<Desc/Clms Page number 1>
Boiler Bis jetzt wurden Boiler aus Metall, beispielsweise Kupfer, hergestellt.
Es wurde schon vorgeschlagen, Boiler als Ganzes aus einem unverschalten Mantel aus armiertem, an der Manteloberfläche zu einer wasserundurchlässigen Haut verdichteten, gegebenenfalls mit einem Farbanstrich versehenen Kunstharzschaum herzustellen. Zur Armierung wurden Metallstäbe oder -drähte vorgesehen.
Eine solche Ausführungsform ist den höheren Anforderungen, die an hohen und stark schwankenden Temperaturen und Drücken ausgesetzte Boiler zu stellen sind, nicht gewachsen.
Die Erfindung betrifft nun einen Boiler mit einem Innen- und einem Aussenmantel, der zum Zwecke einer erheblichen Verbilligung und Vereinfachung in der Herstellung und einer wesentlichen Gewichtsersparnis gegenüber den üblichen Boilern aus Metall sich dadurch auszeichnet, dass beide Mäntel aus Hart- Kunststoff hergestellt sind und der Raum zwischen dem inneren und dem äusseren Mantel mit einem die beiden Mäntel zu einer homogenen Einheit verbindenden Schaumkunststoff ausgefüllt ist. Bei einem solchen Boiler wird ausserdem durch die Anwendung von Kunststoff eine Vereinfachung bezüglich der Isolation erzielt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt. Es zeigt: Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch den Boiler, Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II in Fig. 1 in kleinerem Massstab, Fig. 3 einen senkrechten Teilschnitt durch einen Klemmflanschanschluss in grösserem Massstab und Fig. 4 in kleinerem Massstab einen Stellring, der beim Klemmflanschanschluss verwendet ist.
Der aus zwei gewölbten Teilen bestehende Innenmantel des Boilers ist mit 1, 1', der äussere Mantel mit 2 bezeichnet. Die Mäntel 1, 1' und 2 sind aus Kunstharz, beispielsweise Epoxyharz oder einem anderen bezüglich Härte, Wärmebeständigkeit und elastischen Eigenschaften mindestens gleichwertigen Kunstharz angefertigt.
Zwischen dem inneren und dem äusseren Mantel befindet sich eine isolierende, die beiden Mäntel zu einer homogenen Einheit verbindende Masse 3 aus einem Schaumkunststoff. Durch die Anordnung eines isolierenden Werkstoffes zwischen dem inneren und dem äusseren Mantel kann eine besondere Armie- rung vermieden werden, indem die Isolationsschicht auch verhältnismässig dünn ausfallen kann, da ja auch die Mäntel als Isolationskörper wirksam sind. Auf diese Weise lässt sich eine Gewichtsersparnis gegenüber Boilern mit Metallmänteln erzielen.
Wie Fig.2 zeigt, weist der äussere Mantel 2 in waagrechtem Schnitt eine flache, ebene Seite auf, die den Abschluss eines gewölbten Teils bildet, welch letzterer auch Kreisbogenform besitzen kann. Hierdurch wird eine schöne und wenig Raum beanspruchende Konstruktion erhalten, wobei die flache Seite nach der Montage des Boilers der Tragwand 5 zugekehrt ist. Zur Einführung des Innenmantels kann diese flache Seite auch als selbständige Platte hergestellt sein, die mit dem gewölbten Teil in Verbindung gebracht wird.
Die flache, ebene Seite des äusseren Mantels 2, die sich nach erfolgter Montage des Boilers der Wand oder Mauer 5 gegenüber befindet, wird erst nach der Einführung des inneren Mantels mechanisch mit dem gewölbten Teil verbunden. Es hat sich mit Rücksicht auf die besonderen Anforderungen, die an die Kunststoffmäntel bei der Fertigung und im Gebrauch gestellt werden müssen, als vorteilhaft erwiesen, die Manteldicke auf höchstens 3 mm zu beschränken. Es hat sich gezeigt, dass man in einem solchen Falle
<Desc/Clms Page number 2>
eine einwandfreie Polymerisation der Harze während der Fertigung erzielen und die Gefahr des Verklebens bei der Pressung oder beim Spritzen vermeiden kann.
Ausserdem wirkt sich die Dünnwandigkeit der für die Widerstandsfähigkeit der gehärteten Kunststoffmäntel besonders wichtige Elastizität günstig aus.
Der innere Mantel 1, 1' wird von an diesem befestigten und an der Wand 5 festzusetzenden Stützen 4 getragen. Auf der unteren Seite befinden sich ein Klemmring 6 und eine Flanschplatte 7, die von Schraubenbolzen 8 zusammengehalten werden. Die Platte 7 weist Öffnungen 9 zur Durchführung von nicht gezeichneten Anschlussleitungen auf.
Es hat sich bei der Anwendung von dünnen gehärteten Kunststoffmänteln als besonders vorteilhaft erwiesen, dass die Tragstützen 4 für die Montage des Boilers am inneren, also am kleineren und stärkeren Mantel befestigt sind, der zusammen mit den Stützen wie ein tragender Kernkörper für die ganze Boileraufstellung wirksam wird. Umfangreiche, um den Aussenmantel herumgreifende Tragmittel sowie die sonst erforderliche genaue Abstellung und Abstützung des die wirksamen Teile enthaltenden inneren Boilermantels werden dadurch überflüssig und brauchen mit Rücksicht auf den Aussenmantel nicht vorgesehen zu werden.
