CH403179A - Verfahren zur Herstellung eines Koffers aus Polyolefinen und nach diesem Verfahren hergestellter Koffer - Google Patents

Description

  
 



  Verfahren zur Herstellung eines Koffers aus Polyolefinen und nach diesem Verfahren hergestellter Koffer
Für die Herstellung von Koffern werden für die Fertigung der Kofferschalen (Bodenteil und Deckel) bisher hauptsächlich Werkstoffe wie Leder, Vulkanfiber und Gewebe verwendet. In letzter Zeit werden hierfür auch thermoplastische Kunststoffe, wie Polyolefine, eingesetzt.



   Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Koffers aus Polyolefinen, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man beide Kofferhälften in einem Teil mittels des Extrusionsblasverfahrens herstellt und anschliessend die beiden Hälften voneinander trennt.



   Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein nach diesem Verfahren hergestellter Koffer.



   Beim Extrusionsverfahren wird aus einem Schlauchstück, das plastisch verformbar aus einer Ringdüse austritt, in einer Hohlform ein Hohlkörper gefertigt. Die Besonderheit dieses Verfahrens gestattet eine sehr vielfältige Formgebung, wodurch sich für die zu fertigenden Gegenstände wesentliche Vorteile ergeben. Um eine möglichst gleichmässige Wandstärke besonders am Rand zu erreichen, ist es zweckmässig, den Schlauch so in die sich schliessende Hohlform einzulegen, dass er allseitig geringfügig abgequetscht wird. Als Blasdüse findet vorzugsweise eine schmale Schlitzdüse Verwendung, die beim Formschluss so in den Vorformling eingepresst wird, dass die hierdurch entstehende Öffnung als Ausgangsschlitz für die anschliessende Teilung des entformten Hohlkörpers dient.

   Diese Trennung kann nach Entfernen der abgequetschten Schlauchsegmente in bekannter Weise vorteilhaft durch Aufsägen erfolgen.



  Dabei werden die beiden Hälften des Formkörpers montagefertig voneinander getrennt.



   Im einzelnen ergeben sich durch die Fertigung nach diesem Verfahren folgende entscheidende Vorteile:
1. Es wird eine schonende Verarbeitung des Kunststoffes gewährleistet, wodurch wertvolle Eigenschaften in vollem Umfang erhalten bleiben. Insbesondere können nach diesem Verfahren auch die besonders geeigneten, weiter unten aufgeführte Kunststoffe verarbeitet werden. Eine Verarbeitung derartig hochmolekularer   Äthylen- und    Propylen Polymerisate zu entsprechend grossflächigen und dünnwandigen Spritzgussteilen hat demgegenüber unter Umständen eine erhebliche thermische Schädigung des Materials zur Folge, die dann ihrerseits wiederum die mechanischen Eigenschaften, wie   13.    Bruchfestigkeit, beeinträchtigt.



   Ferner weisen geblasene Formkörper keine bzw. nur unerhebliche Eigenspannungen auf, so dass Verwindungen und Verzugs erscheinungen nicht auftreten.



   2. Es werden zugleich beide Kofferschalen gefertigt, die nach geeigneter Nachbearbeitung (Aufsägen), die einen glatten und ebenen Rand gewährleistet, sofort der Montage zugeführt werden können.



  Hierdurch entfällt speziell bei ungleicher Form des Deckels und Bodens die sonst erforderliche Fertigung auf zwei Verarbeitungsmaschinen mit zwei Formwerkzeugen oder die sonst erforderliche Stapelung des einen Teils.



   3. Es besteht die Möglichkeit, bei nur einem Formwerkzeug Kofferschalen verschiedener Wand   Kunststoffe, insbesondere die nachfolgend aufgeführten Polyolefine: a) Lineares Polyäthylen oder Mischpolymerisate des Äthylens mit a-Olefinen mit 3 bis 6 C-Atomen, vorzugsweise Propen-l und Buten-l, mit dem spez.



  Gewicht von 0,94 bis 0,97   g/cm3    mit einer reduzierten Viskosität von 1,8 bis 2,4 dl/g (gemessen an   0,1 % iger    Lösung in   Dekahydronaphthalin    bei 1350 C), einem Schmelzindex   ij    bei 1900 C von 0,8 bis 6,0 g/10 min (abgeänderte Methode ASTM-123852 T, Belastg.-Gew. 5 kg) und einem Kristallitschmelzpunkt von etwa   124-1320    C, sowie Mischungen dieser Polymerisate. b) Isotaktisches Polypropylen mit einem spez.



