Geteilte Form zur Herstellung von zu füllenden Schokoladenhohlkörpern Die Erfindung bezieht sich auf eine geteilte Form mit mindestens einem Formhohlraum zur Herstellung von zu füllenden Schokoladenhohlkörpern, bei der einem Formteil ein ins Forminnere ragender Vor sprung zugeordnet ist.
Zur Herstellung von zu füllenden Schokoladen hohlkörpern wird im allgemeinen so vorgegangen, dass in geteilte Einfach- oder Mehrfachformen flüssi ge Schokoladenmasse eingefüllt wird, worauf diesen Formen in einer Maschine eine Planetenbewegung bzw. Schleuderbewegung erteilt wird, durch die sich die Schokoladenmasse gleichmässig an den Form innenwandungen verteilt und allmählich erstarrt, wor auf die Formlinge aus den Formen entnommen und dann gefüllt werden. Um das Füllen zu ermöglichen, hat man schon zylindrische Dorne in die Formen hineinragen lassen, die nach dem Erstarren der Scho kolade aus dem Formling herausgezogen werden.
Dies verursacht aber sehr viel Bruch, und ausserdem bietet die entstandene zylindrische Füllöffnung keinen genü genden Reibungswiderstand für den abschliessend in die Füllöffnung einzubringenden Schliesstropfen aus Schokolade.
Man ist daher dazu übergegangen, die Füllöffnung durch Anbohren des Schokoladenformlings herzu stellen, aber auch dies führt zu hohen Ausschuss- mengen, die die Fertigung unrentabel machen, abge sehen davon, dass es bei der Massenfertigung nicht möglich war, den dann in der Menge verhältnismässig gross zu bemessenen Schliesstropfen so genau abzu stimmen, dass er nicht über den Aussenumfang des Formlings hinausragte. Dies führte nämlich bei dem anschliessenden maschinellen Einwickeln wieder zu Brüchen der Formlinge oder zu Rissen der Einwickler.
Man hat auch schon versucht, die eine Formhälfte mit einem gewölbten nach innen gerichteten Buckel oder Vorsprung zu versehen, der sich bei der Planeten bewegung mit erstarrender Schokoladenmasse über zieht, so dass im Formling eine äussere Einbuchtung entsteht, deren Wandung zur Herstellung der Füll öffnung mittig durchbohrt wird. Auch in diesem Fall tritt durch das Bohren ein viel zu hoher Prozentsatz an Bruch auf, der nicht vertretbar ist, und auch hier muss der Schliesstropfen äusserst genau bemessen sein.
Schliesslich ist auch schon vorgeschlagen worden, die eine Formhälfte mit einem nach innen gezogenen, hohlen und nach innen offenen Vorsprung zu ver sehen, dessen Länge bzw. Tiefe so gewählt wurde, dass sich lediglich ein Teil seiner Seitenflächen mit Scho- koladenmasse überzieht.
In diesem Fall bildet sich zwar automatisch eine Füllöffnung in den Formlingen, deren Tiefenabmessung aber sehr ungenau ist, so dass der nach dem Füllen einzubringende Schliesstropfen zu tief einsinkt oder über die Aussenfläche des Form- lings vorsteht, so dass entweder kein richtiger Ab- schluss entsteht oder Schwierigkeiten beim anschlies- senden Einwickeln auftreten.
Die Erfindung bezweckt, mit denkbar einfachen Mitteln eine Füllöffnung beim Schleudern der Formen durch die sich verteilende und allmählich erstarrende Schokoladenmasse herzustellen, die ständig völlig gleichmässig ist und nicht zu Brüchen der Formlinge Anlass gibt.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, dass bei der eingangs erwähnten Form mit mindestens einem Formhohlraum der ins Forminnere ragende Vorsprung aus einem Kegelstumpfzapfen mit scharfer Umfangskante an der innen liegenden kleine ren Stumpffläche besteht.
