Drahäufiihrungsv rrichtung an einer Richtmaschine Die Erfindung betrifft eine Drahtzuführungsvor- richtung an einer Richtmaschine mit mehreren; nebeneinander angeordneten Sätzen von Richtrollen zum gleichzeitigen Dressieren mehrerer Drähte.
Bei Richtmaschinen, die gleichzeitig mehrere, nebenein- enderliegende Drähte geraderichten sollen, treten dann besondere Schwierigkeiten. auf, wenn die Drähte knapp nebeneinanderliegend aus der Richtmaschine austreten sollen, wie es z. B. für die unmittelbare Versorgung von nachgeschalteten Gitterschweiss maschinen mit einer in Kettrichtung verlaufenden Drahtschar notwendig ist.
Für das Richten von Drähten sind im allgemeinen zwei Verfahren in Gebrauch.
Bei dem einen bekannten Verfahren erfolgt das Richten durch Richttrommeln mit exzentrisch ge lagerten, umlaufenden Richtdüsen. Solche Aggregate sind im Aufbau kompliziert und sehr kostspielig. Soll eine grössere Anzahl von Drähten gleichzeitig gerich tet werden, ist für jeden der Drähte ein solches Richt- aggregat erforderlich, das für sich eingestellt werden muss.
Mehrfachrichtmaschinen, die nach diesem Ver fahren arbeiten, haben ,sich deshalb in der Praxis nicht bewährt. Bei Drahtgitterschweissmaschinen mit einer grossen Anzahl zu richtender Längsdrähte ist dieses Drahtrichtverfahren nicht nur wegen der Kompliziert heit und Kostspieligkeit der erforderlichen Aggregate unbrauchbar, sondern auch deswegen,
weil der Platz bedarf für die zahlreichen Richtaggregate viel zu gross ist.
Das andere bekannte Verfahren zum Richten von: Drähten wird so ausgeführt, dass die Drähte einen Satz von mehreren, hintereinandergeschalteten Richt- rollen durchlaufen;
dieser Vorgang wird Dressieren bezeichnet. Sollen mehrere Drähte gleichzeitig ge richtet werden, so sind üblicherweise die Richtsätze für die einzelnen:
Drähte nebeneinander angeordnet und in einer sogenaunten Zentraldressiervorrichtung zusammengebaut. In solchen Maschinen sind die Richtrollen der einzelnen Richtsätze durch einen ent sprechenden Mechanismus von einer Stelle aus gleich zeitig und gleichsinnig verstellbar.
Diese Zentraldres- siervorrichtungen liefern aber nur dann zufriedenstel- lendgerichtete Drähte, wenn die von den Haspeln kommenden Drähte unter vollkommen gleichen Bedin- gungen in die einzelnen Richtsätze einlaufen;
insbeson- dere werden schräg von der Seite einlaufende Drähte schlecht gerichtet.
Ist, wie z. B. bei Gitterschweissmaschinen, gleich zeitig eine grössere Anzahl von Drähten zu- richten, von denen jeder für sich von der zugeordneten Has pel abgezogen werden muss, so können wegen der räumlich verteilten Anordnung der Haspeln die glei chen Einlaufbedingungen nicht mehr für alle Drähte eingehalten werden..
Die räumliche Verteilung der Haspeln ergibt sich zwangfäufig, weil die Haspeln wegen ihrer Grösse relativ zur Einlaufstelle der Richt- maschine in- verschiedener Entfernung, in verschie denen Seitenabständen und in verschiedenen Höhen aufgestellt werden müssen.
Die einlaufenden Drähte durchlaufen daher zwischen Haspel und Einlaufstelle der Richtmaschine nicht nur verschieden lange Strek ken, sondern auch verschieden grosse räumliche Rich tungen.
Durch diesen Umstand entstehen in den @ein- zelnen Drähten auf der Strecke von der Haspel bis zur Einlaufstelle im Richtsatz sehr unterschiedliche Verwindungen, welche durch eine einfache Dressier- vorrichtung nicht mehr ausgeglichen werden können. Man ist daher gezwungen, einer solchen Dressier vorrichtung eine zweite, gleichartige Vorrichtung vor zuschalten.,
bei welcher die Achsen der Richtrollen vorteilhaft senkrecht zu den Achsender nachgeschal- teten Richtvorrichtung stehen.
