CH372457A - Verfahren und Presse zum Herstellen von Spanplatten - Google Patents

Description

  Verfahren und Presse zum Herstellen von     Spanplatten       Spanplatten werden bis jetzt nach zwei verschie  denen Verfahren hergestellt, dem     Flachpressverfah-          ren    und dem     Strangpressverfahren.    Beim     Flachpress-          verfahren    werden die     beleimten    Späne zunächst auf  Platten, die gegebenenfalls kontinuierlich weiter  bewegt werden, aufgestreut. Nach Erreichung der ge  wünschten Schütthöhe werden die Platten in eine  Presse eingebracht.

   Dort findet das Pressen des Ma  terials zu Platten in der Weise statt, dass die Pressen  platten quer zur     Hauptausdehnungsrichtung    der ent  stehenden Spanplatte     aufeinanderzu    bewegt werden.  Dieses     Flachpressverfahren    hat den Nachteil, dass es  schwierig ist, eine überall' gleichmässige Schütthöhe  des     Spanplattenmaterials    zu bilden. Die dazu nötigen  Schüttanlagen sind teuer.  



  Nach dem     Strangpressverfahren        wird,das    Span  material zwischen zwei feststehenden     Pressenplatten,     die auch beheizbar sind, mit     Hilfe    eines Kolbens, in  kleinen Stufen kontinuierlich     hindurchbewegt.    Dieses       Strangpressverfahren    ergibt, dass die Späne überwie  gend in Ebenen quer zur     Pressrichtung    gelangen.  Dies ist für viele Anwendungsgebiete der Spanplatten  von Vorteil, insbesondere dort, wo es auf gute  Steh  fähigkeit  der Platten ankommt. Wenn aber höhere  Anforderungen an die Biegefestigkeit der Platten ge  stellt werden, müssen die Platten furniert werden.  



  Auch das Vorhandensein feinen,     gegebenenfalls     staubförmigen     Spanmaterials    kann Schwierigkeiten  bereiten. Beim     Flachpressverfahren    sammelt sich das  feine Gut an dem Boden der Tragbleche bzw.     Press-          form    und bildet dort eine Schicht verringerter Festig  keit. Es ist schon der Vorschlag gemacht worden, das  feine     Spanmaterial    vor der Aufgabe des Materials in  die     Spanplattenanlage        abzus.ieben,    es also für die       Spanplattenherstellung    überhaupt nicht zu verwenden.  



  Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die  bekannten     Spanplatten-Herstellungsverfahren    zu ver-    einfachen und zu verbessern. Diese Aufgabe wird bei  der Herstellung von Spanplatten, die in an sich be  kannter Weise durch Einwirkenlassen von Druck  oder Druck und Wärme auf mit einem Bindemittel  imprägniertes     Spanmaterial    aus     zellulosehaltigen    Stof  fen, z. B.

   Holz oder     ähnlichen    pflanzlichen Stoffen,       erfolgt,    wobei Platten mit mindestens angenähert lot  rechter     Hauptausdehnungsrichtung    vorhanden sind,  erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die mindestens  annähernd lotrecht angeordneten     Pressenplatten    zu  nächst als Begrenzungsflächen beim     Einbringen    des       Spanmaterials    und anschliessend als     Pressflächen    beim       Verdichten    des Materials, durch     Aufeinanderzube-          wegen    in mindestens angenähert waagrechter Rich  tung, benutzt werden.  



  Gegenüber dem bekannten     Flachpressverfahren     ergibt sich der Vorteil des erheblich vereinfachten       Aufbauens    der     Späneschicht    bis zum Pressen und da  mit der Fortfall der komplizierten Schüttvorgänge.

    Gegenüber dem     Machpressverfahren    wie auch gegen  über dem     Strangpressverfahren    bringt die Erfindung  den Vorteil, dass die beim Einschütten von selbst  überwiegend zunächst in eine angenähert waagrechte  Lage kommenden Späne beim nachfolgenden rela  tiven     Aufeinanderzubewegen    der     Pressenplatten    durch  gegenseitiges     Aufeinanderwirken    und Einwirken der       Pressenplatten        etwas    umgelegt und wenigstens zum  Teil auch geknickt werden, so dass sich eine fisch  grätenartige     Anordnung    von Spänen in der fertigen  Platte .ergibt.