Dieser Kegelstumpfzapfen überzieht sich bei der Planetenbewegung in dünnerer Schicht mit allmählich erstarrender Schokoladenmasse, die aber an der inne ren scharfen Umfangskante des Kegelstumpfzapfens an der Wandstärke automatisch geschwächt wird, so dass dann die Möglichkeit besteht, den die nach innen gerichtete Stumpffläche überdeckenden, linsen förmigen Schokoladenwandungsteil einfach nach innen in den Formling hineinzustossen, da dieser Teil an der umlaufenden Wandungsschwächung gleichmässig wegbricht. Es kann zum Einwärtsstossen dieses Bo densteiles auch einfach die Düse benutzt werden,
durch die der Formling mit flüssiger Masse gefüllt wird. Es entsteht somit eine sich nach innen verengen de Konusöffnung mit gewünschtem Konuswinkel und ständig gleichbleibender Tiefe, in die nach dem Füll vorgang ein Schliesstropfen aus Schokolade eingeführt wird, der sich durch die Reibung an der Konuswan- dung hält und in keinem Fall ungleichmässig tief einsinkt.
Es ist selbstverständlich möglich, den Füllöffnungs- konus auch so zu bemessen, dass nicht mehr eine genaue Dosierung der Schliesstropfenmenge erforder lich ist, womit einfachere Maschinen zur Zufuhr des Schliesstropfens anwendbar sind, ohne dass dabei der Tropfen über den Aussenumfang des Formlings vor ragt. Wie die Praxis gezeigt hat, sind durch die Be nutzung der Formen nach der Erfindung Brüche der Formlinge so gut wie ausgeschlossen.
Im übrigen ist es möglich, alle Vorgänge bis zum Verschliessen der Füllöffnung bei geschlossenen Form hälften durchzuführen, so dass die Füllung des Scho- koladenhohlkörpers sogar unter Druck möglich wird, wie es für das Füllen mit plastischen Massen erforder lich ist.
Zur Erläuterung der Erfindung wird nunmehr auf die anliegende Zeichnung bezug genommen, und zwar zeigen: Fig. 1 einen Querschnitt durch einen hergestellten Hohlkörper aus Schakoladenmasse, z. B. in Form eines Ostereies, mit noch geschlossener kegelförmiger Füllöffnung; Fig. 2 einen gleichen Teilquerschnitt mit entfern tem Boden der Füllöffnung; Fig. 3 den gleichen Querschnitt, wie zu Fig. 2, jedoch nach Füllung des Hohlkörpers und Anbringung des Schliesstropfens; Fig. 4 eine geteilte Form im Schnitt mit Kegel stumpfdornen zur Herstellung der Öffnung;
Fig. 5 gestapelte Mehrfachformen im Querschnitt mit zwischengelegten Druckplatten; Fig. 6 eine gegenüber Fig. 4 abgeänderte geteilte Form mit Kegelstumpfdornen; Fig. 7 einen Teilquerschnitt durch einen in der Form nach Fig. 6 hergestellten Hohlkörper; Fig. 8 einen Teilquerschnitt durch eine weitere geteilte Mehrfachform.
Zur Herstellung von zu füllenden Hohlkörpern aus Schokolade wird eine geteilte Einfach- oder werden entsprechend Fig. 4 und 5 Mehrfachformen verwen- det. Diese Mehrfachformen entsprechend Fig. 4 be stehen beispielsweise aus einer Platte 1 mit eingepräg ten Formhälften 2 und einer Gegenplatte 3 mit eingeprägten Formhälften 4, die den Formhälften 2 genau gegenüberliegen und die mit einer Durchbre- chung 5 versehen sind. Die Platten 1 und 3 mit den Formhälften werden vorteilhaft aus einem thermo plastisch verformbaren Kunststoff hergestellt.
Die zusammengesetzten Formhälften nehmen eine bestimmte Menge der flüssigen Schokoladenmasse auf, und sodann werden die Durchbrechungen 5 von einem Konusstumpfzapfen 6 verschlossen, und zwar vorteil haft derart, dass sich dieser Konusstumpf 6 abgestuft an eine Scheibe 7 anschliesst, die unter Anbringung elastischer Zwischenlagen 8 durch einen Gewinde zapfen 9 und eine Mutter 10 an einer Trag- oder Druckplatte 11 befestigt ist. Vorteilhaft ist die Form hälfte 4 um die Durchbrechung 5 herum abgeflacht, so dass die Abstufungsfläche 7 eben gegen die Ab flachung zur Anlage kommt.
