Procédé pour préparer des diméthyloluron-dialcoy1-éthers La présente invention a pour objet un procédé pour préparer des diméthyloluron,dialcoyl-éthers.
Les diméthyloluron dialcoyl-éthers, sont utiles comme agents pour le traitement des textiles, comme adhésifs, comme peintures et vernis, @etc. .et sont re présentés par des composés du type
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où R et R' représentent des radicaux d'hydrocarbures aliphatiques.
Ces composés ont été obtenus par synthèse à partir d'urée, de formaldéhyde et d'alcool par Hiro- aki Kadowaki (Bull. Chem. Soc. [Japon] 11, 259 [1936] ; Osaka Kogyo S.hikensho Hokoku, 16th, MI 6, page 23, 1935), mais le rendement et la pureté des produits obtenus par le procédé décrit ci-dessus étaient extrêmem.;,nt bas.
Dans 1e procédé de Kadowaki, les produits furent obtenus en mélangeant 1 mole d'urée et 4 moles de formaidéhyde avec 5 grammes de cristaux de baryte, en chauffant le mélange pendant 10 minutes dans un bain d'eau bouillante, en concentrant le mélange tel quel,
en faisant réagir le concentré ainsi obtenu avec du méthanol .après avoir acidifié avec de l'acide chlorhydrique, en procédant à une nouvelle concen tration, en dissolvant le concentré ainsi obtenu dans du chloroforme pour déposer le sel .inorganique de matière non dissoute, en séparant le chloroforme par distillation,
en dissolvant le résidu dans l'éther pour séparer le diméthylolurée-diméthyléther sous forme d'une matière non dissoute, en séparant l'éther par :distillation, puis en recueillant le produit par distil lation sous vide. Excepté le procédé :décrit ci-dessus, il existe peu de .publications. @se rapportant à la syn thèse -du di!méthyloluron-.diméthy,1-6ther, telles que par exemple les brevets américains NI3 2373135 et 2374647.
Cependant, ces brevets se rapportent seulement à des, procédés à pou près identiques à celui de Kadowaki.
Ces procédés de synthèse connus, :tels que suggé rés par Kadowaki, présentent des inconvénients mar qués dans le cas d'une fabrication industrielle en masse. Par exemple, .de grandes quantités -de di- méthylu,r6e-diméthyl-6thers. sont obtenues, à titre de sous-produits ;
1e rendement de produit brut non dis tillé, après la séparation desdits. saus=produits,
s'élève à environ 65 % de la quantité théorique et le produit distillé n'est que le 50'% .de la valeur théorique,
de sorte que le rendement est extrêmement faible: de plus, le processus de ladite séparation est compliqué et -difficile et un vide poussé est nécessaire pour la distillation.
En outre, lorsqu'un textile est traité .avec ces pro duits résineux obtenus par le procédé de Kadowaki et .est ensuite blanchi avec un agent de blanchiment contenant du chlore, l'étoffe ainsi produite a ten- dance à jaunir ou risque ,d'être :endommmagée par le chlore.
Ce phénomène peut être dû au fait que, comme le produit brut non distillé contient -de -gran- des quantités d'impuretés et que même le produit distillé en contient encore un peu, ces impuretés provoquent les effets nocifs .de rétention. du chlore dans l'étoffe. On a constaté .qu'une ;telle étoffe est très peu prisée sur le marché.
Les impuretés présentes dans le produit distillé ont un maximum d'absorption à 11,85 #L et à environ 12,95,LL dans l'infrarouge, de sorte que l'existence des impuretés peut être déterminée qualitativement. La structure chimique de ces impuretés n'est pas.
établie de façon claire, mais l'on suppose qu'il s'agit de substances telles que le atriméthylolurée-triméthyl- éther qui ressemble au dim6thyloluron-diméthyl- éther par son poids moléculaire et son en:alyse élé mentaire.
Ainsi, d'après les procédés de synthèse connus, le rendement de diméthyloluron-diméthyl-éther était trop bas et les impuretés provoquant l'inefficacité du traitement par résine ne pouvaient pas être éliminées complètement du produit par .distillation. Par suite, il était nécessaire de chercher à améliorer .le procédé pour faire la synthèse des diméthylo1uron-.diméthyl- éthers.