So hat also beispiels- weise eine bekannte vorgeschaltete Richtvorrichtung Rollen mit vertikal stehenden Achsen zum Richten der Drähte in horizontalen Ebenen, wogegen die Achsen der Richtrollen der nachgeschalteten Vor richtung zum Richten der Drähte in der vertikalen Ebene horizontal liegen.
Auch diese Art des Drahtrichtens. mit zwei hin- tereinandergeschalteten Dressiervorrichtungen hat natürlich den Nachteil, dass die Anschaffungskosten sehr hoch sind.
Es ist deshalb das Ziel der vorliegenden Erfin dung, eine Vorrichtung zu schaffen, welcfi.e eine zweite, vorzuschaltende Dressiervorrichtung ersetzt und so die hohen Anlagekosten und die Betriebs kosten weitgehend vermindert.
Die Erfindung fusst auf der Erkenntnis, dass beim Richten einer grossen Anzahl parallellaufender Drähte auch mit einer einfachen kollenrichtmaschine sehr gute Resultate, das heisst einwandfrei gerichtete Drähte, erzielt werden, wenn alle in die Maschine ein- laufenden Drähte a) die gleiche Vorbiegung erhalten, b) unter gleichen Einlaufwinkeln und c)
in gleichen, das heisst parallelen Ebenen ein laufen.
Durch einfache Leisten mit Düsen oder kamm artigen Ausnehmungen zur Führung können diese Bedingungen nicht erfüllt werden. Es wurde deshalb die erfindungsgemässe D.rahtführungsvorrichtung ent wickelt, welche -im Aufbau einfach ist, eine Berück- sichtigung der physikalischen Eigenschaften der zu richtenden Drähte ermöglicht und keinen hohen Kraftaufwand zum Betrieb erfordert.
Die erfindungsgemässe Drahtzuführungsvorrich- tung an einer Richtmaschine mit mehreren, nebenein ander angeordneten Sätzen von Richtrollen zum gleichzeitigen Dressieren mehrerer Drähte ist da durch gekennzeichnet, d-ass auf der Einlaufseite der Richtmaschine eine Leiteinrichtung für die Drähte vorgesehen ist,
welche die Drähte der Richtmaschine in zueinander parallelen Bahnen zuleitet, und dass zwischen dieser Leiteinrichtung und der Richt maschine zumindest eine -Umlenkvorrichtwng vor gesehen ist, welche den parallel geführten Drähten gleiche Vorbiegungen erteilt. Zweckmässig wird die Vorrichtung so ausgebildet,
dass zwischen der Leit- einrichtung und der Richtmaschine hintereinander zwei Umlenkvorrichtungen angeordnet sind, welche den Drähten gegensinnige, vorzugsweise greichgrosse Vorbiegungen erteilen;
hinter der Umlenkvorrichtung bzw. den Umlenkvorrichtungen kann eine weitere Leiteinrichtung für die Drähte vorgesehen sein. Es wurde gefunden, dass Drähte mit verschiedenem Durchmesseroder verschiedenen physikalischen Qua litäten auch verschieden stark vorgebogen werden müssen, damit beim eigentlichen Richtvorgang die besten Ergebnisse erzielt werden.
Dies kann erreicht werden, indem es möglich ist, die Relativlage zwi schen der Leiteinrichtung und der Umlenkvoriichtung in, Abhängigkeit von der Dimension und der Quali tät der Drähte zu verändern.
Wenn als Umlenkvorrichtungen Walzen vorgese hen sind, kann. die Anderung des Vorbiegungswinkels der Drähte dadurch erreicht werden, dass eine Um lenkwalze in bezug auf die Richtmaschine fest an geordnet und die andere Umlenkwalze in bezug auf die Achse der erstgenannten Führungswalze, z. B. mittels eines Schwenkhebels, schwenkbar gelagert ist.
Derartige Umlenkwalzen, welche die Umlenkung des zu richtenden Drahtes bewirken, können entweder als glatte oder als profilierte Walzen ausgeführt sein.
Sind die Walzen glatt, so sind vorzugsweise sowohl vor der Auflaufstelle des Drahtes auf die erste Um l.enkwalze als auch hinter der Ablaufstelle des Drah tes von der zweiten Umlenkwalze Führungsleisten an geordnet, welche für jeden einzelnen Draht eine ent sprechende Bohrung aufweisen und auf diese Weise die genaue Führung jedes Drahtes in einer Ebene ge währleisten.
