis parallel to the central plane of symmetry of its guide track an adhesive layer in which the two guideways are mutually elongated,
is mounted so that it can be folded around 180 in a scraping position, in which the two guide tracks are laterally spaced from each other, and that means are provided for simultaneous wedge-shaped scraping of the two film parts to be glued together in the said scraping position of the pivotable holder.
This makes it possible to scrape the film parts to be glued after they have been inserted into the holder in a wedge shape in a single operation, then to provide them with the adhesive and to glue them by simply folding over the swivel holder. The film parts can therefore be glued together very precisely and still effortlessly even by the amateur,
The wedge-shaped scraping of the film ends has the further advantage that the adhesive point running obliquely through the film is very durable and can also withstand greater tensile loads.
The term guide track is understood to mean the rectangular surface on which the film part rests in the predetermined position with its broad side on the relevant holder part.
The drawing shows two exemplary embodiments of the subject matter of the invention.
Fig. 1 shows the first embodiment in plan.
FIG. 2 shows a section along the line II-11 in FIG. 1.
FIG. 3 shows a variant in the same representation as FIG.
FIGS. 4 and 5 each show a section along the line IV-IV and V-V in FIG. 3.
Fig. 6 shows the second embodiment in plan.
7 shows a section along the line VII-VII in FIG. 6 in the glued position.
FIG. 8 shows a section along the line VIII-VIII in FIG. 6 in the scraping position.
Fig. 9 shows on a larger scale the central part of Fig. B.
10 shows the film parts glued together in a longitudinal section on a larger scale.
The adhesive bonding device according to the exemplary embodiment according to FIGS. 1 and 2 has a basic
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plate 1, which is provided with a fixed holder for receiving a film part 2 and a pivotable holder for receiving a film part 3. The stationary holder consists of a plate-shaped abutment 4, which is rigidly seated on the base plate 1, and a cover plate 5 cooperating with the latter with the film part 2 placed in between.
The abutment 4 is on the upper side: provided with a flat, straight guideway in the form of a step-like recess, not shown, for receiving the film part 2. The cover plate 5 is mounted on the base plate 1 so as to be pivotable about an axis 6 parallel to the longitudinal axis of the guideway. The extension of this axis also forms the pivot axis for the foldable holder, which consists of two plates 7 and 8, which can optionally be pivoted individually and jointly about axis 6. On the side facing the plate 8, the plate 7, like the abutment 4, is provided with an analog guide track for receiving the film part 3.
The longitudinal axis of the guide track is also parallel to the axis 6. In the position of the cover plate 5 shown in FIG. 1 and the position of the plates 7, 8 shown in phantom, both guide tracks are mutually extended. The plates 5, 8 are provided with tooth-like projections, also not shown, which protrude into the aforementioned recesses of the holder parts 4, 7 and engage in perforation holes in the film part 2 and 3, respectively, in order to coordinate them in the longitudinal direction in order to ensure the continuity of the perforations .
On one side of the base plate 1 parallel to the pivot axis 6, two angled bearing blocks 9 are fastened by means of screws, between the legs of which are arranged at right angles to the axis 6 a bracket is pivotably mounted about an axis 10 parallel to the axis 6. The bracket consists of two lamellae 12 or 13, which are held at a predetermined distance from one another by a spacer ring surrounding the axis 10 and which are connected to one another at the free end by means of a screw 11.
The bracket bridges the facing end parts of the guideways of both holders and has a projection 14 at the free end which cooperates with an angular stop 15 adjustably fastened to the base plate 1. A slide 16 is longitudinally displaceable between the bracket lamellas 12, 13 and is provided on the side facing the base plate with two scraping surfaces 17, 18, which are arranged one behind the other and are spaced apart from one another.
These scraping surfaces 17, 18, which form parts of the surface of a single workpiece 16, are inclined towards the base plate 1 on opposite sides in relation to the longitudinal direction of the guideway. Handle shells 19 are adjustably attached by means of screws 20, 21 on both sides of the slide 16. The movement of the slide 16 in the longitudinal direction is limited by a pin 22 which connects the bracket slats 12, 13 and which is passed through an elongated hole 23 in the slide 16. For the sake of clarity, these parts are omitted from FIG. 1.
During use, the bracket 12, 13 is initially pivoted up. The flap 7 is pivoted into the position shown in phantom in FIG. 1 and the cover flap 50 is folded up. Then the two film parts 2, 3 to be glued together are inserted in this order into the mutually extending guide tracks of the abutment 4 and the flap 7 in such a way that their free end parts overlap. In Fig. 1, the film part 2 is shown in solid lines and the film part 3 in dot-dash lines in this position. Now both holders are closed by closing the plates 5 and 8, respectively.
Then the holder comprising the two plates 7, 8 together with the film part 3 lying between them is folded over by 180 into the scraping position shown in FIG. 1 with solid lines. By pivoting the bracket back into the position shown in FIG. 2, the scraping device is brought into its working position in which the scraping surface 17 is assigned to the film part 2, while the scraping surface 18 is assigned to the film part 3.
By adjusting the stop 15 it can be achieved that the scraping surfaces 17, 18 are arranged exactly parallel to the guide tracks: which serve as a support for the film parts 2, 3. By gripping the slider handle by hand and repeatedly pushing it back and forth, pieces of the film parts 2, 3 located in the path of movement of the scraping surfaces 17, 18 are scraped evenly in a wedge shape by means of the slider 16 guided back and forth between the bracket slats 12, 13 so start until the handle shells 19 come to rest on the bracket blades 12, 13.