Le procédé suivant l'invention est caractérisé en ce qu'on fait réagir à :une température .de 40 à 800 C 1 mole d'urée avec plus de 5 moles de formaldéhyde ou d'un composé fournissant de la formaldéhyde à ladite température, on maintient le pH de la solution à une valeur supérieure à 10, on concentre la solu tion en milieu neutre ou acide, et l'on :ajoute, au pro duit concentré, un alcool aliphatique inférieur, à un pH acide.
Avec ce procédé, il est non seulement possible d'obtenir le produit .désiré avec un rendement re- marquablement élevé, à s'avoir plus de 80 1% même dans le cas d'un produit distillé et plus
de 90% dans le cas d'un: produit non ,distillé, mais aussi d'ob tenir une étoffe présentant une résistance au chlore supérieure, que l'étoffe soit traitée avec ce produit brut non distillé ou avec le produit distillé. Ainsi, le nouveau procédé est extrêmement utile au point de vue industriel.
Quant au rapport molaire de l'urée à la formal- déhyde, un excès de formaldéhyde est employé en comparaison de la quantité correspondant au rapport molaire théorique, employée dans le procédé clas sique.<B>Il</B> est nécessaire d'employer plus de 5 moles de foriualdéhyde, de préférence 6 à 9 moles, par mole d'urée.
Comme composant de :formaldéhyde, on peut employer une matière telle qu'une solution aqueuse de formaline communément utilisée et les substances pouvant fournir de la forinaldéhyde en se scindant. Dans ce cas, des alcools tels que le méthanol peuvent être présents.
Ensuite, au moment de faire réagir l'urée avec la formaldéhyde, il est nécessaire de maintenir le pH à une valeur supérieure à 10, de préférence entre 10,5 et 12.
Les conditions les meilleures sont réalisées lors que la réaction est effectuée à une température de 50 à 60 C et à un pH de 11 à 12.
Une fois que la réaction est terminée, la solution ainsi obtenue est -soumise à .un processus. de concen- tration et le concentré est alcoylé avec un alcool aliphatique.
Dans le procédé classique, ledit pro cessus de concentration était effectué immédiatement après l'achévement de la réaction. Cependant, l'in- ven:
teur a trouvé que si le pH .de la solution de réac- tion est maintenu à une valeur supérieure à 8 pen dant le cours de ladite concentration, la quantité des impuretés résineuses augmente. Par conséquent, il est nécessaire de maintenir le pH de la solution de réaction dans une région acide ou neutre au moment de la concentration de la solution.
Après avoir terminé ladite concentration, la ré action entre le diméthyloluron et l'alcool aliphatique est effectuée dans un milieu acide.
L'alcool aliphatique utilisé dans le, procédé sui vant l'invention peut être saturé, non saturé, acy clique ou cyclique, et aussi non substitué ou substi tué. Le substituant peut être formé par des radicaux tels qu'hydroxyle, alcoxy et dialcoylamino, qui sont inertes lorsqu'ils se trouvent dans les présentes con ditions de réaction. En outre, les alcools décrits plus haut peuvent contenir .un atome d'oxygène ou -de soufre entre leurs radicaux .d'hydrocarbure dans la molécule.
On peut employer avec succès par exemple l'un des alcools suivants: méthylique, éthylique, .propy- lique, isopropylique, butylique, isobutylique, ter- tiaire-butylique, octylique, dodécylique, béta=hydroxy- éthylique, méthoxyéthylique, éthoxyéthylique,
butoxy- éthylique, ben,zylique, allylique, cyclohexyliqu.e et diméthylaminoéthylique. On .peut aussi employer le diéthylène=glycol ou n'importe quel mélange -des @al- cools décrits ci-dessus.
On peut mettre en oeuvre le procédé suivant l'in vention en faisant d'abord réagir 1 molle d'urée avec 2 moles de formaldéhyde pour produire de la dimé- .thylolurée, puis en faisant réagir la diméthylolurée avec plus de 3 moles de formaldéhyde dans les con ditions énoncées plus haut.
Selon une autre variante du procédé, le pH de la solution de réaction dans laquelle on fait réagir l'urée et la formaldéhyde, peut être inférieur à 10 avant que le présent procédé ne soit effectué. Suivant une autre variante du pro cédé, la formal.déhyde peut âtre ajoutée par portions.