Statt dieser Führungsleisten mit Bohrun gen können auch kammartig ausgebildete Führungs- leisten mit schlitzförmigen Ausnehmungen für die einzelnen Drähte verwendet werden.
Sind die Walzen profiliert, das heisst mit Rillen für jeden einzelnen Draht ausgeführt, so kann die eine Führungsleiste entfallen, weil die Drähte dann durch die Rillen in den Umlenkwalzen richtig geführt werden.
Die bei einer Ausführungsform vor der ersten Umlenkwalze angeordnete Führungsleiste soll nach jeder Änderung des Umlenkwinkels der gleichblei benden Einlaufrichtung der Drähte angepasst werden können und zu diesem Zweck gegenüber den Schwenkhebeln der Umlenkwal'ze verschwenkbar sein. Dazu wird diese Führungsleiste mit seitlichen Schwenkplatten versehen.
Die Fixierung der Schwenkhebel für die Um- lenkwalzen und die Fixierung der Schwenkplatten für die Führungsleiste, an der unteren Walze kann ver schiedenartig erfolgen; beispielsweise kann jeder schwenkbare Teil an einem anschliessenden Teil, der kreisbogenförmig um den Drehpunkt angeordnete Bohrungen aufweist, durch Steckbolzen in verschie denen Stellungen festgehalten werden.
Es kann auch ein Teil einen kreisbogenförmigen Langschlitz auf weisen, in dem ein mit dem anderen Teil fest vor- bundener Fixierbolzen gleitet; in diesem Falle können beide Teile in jeder Lage durch eine auf den Fixier bolzen aufgesetzte Schraubenmutter fest miteinander verbunden werden.
Die Einstellung der Schwenkhebel oder der Schwenkplatten kann auch durch einen Schraubenspindeltrieb oder durch einen Schnek- kentrieb erfolgen. Die für die von den Haspeln ablaufenden Drähte lagerichtige Einstellung der Führungsleiste kann ferner auch durch eine Parallelo- grammführung zwangläufig mit der Verstellung der Uml'enkwalzen gesteuert werden.
In den Zeichnungen ist eine beispielsweise Aus führungsform der Erfindung mit einigen Detailvarian- ten dargestellt. Fig..1 zeigt die Drahtzuführungsvos- richtung im Aufriss;
in Fig.2 ist der dazugehörige Seitenriss dargestellt. Fig. 3 zeigt einen Teil der Vor richtung in. axonometrischer Darstellung. Fig. 4 bzw. 5 zeigt die obere bzw. die untere Leiteinrichtung als Kammleiste ausgebildet. In Fig. 6 ist eine profilierte Führungswalze dargestellt.
Die erfindungsgemässe, in den Fig. 1, 2 und 3 dargestellte Drahtzuführungsvorrichtung ist vor der eigentlichen Dressiervorrichtung 1 angeordnet und besteht im wesentlichen aus zwei Umlenkwalzen 5, 6, wobei letztere mit Abstand parallel zur ersteren in Schwenkhebeln 3 gelagert und quer zur Bewegungs richtung der Drähte in verschiedener Höhe fixierbar ist.
Durch die beiden Umlenkwalzen 5, 6 wird eine zweimalige Umlenkung der einlaufenden Drähte be wirkt; dabei werden durch zweckmässig angebrachte Führungsleisten 7, 8 die von den Haspeln kommen den Drähte in Ebenen geleitet, welche vertikal und parallel zueinander liegen.
Der gegenseitige Abstand dieser Ebenen entspricht genau dem gegenseitigen Abstand der für die einzelnen Drähte vorgesehenen Richtrollensätze, so d'ass alle Drähte, vom Eintritt in die Führungseinrichtung an, vollkommen parallel zu einander verlaufen und auch so in die Dressiervor- richtung gelangen. Der gesamte Richtvorgang für jeden Draht verläuft somit in einer Ebene, der so genannten Richtebene.