   Durch diese Anordnung erhält man gün  stige Festigkeitseigenschaften der Spanplatten.  



  Ein weiterer Vorteil ist es, dass     beim    Ausüben des  Verfahrens für jeden Arbeitsgang der Presse eine  Materialmenge eingebracht werden kann, die dem  feinen     Spanmaterial    nicht genügend Zeit lässt, sich in  der entstehenden Platte, die in lotrechter Richtung  ihre Hauptausdehnung hat, zu Boden zu setzen. Das      feine Gut wird also im gesamten Gut verteilt bleiben,  so dass es sich nicht schädlich auswirken kann.  



  Die Erfindung betrifft ferner eine Presse zur  Ausübung des erfindungsgemässen Verfahrens, die  dadurch gekennzeichnet ist, dass eine Mehrzahl von  Füll- und     Presskammern    lotrecht nebeneinander an  geordnet sind.  



  Bei einer Ausführungsform der erfindungsgemä  ssen Presse ist eine der beiden zusammenwirkenden       Pressenplatten    an ihrem oberen Ende ausgespart,  z. B. abgesetzt oder ausgeklinkt, derart, dass sie den  hier befindlichen Teil des     Spanmaterials    nicht oder  nur wenig presst.

   Dies ermöglicht den Anschluss des  im nachfolgenden     Pressgang    gebildeten Spanplatten  teiles an den vorher gebildeten     Spanplattenteil.    Es  ist bei     Spanplattenpressen,    denen ein horizontal be  wegtes     Spanvlies    zugeführt wird, bekannt, an der  Einführungsseite eine     Abschrägung    an der oberen       Pressenplatte    vorzusehen, um einen Übergang vom     un-          gepressten    Vlies zur Spanplatte zu schaffen.

   Dem  gegenüber bezieht sich die vorerwähnte Ausführungs  form auf lotrecht angeordnete     Pressenplatten,    bei de  nen durch die     erwähnte        Absetzung    oder     Ausklinkung     erreicht wird, dass an dem frischen     Pressling    ein keil  förmiger Teil gebildet wird, der einen Abschluss des  Füll- und     Pressraumes    beim nächsten Arbeitsspiel er  gibt.  



  Auf der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der  zur Ausübung des erfindungsgemässen Verfahrens ge  eigneten Presse schematisch dargestellt. Es zeigen       Fig.    1 einen lotrechten Schnitt durch zwei zu  sammenarbeitende     Pressenplatten,          Fig.    2 eine Presse mit drei Füll- und     Presskam-          mern,    die durch insgesamt vier Platten gebildet  werden,

         Fig.    3 und 4 Ausführungsformen von Spanplatten  im Querschnitt und       Fig.    5 einen Querschnitt nach der Linie     V-V     der     Fig.    1 mit besonders gestalteten     Querschnittsfor-          men    der     Pressenplatten.     



  Die     Pressenplatten    6, 7 nach     Fig.    1 sind lotrecht  angeordnet und in waagrechter Richtung relativ zu  einander verschiebbar, und zwar in einem Ausmass,  das der     Zusammendrückung    des zwischen sie ein  gebrachten, das heisst von oben eingeschütteten,       Spanplattenmaterials    entspricht. Beim Einbringen des       Spanplattenmaterials    haben die beiden Platten 6, 7  ihren grössten Abstand voneinander, der in     Fig.    1 mit  ausgezogenen Linien wiedergegeben ist. Die Platten  bilden beim Einbringen des Materials die Begren  zungsflächen.

   Nach beendetem Einbringen des Ma  terials werden die Platten 6, 7 waagrecht     zueinander     verschoben, bis die Platte 6 etwa die Stellung 6' ein  genommen hat, die in     Fig.    1 mit     strichpunktierten     Linien gezeichnet ist.  