Ebenso kann auch die Gegenformhälfte 2 gegenüberliegend mit einer Ab flachung 12 versehen werden, die sich gegen eine zweite Druckplatte 11 legt. Die so zusammengesetzten Formhälften mit der eingefüllten flüssigen Masse werden nun in üblicher Weise in einer Maschine in planetenartige Bewegung versetzt, so dass sich die Schokoladenmasse auf dem Innenumfang der Form hälften 2 und 4 gleichmässig verteilt, wobei ein Teil der Masse auch den nach innen ragenden Kegelstumpf 6 überzieht.
Nach Erstarrung der Masse entsteht ein Hohlkörper, wie er im Schnitt in Fig. 1 dargestellt ist, d. h. ein Hohlkörper 13 mit einem Kegelstumpfeinlauf 14, der aber noch durch einen dünnen balligen oder kegeligen Boden 15 verschlossen ist. Das Material des Hohlkörpers ist an der scharfen inneren Umfangs kante des Kegelstumpfes 6 dünnwandig. Dies kann dadurch verstärkt werden, dass die nach innen ge richtete kleinere Fläche 6a des Kegelstumpfes 6, bezogen auf die Aussenfläche, konkav ausgebildet ist, so dass die Bodenfläche 15 entsprechend Fig. 1 nach aussen konvex verläuft.
Durch diese konkave Innen fläche 6a des Kegelstumpfes 6 läuft das flüssige Ma terial beim Schleudern der Form in die Konkavfläche ein, so dass dadurch, wie schon vorstehend erwähnt, die Umfangskante der nach innen gerichteten Kegel stumpffläche hier zu einem nur dünnwandigen über- zug führt.
Es ist selbstverständlich möglich, entsprechend Fig. 5 Mehrfachformen der zu Fig. 4 beschriebenen Art gestapelt zusammenzufassen und diese Stapel durch einen Halter oder beispielsweise durch einen Gewinde bolzen 16 und eine Mutter 17 zusammenzuhalten und dann den Formenstapel in die Planetenschleuder ein zusetzen, um dadurch die Herstellungsmenge zu ver- grössern.
Nach dem Schleudern werden die zusammenge setzten Formen einem Kühlkanal in üblicher Weise zugeführt, so dass eine vollständige Durchhärtung mit glatter Aussenfläche der Hohlkörper 13 erreicht wird. Sodann wird die Druckplatte 11 mit dem Kegel- Stumpfdorn 6 abgenommen, während die Formhälften 2 und 4 zusammengesetzt bleiben, und diese Form hälften werden einer Maschine oder einer Vorrichtung zugeführt, die nach Fig. 2 eine Platte 18 mit dünnen Dornen 19 aufweist, wobei die Lage dieser Dorne 19 den Mittelachsen der Kegelstumpfeinläufe 14 in den einzelnen Formen entsprechend angepasst ist.
Diese Dorne werden durch die Bewegung der Platte 18 in die Kegelstumpfeinläufe 14 eingeführt und drücken gegen deren Boden 15, der sich dann an der dünn wandigen Umfangskante löst und in den Hohlkörper hineinfällt. Es bleibt dann ein kegelstumpfförmiger Einlauf 14 zurück, wie sich aus Fig. 2 ergibt. Die immer noch geschlossenen Formhälften 2, 4 mit den von ihnen eingeschlossenen Hohlkörpern 13 werden dann zur Einbringung der Füllung 20 einer Füll maschine mit einer entsprechenden Düsenanzahl zu geführt, so dass nun die Füllung der Hohlkörper 13 erfolgen kann.
Nach der Füllung der Hohlkörper gelangen die auch jetzt noch geschlossenen Form hälften 2, 4 zu einer Verschliessvorrichtung für die Füllöffnung 14, in der ein dosierter Schokoladen- tropfen in die einzelnen Füllöffnungen 14 gegeben wird.