Durch die gegenseitige Lage der Umlenkwalzen 5, 6 und Führungsleisten 7, 8 wird ein bestimmter Win- kel für die zweimalig,. Umlenkung der Drähte vor gegeben. Dieser Umlenkwinkel hat für jeden Draht mit bestimmtem Durchmesser und bestimmten physi kalischen Eigenschaften einen Optimalwert, bei dem die besten Richtresultate erzielt werden können.
Des halb wird die gegenseitige Lage der Umlenkwalzen veränderbar gemacht. Dazu ist die, obere Umlenk- walze 5 beidseitig in wangenartigen Konsolen 2, welche fest mit dem Maschinenrahmen 1 verbunden sind, drehbar gelagert;
zwischen dieser oberen Um lenkwalze 5 und der eigentlichen Dressiervorrichtung ist auch die mit dem Maschinenrahmen 1 fest ver bundene Führungsfeiste 7 für die einzelnen Drähte angeordnet. Die obere Umlenkwalze 5 und die untere Umlenkwalze 6 sind durch beidseitig angeordnete Schwenkhebel miteinander verbunden und in diesen drehbar gelagert.
Die Schwenkhebel 3 können in jede gewünschte Lage eingestellt werden, worauf sie an den Konsolen 2 durch Steckbolzen 9 fixiert werden. Auf diese Weise kann der Umlenkwinkel für die Drähte in weiten Grenzen frei gewählt werden.
Bei; gleichbleibender Drahteinlaufrichtung sind die Um lenkwinkel an den beiden, UmIenkwalzen nicht un- abhängig voneinander veränderbar,
weil die Ande- rung des Umlenkwinkels an der einen Umlenkwalze zwangläufig auch eine gleichgrosse Änderung des Um- lenkwihkels an der anderen Umlenkwalze mit sich bringt,
so dass die beiden Umlenkwinkel .in jeder Schwenkhebelstellung etwa gleich gross sind.
Um die untere Führungsleiste 8, welche düsen artige Bohrungen für jeden einzelnen Draht aufweist, in ihrer Lage gegen die von der Haspel kommenden Drähte jeder Schwenkhebelstellung entsprechend ein- stellen zu können, ist sie an Schwenkplatten 4 be festigt und samt diesen um die Achse der unteren Umlenkwalze 8 drehbar gelagert.
Zur Fixierung in der gewünschten Stellung haben die Platten um den Schwenkpunkt angeordnete, kreisbogenförmige Längs schlitze, die von an den Schwenkhebeln befestigten Fixierbolzen 10 durchsetzt werden. Die Muttern der Bolzen klemmen die Platten in der eingestellten Lage fest.
Durch die beschriebene Drahtzuführungsvorrich- tung wird allen Drähten durch Umdenken an den Umlenkwalzen eine gleichartige Vorbiegung auf gezwungen, die für jeden Draht in einer der zueinan- der parallelen Richtebenen liegt;
durch Vorschalten einer derartigen Vorrichtung ist es möglich, mit Dres- siervorrichtungen, welche nur aus einem Richtsatz bestehen., einwandfrei gerichtete Drähte zu erhalten. Daher kann die bisher notwendige, zusätzlich vor geschaltete zweite Dressierverrichtung entfallen, wo durch eine wesentliche Vereinfachung des Betriebes sowie :eine Verminderung der Anlagekosten möglich ist.
Die Fig. 4 und 5 zeigen eine andere Ausbildungs form der dle Leiteinrichtungen bildenden Führungs leisten.
Fig. 6 zeigt eine besondere Ausführungsform der Umlenkwalze 5.
Wire feed device on a straightening machine The invention relates to a wire feed device on a straightening machine with several; sets of straightening rollers arranged next to one another for simultaneous skin-passing of several wires.
With straightening machines that are supposed to straighten several adjacent wires at the same time, particular difficulties arise. when the wires are to emerge from the straightener just next to each other, as is the case, for. B. for the immediate supply of downstream mesh welding machines with a wire set running in the warp direction is necessary.
Two methods are generally in use for straightening wires.
In the one known method, the straightening takes place by straightening drums with eccentrically ge superimposed, rotating straightening nozzles. Such units are complicated in construction and very expensive. If a larger number of wires are to be straightened at the same time, such a straightening unit is required for each of the wires and must be set individually.
Multiple straightening machines that work according to this process have therefore not proven themselves in practice. In wire mesh welding machines with a large number of longitudinal wires to be straightened, this wire straightening process is not only useless because of the complexity and cost of the required units, but also because
because the space required for the numerous straightening units is far too large.
