Einrichtung zum Aufspulen von Textilfäden Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Auf spulen von Textilfäden mit einer Mehrzahl von Spu- lenkörpern, die auf mindestens eine Spindel auswech selbar aufgesetzt werden, und bei der Teile vorhan den sind, mit deren Hilfe der Spulenkörper auf der Spindel zentriert und von dieser mitgenommen wird.
Um bei den schnellaufenden Spulmaschinen ein Reissen des auf den Spulenkörper aufzuspulenden Fadens zu vermeiden und sein exaktes Aufspulen zu gewährleisten, müssen die üblicherweise aus einem Rohr aus Metall oder aus einem anderen Werkstoff bestehenden Spulenkörper auf der Spindelachse ge nau zentrisch aufgesteckt werden, und ihre Mit nahme muss so ausgebildet sein, dass jedes Schlagen des Spulenkörpers auch bei wiederanlaufender Spin del unbedingt vermieden ist.
Die gebräuclAichste EinrichtunL, besteht bekannt lich aus einem meist polygonalen Spindelkopf, dessen Umkreisdurchmesser kleiner ist als der Innendurch messer des Spulenkörpers und aus dem ein Teil der Spindelachse herausragt. Zur Führung und Mitnahme des Spulenkörpers sind in diesem Zwingen vorge sehen.
Die Führungszwinge liegt zur Spulenmitte zu und besteht im wesentlichen aus einem konischen, in einen zylindrischen Teil auslaufenden Ring aus Stahlblech, der mit der Innenfläche des Spulenkörpers fest verbunden ist und dessen zylindrischer Teil so bemessen ist, dass er das obere Achsende satt umfasst. Die Mitnehmerzwinge besteht meist aus Kunststoff und ist mit dem unteren Ende des Spulenkörpers fest verbunden.
Seine Innenöffnung kongruiert mit dem polygonalen Spindelkopf, ist jedoch meist als 6- oder 8-Kant ausgeführt, um auch auf 2-, 3- oder 4-Kant-Mitnehmer zu passen.
Diese übliche Einrichtung besteht demnach in der Anordnung und Ausbildung eines Führungsteiles und einer Mitnehmerzwinge; hierbei ist das Führungs- teil und naturgemäss der eine Teil der Mitnehmer- zwinge mit dem Spulenkörper fest verbunden, wobei das aus Stahlblech gefertigte Führungsteil im Inneren des Spulenkörpers zu dessen Mitte zu und der aus Kunststoff gefertigte Mitnehmer am Spulenkörper- ende zu liegen kommt. Dies ist mit einer Reihe von Nachteilen verbunden.
Während das robuste Führungsteil im Inneren des Spulenkörpers liegt und so praktisch keinen äusseren Beschädigungen ausge setzt ist, liegt die relativ empfindliche Mitnehmer- zwinge an einem Ende des Spulenkörpers und ist allen Schlag- und Stosswirkungen ausgesetzt. Damit treten an ihm häufig Beschädigungen auf, die dann auch sofort zur Unbrauchbarkeit des ganzen Spulen körpers führen und dessen Verlust bedeuten.
Die grosse Zahl der erforderlichen Einzelteile sowie das Anbringen von zwei Einzelteilen an jedem einzelnen Spulenkörper führt zu einer Unwirtschaftlichkeit, die die Herstellungskosten nicht unerheblich erhöht.
Erhöhte Herstellungskosten und relativ hoher Verschleiss sind demnach die Nachteile der bisheri gen Einrichtung.
Diese Nachteile werden nach der Erfindung da durch beseitigt, dass das untere Ende des Spulen körpers an einem auf der Spindel angeordneten Führungsteil zentriert ist und die eine Hälfte der Mitnehmerkupplung auf der Spindel in deren freiem Endbereich drehfest angeordnet ist. Beide Teile kön nen z. B. so ausgebildet sein, dass sie auf die üblichen Spindeln aufsteckbar sind. Die Mitnehmerkupplung hat z. B. die Form eines Kegelstumpfes und ist so angeordnet, dass das Gewicht der Spule auf ihr lastet.
Weiterhin kann das Führungsteil zusätzlich als hilfsweiser Mitnehmer ausgebildet sein, wobei dann an seinem Umfang federnde Zungen angebracht sind oder auch das Führungsteil bewegliche Teile enthält, die alle so beschaffen sind, dass sie bei Rotation der Spindel gegen die Innenwand des Spu- lenkörpers gedrückt werden.