  An ihrem oberen Ende ist die Platte 6 bei 6a der  art ausgespart, dass sich beim Pressen ein keilför  miger     Spanplattenteil    8 bildet. Dieser Teil 8 wird beim  Pressen keinem zur Bindung ausreichenden Druck    und keiner Wärmeeinwirkung unterworfen. Das  Bindemittel dieser Späne bindet daher noch nicht ab.       Wird    nun die Presse geöffnet und die gepresste Platte  nach unten ausgefahren, so gelangt der Teil 8 in die  Stellung 8a nach     Fig.    1. Hier bildet der keilförmige  Teil 8a den unteren Abschluss des Füll- und     Press-          raumes    beim Einbringen neuen Materials. Da der  Teil 8a noch nicht abgebunden hat, vereinigt er sich  gut mit dem neu eingebrachten Material.

   Der Teil 8a  wird beim nachfolgenden     Pressgang    verdichtet, so     d'ass     er danach mit der Linie 6' bündig liegt. Auf diese  Weise kann ein beliebig langes     Spanplattenband    her  gestellt werden.  



  Die lotrecht angeordneten Platten der Presse kön  nen auf den einander zugekehrten Seiten profiliert  oder gemustert sein.  



  Die Spanplatte nach     Fig.    3 weist Rillen 9 auf,  die durch     Pressenplatten    mit entsprechenden Rippen  erzeugt sind. Die Rillen können verschiedene Form  haben und, wie     Fig.    4 zeigt, auch an beiden Seiten  der Spanplatten gebildet sein. Wenn man gemäss       Fig.5    den     Pressenplatten        U-Form    bzw. die Form  eines Dornes gibt, kann man Spanplatten herstellen,  die halbringförmigen Querschnitt haben. Es sind noch  viele andere Querschnittformen möglich.  



  Zum Austragen der gepressten Spanplatte aus der  Presse können gemäss     Fig.    1 Förderrollen 10 dienen,  die zweckmässig paarweise angeordnet sind. Die  Stärke der herzustellenden Spanplatten lässt sich in  einfacher Weise ändern durch entsprechende Einstel  lung des Abstandes der Platten 6, 7 voneinander.  Das Austragen der gepressten Spanplatten braucht  nicht nach unten zu erfolgen, sondern kann auch nach  der Seite hin vor sich gehen.  



  Will man dem Umstand Rechnung tragen, dass  schon beim Einfüllen des     Spanmaterials    von oben das  weiter nach unten gelangte Material durch das Ge  wicht des auf es aufgebrachten     Spanmaterials    vor  gepresst und im Endergebnis stärker gepresst wird, so  kann man die zusammenwirkenden     Pressenplatten     unter einem spitzen Winkel zueinander anordnen und  die Einstellung der einen Platte in eine zu der an  deren Platte parallele Lage gegen eine Federkraft  ermöglichen. Man wird also die     Pressenplatten    zu  nächst etwa V-förmig anordnen, so dass der untere  Teil des     Einfüllraumes    schmaler als der obere ist.

    Dies gleicht den erwähnten Umstand aus, dass im  unteren Teil des     Einfüll'raumes    eine etwas stärkere  Verdichtung stattfindet. Beim Pressen richtet sich  die schrägstehende     Pressenplatte    unter dem Verdich  tungsdruck auf, bis sie in zur anderen     Pressenplatte          paralleler    Lage einen Anschlag findet. Hierdurch er  reicht man, dass der nicht     vorgepresste    Teil des Span  materials stärker als der übrige Teil gepresst wird  und sich dadurch ein Ausgleich der geschilderten Ver  hältnisse ergibt.  