The other known method for straightening: wires is carried out in such a way that the wires pass through a set of several straightening rollers connected in series;
this process is called dressing. If several wires are to be straightened at the same time, the straightening rates for each are usually:
Wires arranged side by side and assembled in a so-called central addressing device. In such machines, the straightening rollers of the individual straightening sets can be adjusted simultaneously and in the same direction from one point using an appropriate mechanism.
However, these central compression devices only deliver satisfactorily oriented wires if the wires coming from the reels enter the individual straightening sets under completely identical conditions;
In particular, wires entering at an angle from the side are poorly straightened.
Is how B. in mesh welding machines, to set up a larger number of wires at the same time, each of which has to be withdrawn from the assigned reel, the same inlet conditions can no longer be maintained for all wires because of the spatially distributed arrangement of the reels ..
The spatial distribution of the reels is inevitable because the reels, because of their size, have to be set up at different distances, at different lateral distances and at different heights relative to the entry point of the straightening machine.
The incoming wires therefore not only run through different lengths between the reel and the feed point of the straightening machine, but also different spatial directions.
As a result of this, very different twists occur in the individual wires on the route from the reel to the entry point in the straightening set, which can no longer be compensated for by a simple skin-pass device. One is therefore forced to connect a second, similar device to such a skin pass device.
in which the axes of the straightening rollers are advantageously perpendicular to the straightening device connected downstream.
Thus, for example, a known upstream straightening device has rollers with vertical axes for straightening the wires in horizontal planes, whereas the axes of the straightening rollers of the downstream device for straightening the wires lie horizontally in the vertical plane.
Also this type of wire straightening. with two skin pass devices connected one behind the other naturally has the disadvantage that the acquisition costs are very high.
It is therefore the aim of the present invention to create a device welcfi.e replaces a second skin pass device to be connected upstream and thus largely reduces the high system costs and operating costs.
The invention is based on the knowledge that when straightening a large number of parallel wires, even with a simple bobbin straightening machine, very good results, that is, perfectly straightened wires, are achieved if all wires entering the machine a) receive the same pre-bend, b ) at the same inlet angles and c)
run in equal, i.e. parallel planes.
These conditions cannot be met by simple strips with nozzles or comb-like recesses for guidance. The wire guide device according to the invention was therefore developed, which is simple in structure, allows the physical properties of the wires to be straightened to be taken into account and does not require a high expenditure of force for operation.
The wire feed device according to the invention on a straightening machine with several sets of straightening rollers arranged next to one another for the simultaneous skin-passing of several wires is characterized in that a guide device for the wires is provided on the inlet side of the straightening machine,
which feeds the wires to the straightening machine in mutually parallel paths, and that at least one deflection device is provided between this guide device and the straightening machine, which gives the parallel wires the same pre-bends. The device is expediently designed so
that between the guide device and the straightening machine, two deflection devices are arranged one behind the other, which give the wires opposing, preferably giant-sized pre-bends;
Behind the deflection device or the deflection devices, a further guide device for the wires can be provided. It has been found that wires with different diameters or different physical qualities also have to be pre-bent to different degrees so that the best results are achieved in the actual straightening process.
This can be achieved in that it is possible to change the relative position between the guiding device and the deflecting device depending on the dimension and quality of the wires.
If rollers are provided as deflection devices, can. the change in the prebending angle of the wires can be achieved in that an order guide roller with respect to the straightening machine firmly ordered and the other guide roller with respect to the axis of the first-mentioned guide roller, for. B. is pivotally mounted by means of a pivot lever.
Such deflection rollers, which cause the deflection of the wire to be straightened, can be designed either as smooth or as profiled rollers.
If the rollers are smooth, guide strips are preferably arranged both in front of the point where the wire runs onto the first guide roller and behind the point where the wire runs off the second guide roller, which have a corresponding hole for each individual wire and onto this Way ensure the exact guidance of each wire in a plane ge.
Instead of these guide strips with bores, comb-like guide strips with slot-shaped recesses can also be used for the individual wires.
If the rollers are profiled, that is, they are designed with grooves for each individual wire, the one guide bar can be omitted because the wires are then correctly guided through the grooves in the deflection rollers.