Les alcalis employés dans la présente invention comprennent l'hydroxyde & -sodium, l'hydroxyde .de potassium, la baryte et leurs mélanges,; les amines organiques telles que la triéthanol-amine ;des sels inorganiques tels que le carbonate .de sodium, le phosphate trisodique et le borax ; et aussi des alcalis faibles tels que l'ammoniaque.
Les exemples suivants illustrent l'invention. <I>Exemple 1</I> 300g (5 moles) .d'urée et 2433 g (30 moles) de formalise à 37 9/o sont mélangés avec 50 cm3 de solution aqueuse à 40 a/o d'hydroxyde de sodium.
Après que le mélange a réagi pendant 2 heures à une température de 600 C et à un pH d'environ 11, la solution de réaction est neutralisée avec de l'acide formique jusqu'à obtention .d'un état .légèrement acide et est soumise à une distillation sous vide. Le résidu est ensuite additionné de 3500 g de méthanol et de 100 cm3 d'acide chlorhydrique, et Je :mélange combiné est remué pendant .une heure.
Ensuite, le mélange est neutralisé et distillé sous vide pour .en lever le méthanol. Les cristaux précipités sont sé parés par filtrage et l'on obtient 900 g de filtrat. Le rendement de ce produit brut s'élève à 94,6'%, basé sur .les quantités théoriques.
Lors d'une nouvelle distillation sous vide, on ob tient le diméthyloluron-dsméthyl-éther comme frac tion ayant un point d'ébullition de 116-1180 C/0,5- 1,5 mm Hg. Le rendement s'élève à 80,
4'% après ladite distillation et ce rendement est nettement su périeur à celui .du procédé classique, qui est infé- rieur à 60'%. De plus, au moment ;de :
cette distilla- tion, seule unie très faible quantité .du résidu sub siste et le produit ainsi obtenu n'est pas nécessaire pour enlever le diméthylolurée,diméthyl-étheï par le traitement avec l'éther.
Tant pour le ,produit distillé que pour le produit non distillé, l'existence de l'impureté dont le maxi mum d'absorption. se trouve à 11,85 u et à 12,95 u n'est pas décelée lors de l'examen du spectre infra rouge, et lorsque des étoffes sont traitées avec ces produits, les meilleurs résultats sont obtenus -dans les épreuves du maintien des plis et de la résistance au chlore. Au contraire,
les étoffes traitées avec le produit obtenu par le procédé classique, même si l'on emploie le produit distillé, ont une moindre résistance au chlore.
Exemple <I>2</I> 120 g (2 moles) d'urée, 1296 g (16 moles) de formaline à 37 % et 80 ml (1,l5 mole) de solution aqueuse à 40 0/0 .d'hydroxyde<B>de</B> sodium sont com binés et le mélange ainsi obtenu est chauffé pendant 10 minutes à une température de 800 C et à un pH de 11,5.
Ensuite, le mélange est refroidi, .acidifié et soumis à une distillation .sous vide. Le résidu est additionné de 1800g -de méthanol et de 80 cm3 d'acide chlorhydrique concentré, et le mélange ainsi préparé est remué pendant une heure. Ensuite, la solution est neutralisée et le méthanol est séparé par distillation..
Lors du filtrage, on obtient 355 g de produit non distillé (rendement 93,5'%). Lors d'une nouvelle distillation .sous pression réduite, on: obtient le diméthyloluron,diméthyl-éther comme fraction ayant un point ,d'ébullition de 114-117o C/0,5-1 mm Hg.
Le- rendement .du produit distillé s'élève à 82 0/0 . <I>Exemple 3</I> Un mélange de 487 g (6 moles) de formaline à 37 % et 71 g (2 moles)
de .paraforme à 85 % est chauffé ans la région alcaline jusqu'à dissolution. complète. On y ajoute 60 g (1 mole) d'urée et l'on fait réagir la solution combinée pendant une heure à une température de 600 C et à un ,pH de 8,5.