Zur näheren Erläuterung ist der Erfindungsge genstand in der Zeichnung beispielsweise dargestellt. Fig. 1 zeigt die gesamte Einrichtung im Teil schnitt, und Fig. 2 und 3 zeigen zwei Ausführungsvarianten des Führungsteiles ebenfalls im Teilschnitt.
Wie dargestellt, ist zur Führung des Spulenkör- pers 1 über die Spindelachse 7 bis zum Aufsitzen auf den Spindelkopf 8 das Führungsteil 9 geschoben, und zwar so, dass es den Spindelteil formschlüssig umschliesst. Dieser Führungsteil 9 hat einen grössten Aussendurchmesser, der dem Innendurchmesser des Spulenkörpers entspricht, und läuft zweckmässig nach oben etwas konisch zu, um ein leichtes Aufschieben des Spulenkörpers 1 zu ermöglichen.
Zu einem hinläng lichen festen Sitz am Spindelkopf 8 ist der untere Teil 10a des Führungsteiles 9 massiv ausgeführt und nach oben hin in den bereits erwähnten koni schen Oberteil 10b ausgezogen, so dass es eine genügende Elastizität erhält. Auf seiner äusseren Oberfläche befindliche Lamellen 13 ermöglichen ein besonders leichtes Aufschieben des Spulenkörpers. Auf das freie Ende der Spindelachse 7 ist der eine Kupplungsteil .4 fest aufgezogen.
Der zugehörige zweite Teil 2 der Kupplung besteht vorzugsweise aus einem Ring aus Stahlblech, der mit der Innen= flache des Spulenkörpers 1 in Höhe des Achsen endes fest verbunden und nach innen umgebördelt ist. Die Formgebung des Kupplungsteiles 2, 4 ist an sich beliebig, sofern es nur seinem Zweck, der Mitnahme des Spulenkörpers 1, gerecht wird. Es kann demnach als zwei-, drei- oder Mehrfachkant ausgebildet sein.
Diese besonders wirksame und in der Herstellung äusserst einfache Ausführung ist in Fig. 1 dargestellt und besteht aus einem aus Stahl blech gefertigten, oben offenen Kegelstumpf, der in Basismitte eine Einbuchtung 6 zur Aufnahme der Spindelachse 7 aufweist. Beim Aufsetzen des Spu- lenkörpers 1 legt sich die Kegelfläche des mit ihm verbundenen zweiten Kupplungsteiles 2 mühelos auf die Mantelfläche des ersten Kupplungsteiles 4. Am unteren Ende wird der Spulenkörper 1 durch den Führungsteil 9 zentrisch geführt, nicht aber abge stützt, so dass die Hauptlast des Spulenkörpers 1 von der Mantelfläche des Kupplungsteiles 4 aufge nommen wird.
Durch die resultierende normale Druckkomponente wird die Reibung der beiden Ke- gelmantelflächen so gross, dass sie völlig zur Mit nahme des leeren Spulenkörpers ausreicht. Mit wach sender Dicke des aufgespulten Kopses wird die auf dem Kupplungsteil 4 ruhende Last grösser und damit auch die Reibungskraft, so dass dynamische und völlig lastproportionale Verhältnisse gegeben sind, die ein zuverlässiges Arbeiten gewährleisten.
Zur Unterstützung der Mitnehmereigenschaften der Mitnehmerkupplung 2, 4 ist es zweckmässig, auch das Führungsteil 9 so auszubilden, dass es zum Teil auch als Mitnehmer wirkt, diesen entlastet und damit eine besonders leichte und einfache Formgebung ermöglicht.
Dazu muss einmal sein Sitz auf der Spin- delachse 7 besonders fest sein, ferner müssen Vor kehrungen getroffen sein, damit zwischen der Innen fläche des Spulenkörpers und der Aussenfläche des Führungsteiles 9 eine für die Kupplung ausreichend hohe Reibungskraft auftritt, die besonders dann re lativ hoch sein muss, wenn die Maschine auf vollen Touren läuft. Anderseits muss sich der Spulenkörper 1 auch genügend leicht auf die Spindel 7 aufstecken und abnehmen lassen, d. h. die Reibungskraft zwi schen beiden Teilen muss bei ruhender Spindel mög lichst klein sein, und sie muss mit zunehmender Tou renzahl grösser werden.
