Procédé de mise en action d'un tour automatique La présente invention a pour objet un procédé de mise en action d'un tour automatique, selon lequel on introduit à la main, dans une broche du tour, chaque barre de matière à usiner, et fait agir un pous soir contre l'extrémité arrière de la barre mise en place, afin d'en assurer l'avance pendant toute la durée de son usinage.
Pour usiner des barres dans des tours sans dispo sitif de ravitaillement automatique, on taille généra lement l'extrémité postérieure de chaque barre en pointe, afin d'assurer le pivotement de l'extrémité postérieure .de la barre dans un siège conique du poussoir.
Cette opération entraîne cependant une perte de temps. D'autre part, elle est peu efficace lorsque le tour comprend une broche entraînée à grande vitesse, car dans ce cas, la barre, généralement constituée en un métal tendre, tel que le laiton, s'use rapidement sous l'effet du frottement, à l'endroit où elle est en contact avec le poussoir. Des particules de la barre séparées par le frottement s'accumulent dans le .dis positif de guidage, puis dans la broche de poupée et encrassent ces parties du tour, ce qui nécessite des arrêts fréquents.
Enfin, l'opération en question risque encore de fausser les barres, surtout celles de faible diamètre, car lesdites barres sont en général tenues à la main pendant cette opération préliminaire.
Le but de la présente invention est de remédier aux inconvénients mentionnés ci-dessus, en adaptant un embout à l'extrémité postérieure de chaque barre, Le dessin annexé illustre deux exemples de mise en aeuvre du procédé selon l'invention.
La fig. 1 est une vue en élévation latérale, par tiellement coupée d'un élément utilisé dans le pre mier exemple, et la fig. 2, une vue analogue à celle de la fig. 3 d'un élément utilisé dans le second exemple.
L'élément représenté à la fig. 1 est un embout, qui est monté sur l'extrémité postérieure d'une barre de matière 1 et qui pivote dans un siège conique 2 situé à l'extrémité antérieure d'un poussoir 3. Celui-ci exerce une poussée axiale sur la barre 1 pendant toute la durée de son usinage. L'embout est fait en une seule pièce. Il comprend un corps cylindrique 4 présentant un logement 5, destiné à recevoir l'extré mité arrière de la barre 1.
Une fente diamétrale 6, qui s'étend sur toute la profondeur du logement 5 et se termine en arrière de ce logement par une forure diamétrale 7, partage le corps 4 en deux parties capables d'enserrer élastiquement la face laté rale de la barre 1. L'embout décrit comprend encore un tigeron cylindrique 8, qui s'étend vers l'arrière, dans l'axe du corps 4, et qui se termine par une pointe conique 9 pivotant dans le logement 2. L'embout représenté à la fig. 2 présente exacte ment la même forme que celui .de la fig. 1.
Toutefois, dans cet embout, la pointe conique est constituée par une pièce 10, en métal dur, présentant un tenon 11 et brasée sur une embase 12 solidaire du tigeron 8.
L'embout .décrit a non seulement l'avantage de pouvoir être adapté à toutes les barres de matière de même diamètre en coiffant simplement l'extrémité brute de ces barres à l'aide de l'embout. Il a, en outre, l'avantage de pouvoir être fait, en tout ou en partie, en une matière indépendante de celle de la barre 1, qui donne une friction satisfaisante dans le siège conique du poussoir. Enfin, par son corps 5, dont le -diamètre est approximativement égal à celui du poussoir 3, cet embout est tenu latéralement dans le guide (non représenté) qui supporte la barre 1 et le poussoir 3, de sorte que la barre 1 a son extrémité postérieure tenue comme si elle était encastrée au poussoir.
Il s'ensuit que le danger de flambement de la barre 1 sous l'action du poussoir 3 est considéra blement réduit.
Method for activating an automatic lathe The present invention relates to a method for activating an automatic lathe, according to which is introduced by hand, into a spindle of the lathe, each bar of material to be machined, and causes a push to act against the rear end of the bar in place, in order to ensure its advance throughout its machining time.
To machine bars in lathes without an automatic refueling device, the posterior end of each bar is generally cut to a point, in order to ensure the pivoting of the posterior end of the bar in a conical seat of the pusher.
However, this operation is a waste of time. On the other hand, it is inefficient when the lathe includes a spindle driven at high speed, because in this case, the bar, generally made of a soft metal, such as brass, wears quickly under the effect of friction. , where it is in contact with the pusher. Bar particles separated by friction accumulate in the positive guide shaft, then in the headstock spindle and foul these parts of the lathe, necessitating frequent stops.
Finally, the operation in question still risks distorting the bars, especially those of small diameter, because said bars are generally held by hand during this preliminary operation.
The object of the present invention is to remedy the drawbacks mentioned above, by adapting a tip to the rear end of each bar. The appended drawing illustrates two examples of implementation of the method according to the invention.
Fig. 1 is a side elevational view, partially cut away, of an element used in the first example, and FIG. 2, a view similar to that of FIG. 3 of an element used in the second example.
The element shown in FIG. 1 is a tip, which is mounted on the rear end of a bar of material 1 and which pivots in a conical seat 2 located at the front end of a pusher 3. This exerts an axial thrust on the bar 1 for the duration of its machining. The mouthpiece is made in one piece. It comprises a cylindrical body 4 having a housing 5, intended to receive the rear end of the bar 1.
A diametral slot 6, which extends over the entire depth of the housing 5 and ends behind this housing with a diametral bore 7, divides the body 4 into two parts capable of resiliently gripping the lateral face of the bar 1 The tip described further comprises a cylindrical shank 8, which extends rearwardly, in the axis of the body 4, and which ends in a conical tip 9 pivoting in the housing 2. The tip shown in fig. 2 has exactly the same shape as that of FIG. 1.
However, in this tip, the conical tip is formed by a part 10, made of hard metal, having a tenon 11 and brazed to a base 12 integral with the shank 8.
The .described end piece not only has the advantage of being able to be adapted to all bars of material of the same diameter by simply covering the raw end of these bars with the aid of the end piece. It also has the advantage of being able to be made, in whole or in part, of a material independent of that of the bar 1, which gives satisfactory friction in the conical seat of the pusher. Finally, by its body 5, the diameter of which is approximately equal to that of the pusher 3, this end piece is held laterally in the guide (not shown) which supports the bar 1 and the pusher 3, so that the bar 1 has its posterior end held as if it were embedded in the pusher.
It follows that the danger of the bar 1 buckling under the action of the pusher 3 is considerably reduced.