Ensuite, 20 cm3 de- solution aqueuse à 40 % ,d'hycko- oxyde de sodium ,sont ajoutés. pour régler .le pH -à 11,3 et l'on fait réagir le :
mélange encore pendant une heure à une .température de 60 C. Une fois que la réaction est terminée, le mélange est refroidi, aci difié, condensé, et le résidu est additionné de 600 g de méthanol et de 62 g d'éthylène-glycol. On laisse reposer la solution pendant 30 minutes à un pH de 1,0 pour terminer la .réaction,
puis on- la neutralise et sépare le méthanol par distillation sous vide pour obtenir le produit.
Le tableau I ci-dessous ,montre les effets. de l'ap- pr6t à la résine pour des étoffes, de cotoiu traitées respectivement avec les produits .résineux préparés par le procédé de l'exemple 1 .suivant d'invention et avec le d'iméthyloluron-idiméthyd-éthëT .obtenu par le procédé susmentionné de Kadowaki, à ,titre de com paraison.
A -et B dans le tableau <B>1</B> désignent respectivement les bains de résine qui sont prescrits comme décrit ci-dessous.
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A <SEP> <U>B</U>
<tb> Le <SEP> produit <SEP> résineux <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> 6;5 <SEP> 8,1
<tb> <U>Hexahydrate <SEP> de <SEP> nitrate <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 0,</U>75 <SEP> 0,<U>95</U>
<tb> E<U>a</U>u <SEP> pou<U>r</U> <SEP> faire <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 100 <SEP> 100 Chaque étoffe est plongée ,deux fois:
.dans ces bains, en étant -chaque fois -essorée, -et 1a quantité absorbée de ,résine est .contrôlée à 60%. Chaque étoffe est ensuite soumise à un :séchage pendant 2 minutes à urne température ide 1050 C et à un traite ment thermique de 5 minutes à une température de 1400 C.
Les. étoffes ainsi ,traitées sont ensuite sou- mises à un. savonnage.
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<I>Tàbleau <SEP> 1</I>
<tb> Résistance <SEP> Résistance <SEP> Dégâts <SEP> Index
<tb> des <SEP> plis <SEP> à <SEP> la <SEP> déchirure <SEP> dus <SEP> au <SEP> chlore <SEP> de <SEP> jaunissement
<tb> A <SEP> B <SEP> A <SEP> B <SEP> A <SEP> B <SEP> A <SEP> B
<tb> Produit <SEP> non <SEP> distillé <SEP> de <SEP> l'exemple <SEP> 1 <SEP> 215 <SEP> 231 <SEP> 1335 <SEP> 1245 <SEP> 23 <SEP> . <SEP> 25 <SEP> 2,3 <SEP> 2,6 <SEP> .
<tb> Produit <SEP> distillé <SEP> de <SEP> l'exemple <SEP> 1 <SEP> . <SEP> .
<SEP> 209 <SEP> 229 <SEP> 1305 <SEP> 1205 <SEP> 18 <SEP> 26 <SEP> 2,0 <SEP> 2,3
<tb> Produit <SEP> distillé <SEP> du <SEP> diméthyloluron dim6thyléther <SEP> obtenu <SEP> par <SEP> le
<tb> procédé <SEP> de <SEP> Kadowaki <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> <B>.......</B> <SEP> 214 <SEP> 224 <SEP> 1240 <SEP> 1140 <SEP> 53 <SEP> 47 <SEP> 5 <SEP> 5,3 Ladite résistance des plis fut déterminée suivant le procédé de Monsanto et la ,
résistance à la déchi rure fut déterminée suivant le procédé -d'Elmendorf. Les dégâts dus au chlore .et l'index de jaunissement furent obtenus .respectivement ;
par le procédé d'essai da résistance au chlore dé AATCC 65-52 après avoir terminé un traitement suivant lequel les étoffes furent bouillies avec une solution aqueuse de 1,0 % de savon et 0,
75 % de cendre de soude pendant une heure, neutralisées avec ne ,solution d'acide ,acétique et .finalement soumises à un lavage .et :séchées à deux reprises.
Dans tous les exemples ci-dessus, les alcoyl- éthérifications sont effectuées en employant du mé thanol. Cependant, -des. résultats :tout aussi bons furent également obtenus -en employant d'autres al cools tels que l'éthanol et le butanol.
Process for preparing dimethyloluron-dialkoyl-ethers The present invention relates to a process for preparing dimethyloluron, dialkoyl-ethers.