Für den Klemmflanschanschluss nach Fig. 3 ist eine glockenförmige Platte 7, 12, 13 vorgesehen. Der innere Mantelteil 1' des Boilers weist einen nach aussen umgebördelten Öffnungsrand 10 auf, der schräg nach abwärts verläuft und in einen waagrechten Flansch 11 übergeht. Die Platte besitzt einen Flansch 7, einen Mantel 12 und einen Boden 13. Die beiden Flansche 7 und 11 werden von einem im senkrechten Schnitt C-förmigen Stellring 14 umschlossen. In dem nach innen divergierenden Raum zwischen dem Randteil 10 und dem Flansch 7 ist ein Dichtungsring 15 aus Gummi eingelegt.
Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, besteht der Stellring 14 aus zwei Teilen mit je zwei mit Bohrungen 17 versehenen Ohren 16. Die beiden Teile des Stellringes 14 sind mittels durch die Bohrungen 17 geführter und in das Schraubengewinde je einer Bohrung eingesehraubten Schraubenbolzen zusammengehalten. Dadurch werden die Flansche 7 und 11 in der Ringnut des Stellringes 14 gegeneinandergezogen, und es wird das Ganze zusammengehalten. Der Dichtungsring 15 wird vom Flüssigkeitsdruck nach auswärts gepresst, so dass keine Flüssigkeit austreten kann. Ausserdem wird eine äusserst feste, leicht demontierbare und sich gut für Kunststoff eignende Konstruktion erhalten.
<Desc / Clms Page number 1>
Boilers Up until now, boilers have been made of metal such as copper.
It has already been proposed to manufacture the boiler as a whole from a non-wired jacket made of reinforced synthetic resin foam that is compacted on the surface of the jacket to form a water-impermeable skin, if necessary with a coat of paint. Metal rods or wires were provided for reinforcement.
Such an embodiment is not able to cope with the more stringent requirements to be met by boilers exposed to high and widely fluctuating temperatures and pressures.
The invention now relates to a boiler with an inner and an outer jacket, which is characterized in that both jackets are made of hard plastic and the two jackets are made of hard plastic for the purpose of considerable cheaper and simpler production and a significant weight saving compared to conventional boilers made of metal Space between the inner and outer sheaths is filled with a plastic foam that connects the two sheaths to form a homogeneous unit. In such a boiler, the use of plastic also simplifies the insulation.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown in the drawing. It shows: FIG. 1 a vertical section through the boiler, FIG. 2 a section along the line II-II in FIG. 1 on a smaller scale, FIG. 3 a vertical partial section through a clamping flange connection on a larger scale and FIG. 4 on a smaller scale Scale an adjusting ring that is used for the clamp flange connection.
The inner jacket of the boiler, which consists of two arched parts, is denoted by 1, 1 ', the outer jacket by 2. The jackets 1, 1 'and 2 are made of synthetic resin, for example epoxy resin or another synthetic resin which is at least equivalent in terms of hardness, heat resistance and elastic properties.
Between the inner and outer sheaths there is an insulating mass 3 made of foam plastic that connects the two sheaths to form a homogeneous unit. By arranging an insulating material between the inner and outer sheaths, a special reinforcement can be avoided in that the insulating layer can also be relatively thin, since the sheaths are also effective as insulating bodies. In this way, a weight saving can be achieved compared to boilers with metal jackets.
As FIG. 2 shows, the outer casing 2 has a flat, level side in a horizontal section, which forms the end of a curved part, which the latter can also have a circular arc shape. In this way, a beautiful and space-consuming construction is obtained, the flat side facing the supporting wall 5 after the boiler has been installed. For the introduction of the inner jacket, this flat side can also be produced as an independent plate which is brought into connection with the curved part.
The flat, level side of the outer shell 2, which is located opposite the wall or wall 5 after the boiler has been installed, is only mechanically connected to the curved part after the inner shell has been introduced. In view of the special requirements that must be placed on the plastic sheaths during manufacture and use, it has proven advantageous to limit the sheath thickness to a maximum of 3 mm. It has been shown that in such a case
<Desc / Clms Page number 2>
Achieve perfect polymerisation of the resins during production and avoid the risk of sticking during compression or injection.
In addition, the thinness of the elasticity, which is particularly important for the resistance of the hardened plastic sheaths, has a favorable effect.
The inner jacket 1, 1 'is supported by supports 4 which are fastened to it and to be fixed to the wall 5. On the lower side there is a clamping ring 6 and a flange plate 7, which are held together by screw bolts 8. The plate 7 has openings 9 for the passage of connecting lines (not shown).
When using thin, hardened plastic jackets, it has proven to be particularly advantageous that the support supports 4 for mounting the boiler are attached to the inner, i.e. the smaller and stronger jacket, which, together with the supports, acts like a supporting core body for the entire boiler installation becomes. Extensive support means reaching around the outer jacket as well as the otherwise required precise positioning and support of the inner boiler jacket containing the active parts become superfluous and need not be provided with regard to the outer jacket.
A bell-shaped plate 7, 12, 13 is provided for the clamping flange connection according to FIG. 3. The inner casing part 1 ′ of the boiler has an opening edge 10 which is flanged outwards, runs obliquely downwards and merges into a horizontal flange 11. The plate has a flange 7, a jacket 12 and a base 13. The two flanges 7 and 11 are enclosed by an adjusting ring 14 which is C-shaped in vertical section. In the inwardly diverging space between the edge part 10 and the flange 7, a sealing ring 15 made of rubber is inserted.
As can be seen from FIG. 4, the adjusting ring 14 consists of two parts, each with two ears 16 provided with holes 17. The two parts of the adjusting ring 14 are held together by means of screw bolts guided through the holes 17 and screwed into the screw thread. As a result, the flanges 7 and 11 are drawn against each other in the annular groove of the adjusting ring 14, and the whole thing is held together. The sealing ring 15 is pressed outward by the liquid pressure, so that no liquid can escape. In addition, an extremely strong, easily dismantled and well-suited for plastic construction is obtained.