The guide bar arranged in front of the first deflection roller in one embodiment should be able to be adapted to the constant inlet direction of the wires after each change in the deflection angle and, for this purpose, be pivotable with respect to the pivot levers of the deflection roller. For this purpose, this guide rail is provided with lateral swivel plates.
The fixing of the pivot levers for the deflecting rollers and the fixing of the pivot plates for the guide bar on the lower roller can be done in various ways; For example, each pivotable part on an adjoining part, which has bores arranged in the shape of a circular arc around the pivot point, can be held in various positions by socket pins.
One part can also have a circular arc-shaped elongated slot in which a fixing bolt that is firmly connected to the other part slides; In this case, both parts can be firmly connected to each other in any position by a screw nut placed on the fixing bolt.
The pivoting levers or the pivoting plates can also be adjusted by a screw spindle drive or by a worm drive. The correct position of the guide bar for the wires running off the reels can also be controlled by a parallelogram guide with the adjustment of the deflection rollers.
In the drawings, an exemplary embodiment of the invention is shown with a few detailed variants. Fig..1 shows the wire feed device in elevation;
the associated side elevation is shown in FIG. Fig. 3 shows part of the device in. Axonometric representation. Fig. 4 and 5 show the upper and the lower guide device designed as a comb strip. In Fig. 6 a profiled guide roller is shown.
The inventive wire feed device shown in FIGS. 1, 2 and 3 is arranged in front of the actual skin pass device 1 and consists essentially of two deflection rollers 5, 6, the latter being supported at a distance parallel to the former in pivot levers 3 and transversely to the direction of movement of the wires can be fixed at different heights.
Through the two deflection rollers 5, 6, a two-fold deflection of the incoming wires will act; The wires are guided in planes which are vertical and parallel to each other through appropriately attached guide strips 7, 8 that come from the reels.
The mutual spacing of these planes corresponds exactly to the mutual spacing of the sets of straightening rollers provided for the individual wires, so that all wires, from the point of entry into the guide device, run completely parallel to one another and also enter the skin-pass device. The entire straightening process for each wire thus takes place in one plane, the so-called straightening plane.
Due to the mutual position of the guide rollers 5, 6 and guide strips 7, 8, a certain angle for the twice,. Deflection of the wires given before. This deflection angle has an optimum value for each wire with a certain diameter and certain physical properties, at which the best straightening results can be achieved.
The half of the mutual position of the guide rollers is made changeable. For this purpose, the upper deflection roller 5 is rotatably mounted on both sides in cheek-like brackets 2 which are firmly connected to the machine frame 1;
between this upper order guide roller 5 and the actual skin pass is also the fixed ver connected to the machine frame 1 guide bar 7 for the individual wires is arranged. The upper deflecting roller 5 and the lower deflecting roller 6 are connected to one another by pivot levers arranged on both sides and are rotatably mounted in them.
The pivot levers 3 can be set in any desired position, whereupon they are fixed to the consoles 2 by socket pins 9. In this way, the deflection angle for the wires can be freely selected within wide limits.
At; With a constant wire feed direction, the deflection angles on the two deflection rollers cannot be changed independently of one another,
because the change in the deflection angle on one deflection roller inevitably also results in a change in the deflection angle of the same size on the other deflection roller,
so that the two deflection angles are approximately the same in each pivot lever position.
In order to be able to adjust the position of the lower guide bar 8, which has nozzle-like bores for each individual wire, against the wires coming from the reel of each pivot lever position, it is fastened to pivot plates 4 and together with these around the axis of the lower one Deflection roller 8 rotatably mounted.
For fixing in the desired position, the plates have circular arc-shaped longitudinal slots arranged around the pivot point, through which fixing bolts 10 attached to the pivot levers pass. The nuts of the bolts clamp the plates in the set position.
With the wire feed device described, all wires are forced to undergo a similar pre-bend by rethinking the deflection rollers, which for each wire lies in one of the parallel planes;
By connecting such a device upstream, it is possible to obtain properly aligned wires with dressing devices which only consist of a straightening set. Therefore, the previously necessary, additionally upstream, second skin pass operation can be omitted, where a significant simplification of the operation as well as: a reduction of the system costs is possible.
4 and 5 show another training form of the guiding devices forming guide.
6 shows a particular embodiment of the deflecting roller 5.