Dimethyloluron dialkyl ethers are useful as agents for treating textiles, as adhesives, as paints and varnishes, etc. .and are represented by compounds of the type
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where R and R 'represent radicals of aliphatic hydrocarbons.
These compounds were obtained by synthesis from urea, formaldehyde and alcohol by Hiro-aki Kadowaki (Bull. Chem. Soc. [Japan] 11, 259 [1936]; Osaka Kogyo S. hikensho Hokoku, 16th, MI 6, page 23, 1935), but the yield and purity of the products obtained by the process described above were extremely low.
In the Kadowaki process, the products were obtained by mixing 1 mole of urea and 4 moles of formaidehyde with 5 grams of barite crystals, heating the mixture for 10 minutes in a boiling water bath, concentrating the mixture as. what,
by reacting the concentrate thus obtained with methanol, after having acidified with hydrochloric acid, by carrying out a new concentration, by dissolving the concentrate thus obtained in chloroform to deposit the inorganic salt of undissolved material, in separating the chloroform by distillation,
dissolving the residue in ether to separate dimethylolurea-dimethyl ether as an undissolved material, separating the ether by distillation, then collecting the product by distillation in vacuo. Except the process: described above, there are few publications. @Di! methyloluron-dimethy, 1-6ther synthesis, such as for example US Patents NI3 2373135 and 2374647.
However, these patents relate only to processes roughly identical to that of Kadowaki.
These known synthesis methods, as suggested by Kadowaki, exhibit marked drawbacks in the case of industrial mass production. For example, large amounts of dimethylu, r6e-dimethyl-6thers. are obtained as a by-product;
The yield of undistilled crude product, after separation of said. saus = products,
amounts to approximately 65% of the theoretical amount and the distilled product is only 50% of the theoretical value,
so that the yield is extremely low: moreover, the process of said separation is complicated and difficult and a high vacuum is required for the distillation.
Further, when a textile is treated with such resinous products obtained by the Kadowaki process and is subsequently bleached with a chlorine-containing bleach, the fabric so produced tends to turn yellow or risk, d 'be: damaged by chlorine.
This phenomenon may be due to the fact that since the undistilled crude product contains large amounts of impurities and even the distilled product still contains a little, these impurities cause the harmful retention effects. chlorine in the fabric. It has been found that such a fabric is not very popular on the market.
The impurities present in the distilled product have an absorption maximum at 11.85 #L and about 12.95, LL in the infrared, so that the existence of the impurities can be qualitatively determined. The chemical structure of these impurities is not.
established clearly, but it is assumed that these are substances such as atrimethylolurea-trimethyl ether which resembles dim6thyloluron-dimethyl ether in molecular weight and elemental alysis.
Thus, according to the known synthetic methods, the yield of dimethyloluron-dimethyl-ether was too low and the impurities causing ineffective resin treatment could not be completely removed from the product by distillation. Therefore, it was necessary to seek to improve the process for synthesizing dimethyluron-.dimethylethers.
The process according to the invention is characterized in that one reacts at: a temperature of 40 to 800 C 1 mole of urea with more than 5 moles of formaldehyde or of a compound providing formaldehyde at said temperature, the pH of the solution is maintained at a value greater than 10, the solution is concentrated in a neutral or acidic medium, and a lower aliphatic alcohol is added to the concentrated product at an acidic pH.
With this process, it is not only possible to obtain the desired product with a remarkably high yield, to have more than 80% even in the case of a distilled product and more.
90% in the case of a: non-distilled product, but also to obtain a fabric having superior chlorine resistance, whether the fabric is treated with this undistilled crude product or with the distilled product. Thus, the new process is extremely useful from an industrial point of view.
As to the molar ratio of urea to formaldehyde, an excess of formaldehyde is employed as compared to the amount corresponding to the theoretical molar ratio, employed in the conventional process. <B> It </B> is necessary to use more than 5 moles of foriualdehyde, preferably 6 to 9 moles, per mole of urea.
As the component of formaldehyde, there can be employed such material as a commonly used aqueous formalin solution and substances capable of yielding forinaldehyde by splitting. In this case, alcohols such as methanol may be present.
Then, when reacting urea with formaldehyde, it is necessary to maintain the pH above 10, preferably between 10.5 and 12.
The best conditions are achieved when the reaction is carried out at a temperature of 50 to 60 C and a pH of 11 to 12.