  Die Presse kann auch dazu benutzt werden, das  eingefüllte     Spanmaterial    nur teilweise zu verdichten,  gegebenenfalls ohne Wärmezufuhr. Dieser Arbeits  gang benötigt nur sehr kurze Zeit. Das endgültige      Verdichten, das mehr Zeit in Anspruch nimmt, kann  anschliessend in an sich bekannten Vorrichtungen,  z. B. heizbaren Etagenpressen, erfolgen. Dazu wird  man zweckmässig die     vorgepressten    Spanplatten um  legen, so dass sie in waagrechte Lage kommen. Dies  kann schon zusammen mit den     Pressenplatten    ge  schehen.  



  Das Einfüllen des     Spanmaterials    zwischen die       Pressenplatten    erfolgt vorteilhaft räumlich getrennt  (aber gleichzeitig) nach feinem und grobem Span  material, indem oben am Spalt zwischen den Pressen  platten drei     Trichterausläufe    angeordnet werden,  deren mittlerer grobe Späne zuführt, während die bei  den äusseren feine Späne nahe den     Pressenplatten    ein  treten lassen. Auf diese Weise kann man dreischich  tige Spanplatten gewinnen, die Deckschichten mit  dichtem Gefüge     aufweisen    und eine grobe Mittel  schicht haben, die     verhältnismässig    wenig Bindemittel  benötigt und dabei gute Festigkeitswerte erreichen  lässt.

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE 1. Verfahren zum Herstellen von Spanplatten durch Einwirkenlassen von Druck oder Druck und Wärme auf reit einem Bindemittel imprägniertes Spanmaterial aus zellulosehaltigen Stoffen, wobei Platten mit mindestens angenähert lotrechter Haupt ausdehnungsrichtung vorhanden sind, dadurch ge kennzeichnet, dass die mindestens annähernd lot recht angeordneten Pressenplatten (6, 7) zunächst als Begrenzungsflächen beim Einbringen des Spanmate- rials und anschliessend als Pressflächen beim Verdich ten des Materials,

   durch Aufeinanderzubewegen in mindestens angenähert waagrechter Richtung, benutzt werden. 1I. Presse zur Ausübung des Verfahrens nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Füll- und Presskammern lotrecht neben einander angeordnet sind. UNTERANSPRÜCHE 1.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass der oben befindliche Randteil (8) des eingebrachten Materials von der Einwirkung von Druck oder Druck und Wärme ausgenommen und dieser Einwirkung erst unterworfen wird, nachdem er durch Abwärtsbewegen der gepressten Spanplatte zum unteren Teil (8a) der im nächsten Arbeitsgang zu pressenden Spanplatte geworden ist. 2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass das Spanmaterial zwischen den lot recht angeordneten Pressenplatten lediglich vorver dichtet wird, während sein endgültiges Verdichten in einer gesonderten Vorrichtung, z. B. einer Etagen presse, erfolgt. 3.

   Presse nach Patentanspruch II, dadurch ge kennzeichnet, dass ihre lotrecht angeordneten Platten (6, 7) profiliert oder gemustert sind. 4. Presse nach Patentanspruch 11, dadurch ge kennzeichnet, dass eine (6) von zwei zusammenwirken den Pressenplatten (6, 7) an ihrem oberen Ende (6a) ausgespart, z. B. abgesetzt oder ausgeklinkt ist, der art, d'ass sie den hier befindlichen Teil (8) des Mate rials nicht oder nur wenig presst. 5.

   Presse nach Patentanspruch 1I, dadurch ge kennzeichnet, dass an dem oberen Ende des durch die Pressenplatten gebildeten Einfüllraumes drei Trichterausläufe angeordnet sind, deren mittlerer zum Zuführen grober Späne dient, während die bei den äusseren feinere Späne nahe den Pressenplatten eintreten lassen. 6.

   Presse nach Patentanspruch 1I, dadurch ge kennzeichnet, dass die zusammenwirkenden Pressen platten bei geöffneter Presse einen spitzen Winkel miteinander bilden, derart, dass der untere Teil des Einfüllraumes der Presse schmaler als der obere ist, und dass die Platten gegen eine Federkraft in parallele Lage zue'inand'er bring bar sind.