  Gewicht von 0,90 bis 0,92   g/cm3    mit einer reduzierten Viskosität von 4,0 dl/g (gemessen an   0,1 % iger    Lösung in Dekahydronaphthalin bei   1350 C),    einem Schmelzindex i5 bei 2500 C von 0,3 bis 8,0, vorzugsweise 0,3 bis 6,0 g/10 min und einem Kristallitschmelzpunkt von   160-1680    C und Mischungen dieses Polypropylens mit   Athylen/Propylen-Mischpoly-    merisaten, die amorphen Charakter und elastomere Eigenschaften haben.



   Diese Polymerisate, die vorzugsweise nach dem Ziegler-Niederdruckverfahren hergestellt werden können (vgl. dazu Raff-Allison  Polyethylene , Interscience Publishers Inc., New York and London, Seite 78 ff), vor allem die hochmolekularen mit geringer Fliessfähigkeit, sind nach dem Spritzgussverfahren nur schwer einwandfrei zu so grossen und dünnwandigen Formteilen zu verarbeiten. Die üblicherweise für Spritzgussverarbeitung verwandten Polyolefine mit niedrigerem Molekulargewicht haben immer wesentlich schlechtere Schlagfestigkeiten, so dass daraus hergestellte Kofferschalen den hohen Anforderungen nicht entsprechen.



   Hinzu kommt, dass beim Spritzgussverfahren die Kosten für die Formwerkzeuge sehr hoch sind, vor allem bei den genannten Polyolefinen, da wegen der unterschiedlichen Schrumpfung in Fliessrichtung und quer dazu nicht mit einem Stangenanguss, sondern mit einem Reihenpunktanguss oder Filmanguss gearbeitet werden muss. Kofferschalen mit   Ein- und    Ausbuchtungen, die ja eine Hinterschneidung am Formwerkzeug voraussetzen, können nur durch komplizierten und noch aufwendigeren Formbau verwirklicht werden. Ausserdem wird bei diesem Verfahren in einem Arbeitsgang nur eine Kofferschale gefertigt, so dass bei Unterschiedlichkeit der beiden Schalen entweder auf zwei Maschinen mit zwei Formen gleichzeitig gearbeitet werden oder die zunächst hergestellte Schale in hoher Stückzahl gestapelt werden muss. Hierdurch wird eine rationelle Lagerhaltung und Montage in Frage gestellt.

   Selbstverständlich besteht seitens der Verarbeiter das Bestreben, die Fertigungskosten möglichst niedrig zu halten und die Montage zum fertigen Koffer sofort anschliessend an die Herstellung der Schalen durchführen zu können.



   Auch durch Tiefziehen lassen sich Kofferschalen herstellen. Aber dieses Verfahren arbeitet ebenfalls stärke zu fertigen. Hierfür ist nur erforderlich, die Spaltbreite der Ringdüse des Blaskopfes durch Verwenden eines zweiten Mundstückes zu verändern Hierfür ist weder ein grosser   Zeit- noch    ein grosser finanzieller Aufwand nötig. Es besteht somit die Möglichkeit, entsprechend dem Wunsche des Käufers die Koffer in einer leichteren und einer stabileren Ausführung herzustellen.



   4. Die Kosten für den Formbau sind bei der Extrusionsblasverarbeitung, im Vergleich zur Spritzgussverarbeitung, um ein Vielfaches niedriger.



   5. Da das Formwerkzeug keinen Innenkern aufweist, kann infolge der unbehinderten Schrumpfung beim Abkühlen in der Form das geblasene Teil - auch bei einer Formgebung, die Hinterschneidungen voraussetzt - leicht und ohne aufwendigen Formbau entformt werden. Hierdurch ist es nunmehr möglich:    a)    durch Formgravur auf der Oberfläche der zu fertigenden Kofferschalen mannigfaltige Profilierungen (z. B. Ledernarbung) einzuprägen, b) durch entsprechenden Formbau die Kofferschalen so zu formen, dass die Beschläge (z. B Scharniere und Schlösser) eingesenkt montiert werden.



  Hierdurch sind diese vor Beschädigung geschützt und verursachen ihrerseits keine Beschädigung (z. B.