Once the reaction is complete, the solution thus obtained is subjected to a process. and the concentrate is alkylated with an aliphatic alcohol.
In the conventional method, said concentration process was carried out immediately after completion of the reaction. However, the following happens:
It has been found that if the pH of the reaction solution is maintained above 8 during the course of said concentration, the amount of resinous impurities increases. Therefore, it is necessary to maintain the pH of the reaction solution in an acidic or neutral region at the time of concentration of the solution.
After completing said concentration, the reaction between dimethyloluron and aliphatic alcohol is carried out in an acidic medium.
The aliphatic alcohol used in the process according to the invention can be saturated, unsaturated, acyclic or cyclic, and also unsubstituted or substituted. The substituent can be formed by radicals such as hydroxyl, alkoxy and dialkyllamino, which are inert when found under the present reaction conditions. In addition, the alcohols described above may contain an oxygen or sulfur atom between their hydrocarbon radicals in the molecule.
One of the following alcohols can be used successfully, for example: methyl, ethyl, propyl, isopropyl, butyl, isobutyl, tertiary-butyl, octyl, dodecyl, beta = hydroxyethyl, methoxyethyl, ethoxyethyl,
butoxyethyl, ben, zyl, allyl, cyclohexyliqu.e and dimethylaminoethyl. Diethylene = glycol or any mixture of the alcohols described above can also be used.
The process according to the invention can be carried out by first reacting 1 mol of urea with 2 moles of formaldehyde to produce dimethylolurea, then reacting the dimethylolurea with more than 3 moles of formaldehyde. under the conditions set out above.
According to another variant of the process, the pH of the reaction solution in which the urea and formaldehyde are reacted may be less than 10 before the present process is carried out. According to another variant of the process, the formaldehyde can be added in portions.
The alkalis employed in the present invention include sodium hydroxide, potassium hydroxide, barite, and mixtures thereof; organic amines such as triethanol amine, inorganic salts such as sodium carbonate, trisodium phosphate and borax; and also weak alkalis such as ammonia.
The following examples illustrate the invention. <I> Example 1 </I> 300g (5 moles) of urea and 2433 g (30 moles) of 37 9 / o formalize are mixed with 50 cm3 of 40 w / o aqueous solution of sodium hydroxide .
After the mixture has reacted for 2 hours at a temperature of 600 C and a pH of about 11, the reaction solution is neutralized with formic acid until a slightly acidic state is obtained and is subjected to vacuum distillation. To the residue is then added 3500 g of methanol and 100 cm3 of hydrochloric acid, and the combined mixture is stirred for one hour.
Then the mixture is neutralized and distilled under vacuum to remove the methanol. The precipitated crystals are filtered off and 900 g of filtrate are obtained. The yield of this crude product is 94.6%, based on theoretical amounts.
On further vacuum distillation, dimethyloluron-dsmethyl ether is obtained as a fraction having a boiling point of 116-1180 C / 0.5-1.5 mm Hg. The yield is 80. ,
4% after said distillation and this yield is significantly higher than that of the conventional process, which is less than 60%. In addition, at the time of:
this distillation only a very small amount of the residue remains and the product thus obtained is not necessary to remove the dimethylolurea, dimethyl ether by treatment with ether.
Both for the distilled product and for the non-distilled product, the existence of the impurity of which the maximum absorption. is found at 11.85 u and 12.95 u is not detected on examination of the infrared spectrum, and when fabrics are treated with these products, the best results are obtained - in maintenance tests. creases and chlorine resistance. On the contrary,
fabrics treated with the product obtained by the conventional process, even if the distilled product is used, have a lower resistance to chlorine.
Example <I> 2 </I> 120 g (2 moles) of urea, 1296 g (16 moles) of 37% formalin and 80 ml (1, 15 moles) of 40% aqueous solution. <B> sodium </B> hydroxide are combined and the mixture thus obtained is heated for 10 minutes at a temperature of 800 ° C. and at a pH of 11.5.
Then the mixture is cooled, acidified and subjected to vacuum distillation. 1800g of methanol and 80 cm3 of concentrated hydrochloric acid are added to the residue, and the mixture thus prepared is stirred for one hour. Then the solution is neutralized and the methanol is separated by distillation.