Dadurch, dass die Füllöffnung Konusstumpfform mit ständig gleichbleibender Tiefe besitzt, also einen verhältnismässig grossen Tropfenraum ergibt, und zwar mit einem gewünschten Konuswinkel, der dem Fülltropfen 21 einen genügenden Reibungswiderstand entgegensetzt, ist es zulässig, den Schliesstropfen 21 entsprechend Fig. 3 auch ungenau zu dosieren, ohne dass der Tropfen 21 wesentlich unterschiedlich in das Innere des Hohlkörpers 13 einsinkt, d. h. es ist nun mehr möglich, den Verschliesstropfen so zu bemessen, dass seine Aussenfläche innerhalb des Aussenumfan ges des Hohlkörpers 13 verbleibt.
Dadurch, dass der Füllvorgang bei geschlossenen Formhälften durchge führt wird, ist es vor allem möglich, plastische Füll massen unter Druck in die Formlinge einzuführen, ohne dass Wandungsbrüche auftreten.
Nach Erstarren bzw. völligem Erstarren des Ver- schliesstropfens 21 werden die Formhälften 2, 3 aus einandergenommen, und dann werden die herausfal lenden Hohlkörper 13 einer automatischen Verpak- kungsmaschine zugeführt, in der das Einwickeln der Hohlkörper 13 erfolgt.
In Abänderung des beschriebenen Beispieles kann man auch so vorgehen, dass die beiden Formhälften 2 und 4 genau so ausgebildet werden, wie zu Fig. 4 beschrieben, aber über die eine Formhälfte 4 wird entsprechend Fig. 6 eine Hülle 22 gelegt, die sich an die Aussenfläche der Formhälfte 4 anschmiegt und aus der ein Kegelstumpfzapfen 23 herausgeprägt ist, der genau in die Durchbrechung 5 der Formhälfte 4 einpasst.
Die eingefüllt warmplastische Masse wird dann genau so geschleudert, wie beschrieben wurde, und es folgen auch die erläuterten einzelnen Arbeits gänge bei geschlossenen Formhälften 2 und 4 nach Wegnehmen der Hülle 22 und Erstarren des sich ergebenden Hohlkörpers entsprechend Fig. 1. Die nach innen gerichtete Fläche des Kegelstumpfzapfens 23 ist in diesem Fall kegelig ausgebildet, so dass dann eine Füllöffnung 14a mit dem Boden 15a entspre chend Fig. 7 entsteht.
Vorteilhaft wird auch die Hülle 22 aus einem Kunststoffmaterial hergestellt, womit die Möglichkeit besteht, aus der Wandung dieses Materials den Kegelstumpfzapfen 23 durch Formge- bungsdruck und Wärme herzustellen.
Abschliessend wird ausgeführt, dass die elastische pendelnde Lagerung des Konusstumpfes 6 bei der Ausführung nach Fig. 4 den Vorteil hat, dass ein Verkanten des Konusstumpfes beim Abnehmen der Druckplatte 11 kaum eintreten kann, zumal auch der Gewindezapfen 9 eine entsprechend weite Bohrung der Druckplatte 11 durchläuft.
Weiter wird angeführt, dass es vorteilhaft sein kann, an den Kegelstumpf 6 ein kurzes zylindrisches Stück 6a anzuschliessen, des sen Höhe der Wandungsdicke der Formhälfte 4 ange- passt ist, so dass dadurch die Formhälfte mit einer einfachen Durchbohrung 5 hergestellt werden kann und beim Schleudern an der Formdurchbrechung 5 kein Grat entsteht.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform einer geteilten Mehrfachform zur Herstellung von Schokola denhohlkörpern mit einer Füllöffnung ist in Fig. 8 dargestellt, wobei gleiche oder ähnliche Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind, wie in den Fig. 4 und 5. Nach diesem Beispiel bestehen die Kegel stumpfzapfen 6 mit einer sie verbindenden Trag- oder Druckplatte 11 aus einem Stück und sind aus einem elastischen Material, z. B. Kautschuk, hergestellt.