  Schrammen beim unvorsichtigen Hantieren, wie Schleifen und Schieben der Koffer), c) dass an den erforderlichen Stellen Ausbuchtungen mitgeformt werden können. Solche dienen z. B. als Standnocken beim Absetzen des Koffers und wurden bisher gesondert angebracht,    d)    Schutzecken ebenfalls so weit eingesenkt zu montieren, dass sie eben mit der Oberfläche abschliessen. Hierzu ist es z. B. nur erforderlich, Muster der Schutzecken einmalig in die Hohlform einzulegen und sie dort zu fixieren. Es können somit verschiedene Formen und Farben der Schutzecken Verwendung finden, ein Umstand, der insbesondere dem Wandel der Nachfrage und des modischen Geschmacks entgegenkommt. Bei geeigneter Formgebung können diese Schutzecken auch bei der Formung der Kofferschalen über sogenannte Verankerungen mit diesen fest verbunden werden.

   Statt der bisher gesonderten Montage ist es dabei nur erforderlich, diese Schutzecken in die Hohlform einzulegen.



   An das Material für die Kofferherstellung müssen auf Grund der vielfältigen und schweren Beanspruchungen der   Koffersch alen    hohe Anforderungen gestellt werden, wenn gegenüber den bisher üblichen Werkstoffen eine wesentliche Verbesserung erzielt werden soll. Es sind dies unter anderem: Bruchsicherheit bei Stossbeanspruchungen auch bei Temperaturen weit unter dem Gefrierpunkt, Formstabilität und Belastbarkeit gepaart mit leichtem Gewicht, Wasserfestigkeit sowie Unempfindlichkeit der Oberfläche und Farbe gegen Zerschrammung und Abrieb.



  Diesen Anforderungen entsprechen nur wenige  unrationell. Die Herstellung der Platten, das Zuschneiden, Einspannen, Erwärmen, Verformen und die Nacharbeitung der geformten Teile sind zeitaufwendig, und ein hoher Anteil des Materials fällt als Abfall an, der nicht unmittelbar wieder verarbeitet werden kann. Ausserdem müssen auch bei diesem Verfahren die beiden Kofferschalen in getrennten Arbeitsgängen gefertigt werden.



   In der Zeichnung sind drei beispielsweise nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Koffer dargestellt.



   Fig. la (Längsschnitt) und   lb    (Querschnitt) zeigen eine Ausführung, in der beide Kofferschalen in Länge und Höhe gleich sind und durch die beschriebene Nachbearbeitung getrennt werden. Beschläge und Schutzecken werden eingesenkt montiert.



   Fig. 2 zeigt eine Ausführung, in der der Kofferdeckel infolge mitgeformter Sicke am Kofferboden diesen beim Schliessen überlappt. Die Trennung erfolgt hier an der bezeichneten Stelle in beschriebener Weise. Die Kofferschalen sind ferner dadurch gekennzeichnet, dass sie Standnocken aufweisen.



   Fig. 3 zeigt eine Ausführung, die nach Trennung der beiden Teile an der bezeichneten Stelle zwei Kofferschalen ergibt, bei denen der Kofferboden vom Deckel infolge mitgeformtem Stehbund und Sicke überlappt wird und durch geeignete Formgebung die Scharniere eingesenkt montiert werden. Die   Uber-    lappung hat hierbei eine formschöne Zierleiste zur Folge.   

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE I. Verfahren zur Herstellung eines Koffers aus Polyolefinen, dadurch gekennzeichnet, dass man beide Kofferhälften in einem Teil mittels des Extrusionsblasverfahrens herstellt und anschliessend die beiden Hälften voneinander trennt.

   II. Koffer, hergestellt nach dem Verfahren nach Patentanspruch I.

   UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man die beiden Kofferhälften unter gleichzeitiger Formung von Oberflächenprofilierungen und/oder Standnocken und/oder Einsenkungen herstellt.

   2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man am Umfang der Kofferschalen in der Öffnungsebene eine Sicke und/oder einen Stehbund mitformt, derart, dass nach dem Auftrennen eine Überlappung der Kofferschalen beim Schliessen erreicht wird.

   3. Koffer nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass er aus Polyäthylen besteht.

   4. Koffer nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass er aus Mischpolymerisaten des ethylens mit a-Olefinen mit 3-6 GAtomen besteht.

   5. Koffer nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass er aus Mischpolymerisaten des ethylens mit Propylen und/oder Buten-l besteht.

   6. Koffer nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass er aus isotaktischem Polypropylen besteht.

   7. Koffer nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass er aus Mischungen von isotaktischem Polypropylen und amorphen Äthylen/Propylen-Mischpolymerisaten besteht.