During filtering, 355 g of undistilled product are obtained (yield 93.5%). On further distillation under reduced pressure, dimethyloluron, dimethyl ether is obtained as a fraction having a boiling point of 114-117o C / 0.5-1 mm Hg.
The yield of the distilled product is 82%. <I> Example 3 </I> A mixture of 487 g (6 moles) of 37% formalin and 71 g (2 moles)
85% paraform is heated in the alkaline region until dissolved. complete. 60 g (1 mole) of urea are added thereto and the combined solution is reacted for one hour at a temperature of 600 ° C. and a pH of 8.5.
Then 20 cm3 of 40% aqueous solution of sodium hyckooxide is added. to adjust the pH -to 11.3 and react the:
mixture again for one hour at a temperature of 60 C. After the reaction is complete, the mixture is cooled, acidified, condensed, and the residue is added with 600 g of methanol and 62 g of ethylene glycol . The solution is allowed to stand for 30 minutes at a pH of 1.0 to complete the reaction,
then neutralized and the methanol separated by vacuum distillation to obtain the product.
Table I below shows the effects. of the resin bait for fabrics, of cotton treated respectively with the resinous products prepared by the process of Example 1 following the invention and with the imethyloluron-idiméthyd-éthëT obtained by the invention. above-mentioned process of Kadowaki, by way of comparison.
A -and B in Table <B> 1 </B> respectively denote the resin baths which are prescribed as described below.
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A <SEP> <U> B </U>
<tb> The <SEP> produces <SEP> softwood <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP> .. <SEP>. <SEP> 6; 5 <SEP> 8.1
<tb> <U> Hexahydrate <SEP> of <SEP> nitrate <SEP> of <SEP> zinc <SEP> 0, </U> 75 <SEP> 0, <U> 95 </U>
<tb> E <U> a </U> u <SEP> for <U> r </U> <SEP> do <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP> 100 <SEP> 100 Each fabric is plunged, twice:
.in these baths, being -each time -spired, -and the absorbed quantity of resin is controlled at 60%. Each fabric is then subjected to a: drying for 2 minutes at a temperature of 1050 C and a heat treatment for 5 minutes at a temperature of 1400 C.
The. thus treated fabrics are then subjected to a. soaping.
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<I> Table <SEP> 1 </I>
<tb> Resistance <SEP> Resistance <SEP> Damage <SEP> Index
<tb> of <SEP> folds <SEP> to <SEP> the <SEP> tear <SEP> due <SEP> to <SEP> chlorine <SEP> of <SEP> yellowing
<tb> A <SEP> B <SEP> A <SEP> B <SEP> A <SEP> B <SEP> A <SEP> B
<tb> Product <SEP> not <SEP> distilled <SEP> from <SEP> example <SEP> 1 <SEP> 215 <SEP> 231 <SEP> 1335 <SEP> 1245 <SEP> 23 <SEP>. <SEP> 25 <SEP> 2.3 <SEP> 2.6 <SEP>.
<tb> Product <SEP> distilled <SEP> from <SEP> example <SEP> 1 <SEP>. <SEP>.
<SEP> 209 <SEP> 229 <SEP> 1305 <SEP> 1205 <SEP> 18 <SEP> 26 <SEP> 2.0 <SEP> 2.3
<tb> Product <SEP> distilled <SEP> from <SEP> dimethyloluron dim6thyl ether <SEP> obtained <SEP> by <SEP> on
<tb> <SEP> process of <SEP> Kadowaki <SEP>. <SEP>. <SEP>. <SEP> <B> ....... </B> <SEP> 214 <SEP> 224 <SEP> 1240 <SEP> 1140 <SEP> 53 <SEP> 47 <SEP> 5 <SEP> 5, 3 Said fold strength was determined using Monsanto's method and
tear strength was determined according to the Elmendorf method. Chlorine damage and yellowing index were obtained, respectively;
by the chlorine resistance test method of AATCC 65-52 after completion of a treatment in which the fabrics were boiled with an aqueous solution of 1.0% soap and 0,
75% soda ash for one hour, neutralized with ne, acid solution, acetic and .finally subjected to washing .and: dried twice.
In all of the above examples, the alkyl etherifications are carried out using methanol. However, -des. equally good results were also obtained by employing other alcohols such as ethanol and butanol.