Wie in Fig. 8 dargestellt ist, geht jeder Zapfen 6, der Platte 11 zugekehrt, in einen der Formwandungsdicke ent sprechenden Zylinderzapfen 6b und am freien Ende in einen kurzen Zylinderzapfenansatz 6c über.
Da die Oberfläche des Kautschukmaterials im allgemeinen etwas rauh ist oder diese Rauhheit durch eine beson dere Ausbildung der Vulkanisierform verstärkt ist, bildet sich in dem in der Form durch Planetenbewe gung erzeugten Schokoladenhohlkörper ein Zapfen überzug in Form einer konusstumpfförmigen Füll öffnung mit innerem Hohlzylinder und rauher Innen wandung, mit der sich der später einzufüllende Ver- schlusstropfen aus Schokolade gut verbindet.
Da in folge der guten Haftung des Verschlusstropfens an der Füllöffnungswandung gegenüber bekannten Aus führungen keine Erwärmung mehr notwendig ist, werden auch die durch die Erwärmung der Formlinge hervorgerufenen Nachteile, z. B. Wärmespannungen und eine geschmackliche Beeinflussung der Füllmasse, vermieden.
Lediglich die oberhalb des Füllmassen spiegels in der Form befindliche Luft wird durch den flüssigen Verschlusstropfen erwärmt, jedoch kann sich der kurzfristig entstehende Überdruck nicht nach teilig auf den Verschlusstropfen auswirken oder zur Blasenbildung im Verschlusstropfen führen, da durch die trichterförmige Ausbildung der Einfüllöffnung mit dem inneren Hohlzylinderbereich geringen Durchmes sers ein wirksamer Gegendruck des Tropfens erzielt wird.
Da die Zapfen 6 im zylindrischen Besisbereich 6b im Durchmesser etwas grösser dimensioniert sind als die Formwandungsdurchbrechung 5 und aus elasti schem Material bestehen, wird eine ganz besonders gute Abdichtung der Durchbrechung 5 bei der Plane tenbewegung der Formen erzielt. Da auch die die Zapfen 6 verbindende Tragplatte 11 aus dem gleichen elastischen Material besteht und auf der den Zapfen abgekehrten Seite eben ist, können mehrere Mehr fachformen übereinander gelagert und durch einen einzigen Formenhalter zusammengedrückt werden, wobei durch die elastische Druckplatte 11 eine gleich- mässige Übertragung des Schliessdruckes der Formen erfolgt.
Durch die Herstellung der Zapfen 6 mit der Platte 11 in einem Stück aus elastischem Material treten beim Anheben der Platte nach Erstarren der Schokoladenhohlkörper und dem damit erfolgenden Herausziehen der Zapfen keine Verkantungen der Zapfen auf, die zu Brüchen der Formlinge Anlass geben können.
Um für das Herausziehen eine noch bessere Nach giebigkeit der Zapfen 6 zu erzielen und um die Masse der Zapfen mit Rücksicht auf den Kühlvorgang zu verringern, können diese hohl ausgebildet werden, wie in der Zeichnung mit 24 augedeutet ist, wobei diese Hohlräume nach aussen offen sind.
Die Bodenfläche der erzeugten Füllöffnung bzw. der diese Füllöffnung innen verschliessende kleine Deckel aus Schokoladenmasse besitzt die Form einer Linse, d. h. er ist an den Rändern sehr dünn. Dadurch ist es möglich, diesen Boden oder Deckel sehr leicht, z. B. durch leichtes Anstossen mit der Fülldüse, zu entfernen. In der Praxis hat sich gezeigt, dass bei verschiedenen Hohlkörpern dieser kleine Deckel so gut an der Stirnseite des elastischen Zapfens 6, 6a haftet, dass er beim Herausziehen des Zapfens ab gerissen wird, so dass er entweder in den Formling hereinfällt oder mit dem Zapfen herausgezogen wird. Aus diesem Grunde ist so vorgegangen worden, dass die Rauhigkeit der Stirnfläche des Zapfenteiles 6c verhältnismässig stark gemacht worden ist.
Dadurch wird bei allen Hohlkörpern ein Abreissen des erwähn ten Bodens bzw. kleinen Deckels erreicht.