Es kommen somit praktisch nur Fliehkräfte in Betracht, und das Mitnehmerteil muss dementsprechend ausgebildet sein. Ein fester Sitz des Mitnehmerteiles 9 auf der Spindelachse 7 kann a priori dadurch erzielt werden, dass Spindel achse 7 und Mitnehmerteil 9 als ein einziges Stück her gestellt wird. Dies ist jedoch nicht unbedingt erforder lich, denn bei allen in Gebrauch befindlichen Spindeln ist der Spindelkopf 8 als Mitnehmerteil polygon ausgeführt, und es ist ausreichend, wenn das Mit nehmerteil 9 an seinem unteren Teil 10a massiv ausgeführt ist und mit einem Innenprofil, z.
B. in Form eines 6- oder 8-Kants, das genau auf den Spindelkopf 8 passt. Aber auch andere übliche Be festigungsarten sind möglich und bedürfen keiner näheren Erläuterung.
Auch zur Erzeugung der erforderlichen Rei bungskraft mittels Fliehkräften sind die verschieden sten Möglichkeiten gegeben. So können, wie in Fig. 2 dargestellt. im Führungsteil 9 bewegliche Teile 5 vorgesehen sein, die z. B. in Schlitzen 11 im Füh rungsteil 9 leicht beweglich gelagert sind und bei Rotation des Teiles nach aussen geschleudert werden, d. h. gegen die Innenfläche des Spulenkörpers 1 drük- ken und so eine ausreichende Reibungskraft erzeugen.
An diesen beweglichen Teilen 5 angebrachte Federn 12, die sich in der Mitte des Führungsteiles abstützen, können diese Wirkung erheblich verstärken, ohne das leichte Aufsetzen des Spulenkörpers zu beein trächtigen. Von den vielen weiteren möglichen Lö sungen soll nur eine besonders günstige Ausführungs form als Beispiel näher ausgeführt werden.
Der obere Teil 10b des Führungsteiles 9 ist unter Bei behaltung seiner konischen Form mittels Längsschlit zen 14 in einer Reihe periphär angeordneter und möglichst dünnwandiger und damit elastischer Zun gen 15 aufgelöst, deren äussere Oberfläche z.B. durch Noppen 16 eine ausreichende Rauhigkeit aufweist, ohne die Elastizität zu beeinträchtigen.
Bei Rotation des Führungsteiles 9 werden auf Grund der auf tretenden Fliehkräfte die Zungen 15 gegen die Innen fläche des Spulenkörpers 1 gedrückt, wobei die pro filierte Oberfläche die Reibung zwischen der Aussen fläche des Mitnehmerteiles 9 und der Spuleninnen- fläche wirksam unterstützt. Dabei ist die Reibungs kraft um so grösser, je schneller sich das Führungs teil 9 dreht. Die an den Zungen 15 bei Rotation austretende Fliehkraft kann schliesslich noch erhöht und damit die Reibungskraft verstärkt werden, wenn ihre oberen Enden durch einen Wulst 17 verstärkt werden.
Welches Material zur Herstellung des Führungs teiles 9 verwendet wird, richtet sich im wesentlichen nach der Konstruktion, den Betriebsbedingungen und Herstellungsmöglichkeiten. In den meisten Fällen wird jedoch Kunststoff wegen seiner niedrigen Her stellungskosten und vielfältigen Eigenschaften ver wendet werden.
Demnach besteht die gesamte Einrichtung, ab gesehen vom Spulenkörper und der Spindel, aus drei Teilen, und zwar aus den beiden Einzelteilen der Kupplung und einem Führungsteil. Im Gegensatz zu der bisher üblichen Ausführung ist jedoch für jeden Spulenkörper nur ein zusätzliches Kupplungs teil erforderlich, während das andere auf der Spindel sitzt und damit für jede Spindel nur einmal ange- ferticit und montiert zu werden braucht. Dies be dingt geringe Stückzahlen und niedrige Montageko sten.
Das andere Kupplungsteil liegt im Inneren des Spulenkörpers, kommt zwar in grösseren Stückzahlen vor, aber wegen seiner geschützten Lage ist sein Verschleiss gering. Da auch das Führungsteil auf der Spindel angebracht ist, sind die Herstellungskosten der gesamten Einrichtung weitestgehend gesenkt, und es ist der Verschleiss an Spulenkörpern auf ein Minimum herabgedrückt.