By loosening the screws 20, 21 and adjusting the slide 16 with respect to the handle shells 19, the depth of the scraper cut in the film parts 2, 3 can be set precisely.
After the end of the scraping process, the bracket 12, 13 together with the slide 16 is folded up again. The now exposed scraping points of the film parts 2, 3 are coated with the adhesive. Then the foldable holder together with the film part 3 is again in the one shown in Fig. 1 in dashed lines. Glue swiveled back. As can be seen from FIG. 10, the inclined surfaces of the film ends formed by the scraping lie on top of one another and are pressed against the plate 4 by the part 24 of the plate 8 protruding from the plate 7 until the gluing process is completed.
Insofar as the ends of the film parts 2, 3 protruding over the inclined surfaces formed by the scraping have not yet been separated from the film parts 2, 3 during the scraping process by the scraping surfaces 17, 18, these protruding end pieces are removed from the scraping position when the plates 7, 8 are pivoted back cut into the glued position from the edges of the panels 4, 7 and 5, 8, respectively.
In the glued position, the facing edges of the panels 4 and 7 and the facing edges are
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th of the plates 5 and 8 close to one another and thus form a pair of scissors-shaped cutting tool when the plates 7, 8 are pivoted.
In the variant according to FIGS. 3 to 5, the scraper device has a bracket 25 which is hinged about its pivot axis 10 and has a square cross-section, the web of which is passed through a longitudinal opening of a slide 26 with a rectangular cross-section. On the lower part of the slide 26, which has indentations 27, 28 on the side for easier grip, two file blades 29, 30 are detachably attached by means of screws, the scraping surface 31 of the file blade 29 again in one transverse direction and the scraping surface 32 of the file 30 is beveled in the other transverse direction.
According to FIGS. 4 and 5, the longitudinal opening of the slide is in the upright position, so that there is a predetermined play between the slide and the bracket web in the vertical direction. The upper slide wall is pierced by two threaded bores, into each of which an adjusting screw 35 or 36 is screwed.
The horizontal setting of the bracket 25 can be adjusted by means of a screw 33 which is screwed through a vertical threaded hole in the free end part of the bracket web and rests on the stop 15. At the free end of the shaft it has a pin 34 which engages through an opening in this stop. The depth of the beveled section in the film parts 2, 3 is adjustable by means of the screws 35, 36 of the slide 26, which come to rest on the bracket 25 at the end of the scraping process.
In the embodiment according to FIGS. 6-9, a fixed and a pivotable holder for the film parts 2, 3 are again arranged on the base plate 1. The fixed holder again consists of an abutment 37 rigidly seated on the base plate 1 and a hinged cover plate 38 cooperating with this with the interposition of the film strip 2. The abutment 37, however, is wedge-shaped with an upper side rising from the left side edge. The cover flap 38 is mounted pivotably about an axis 41 parallel to the guide track of the film.
The foldable holder again consists of two pivoting plates 39, 40, which can optionally move individually and jointly around a pivot axis 42 and work together with the interposition of the film part 3 of the base plate 1, but forms an angle with the longitudinal axis of the guideway which is dimensioned the same as the wedge angle of the abutment 37 (FIG. 7).
On both sides of the axis 42 sit on the base plate 1 each a support body 47 or 48 for the optional accommodation of the foldable holder in the adhesive position and after pivoting 180 in the scraping position. The upper sides of the two support bodies 47, 48 are inclined by the same but oppositely directed wedge angle with respect to the pivot axis 42 and thus the base plate 1. The support body 47 according to FIG. 7 is dimensioned and arranged such that
.that in the adhesive layer of the foldable holder shown there, the guide track for the film part 3 lies in the direct extension of the guide track of the fixed holder 37, 38 for the film part 2.
According to FIG. 8, the plates 38, 39 of the two holders, which are on top in the scraping position (FIG. 8), have upwardly projecting edge strips 45 and 46 on the mutually facing sides, between which there is a gap for the engagement: the Scraping tool 43 is located.
In the adhesive position of the holders (FIG. 7), both the lower holder parts 37, 39 and the upper holder plates 38, 40 are again close to one another, so that any end pieces of the film parts 2, 3 protruding beyond the scraped surfaces when: Pivoting the foldable holder 39, 40 from the scraping position into the. The glued position can be separated by the edges scissoring past each other in pairs.
In FIG. 6, analogous to the illustration in FIG. 1, the foldable holder is shown with solid lines in the scraping position, but with dot-dash lines in the glued position. The scraping device can basically be designed in the same way, as explained above with reference to the first exemplary embodiment, with the only difference that the slide 43 for both Fümtzile 2,
3 is provided with a common or two one behind the other, identical wedge machining surfaces 44 which, when the swivel holder 39, 40 is folded into the scraping position according to FIGS. 8 and 9, encloses the same but oppositely directed angles with the two guide tracks. As a result of the symmetrical position of the guideways in relation to the slide center longitudinal plane, both film parts 2,
3 scraped with the same wedge tightening during the scraping process, so that they are glued together in the position shown in FIG. 10 after the scraped surface has been wiped and the foldable holder has been pivoted back into the glued position.