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Plateau de dessiccation Le présent brevet a pour objet un plateau de dessiccation destiné à être utilisé par exemple dans des appareils de séchage à basse température.
Le plateau de dessiccation qui fait l'objet de l'invention comprend une paroi de fond, des parois longitudinales, des parois d'extrémité et des cloisons intermédiaires parallèles aux parois longitudinales ; il est caractérisé en ce que les cloisons intermédiaires ont une longueur légèrement inférieure à celle des bords longitudinaux du fond, de façon à former deux canaux contigus aux parois d'extrémité, ces canaux établissant une communication entre les espaces compris entre les cloisons.
Le brevet a également pour objet un procédé pour fabriquer un tel plateau qui consiste à extruder un élément métallique de façon à former des cloisons parallèles s'étendant perpendiculairement le long de la paroi de fond, à fraiser ces cloisons le long des extrémités opposées de l'élément métallique extrudé, à plier les parties fraisées de la paroi de fond aux extrémités opposées de l'élément extrudé le long d'une ligne espacée de l'un des bords d'extrémité des cloisons, parallèlement à ces derniers.
Le dessin annexé représente quelques formes de réalisation de plateaux suivant l'invention, données à titre d'exemple.
La fig. 1 est une perspective d'un plateau conforme à l'invention.
La fig. 2 est une perspective partielle d'un élément extrudé appelé à être transformé en un plateau tel que celui de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue partielle de l'élément de la fig. 2, après la seconde étape de fabrication du plateau. La fig. 4 est une vue partielle de l'élément de la fig. 2, après l'achèvement de la troisième étape de fabrication.
La fig. 5 est un plan du plateau obtenu à partir de l'élément extrudé de la fig. 2.
La fig. 6 est une coupe suivant la ligne 6-6 de la fig. 5.
La fig. 7 est une coupe suivant la ligne 7-7 de la fig. 6.
La fig. 8 est une perspective partielle d'une nervure.
La fig. 9 est une perspective d'une autre forme d'exécution du plateau.
La fig. 10 est une vue latérale du plateau de la fig. 9.
La fig. 11 est une coupe suivant la ligne 8-8 de la fig. 9.
La fig. 12 est une coupe suivant la ligne 9-9 de la fig. 11.
La fig. 13 est un plan partiel montrant l'un des coins du plateau de la fig. 9, à plus grande échelle. En se référant à la fig. 1, on voit un plateau à grande surface 10, qui comprend une paroi de fond 12 percée de trous (non représentés). Ces trous sont destinés à assurer un transfert de chaleur de rayonnement plus efficace et sont également destinés à contribuer à la circulation des vapeurs des produits placés dans le plateau pendant le processus de séchage à basse température. Toutefois, le plateau peut être à fond plein.
Le plateau 10 comporte deux parois latérales 14 et 16 s'étendant longitudinalement de part et d'autre de celui-ci. Les parois latérales 14 et 16 ont une longueur légèrement inférieure à celle de la paroi de fond 12 et sont perpendiculaires à celle-ci. Deux
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parois d'extrémité opposées 18 et 20 s'étendent de la paroi de fond 12 et forment d'étroits intervalles aux coins du plateau 10. Ces intervalles suffisent pour permettre de nettoyer l'intérieur du plateau. Dans le plateau 10 on a prévu des cloisons ou nervures 22 s'étendant parallèlement entre elles et ayant une hauteur inférieure à celle des parois latérales 14 et 16 et des parois d'extrémité 18 et 20.
Les nervures 22 ont une longueur légèrement inférieure à celle des parois latérales 14 et 16, de façon à ménager des intervalles appréciables entre les extrémités des nervures 22 et les parois d'extrémité 18 et 20. Ceci supprime la nécessité de souder les nervures à la paroi d'extrémité, tout en facilitant le nettoyage dù plateau 10.
Le plateau 10 représenté sur la fig. 1 peut être facilement fabriqué par le procédé représenté sur les fig. 2 à 7. Sur la fig. 2, on voit un élément extrudé 24 à partir duquel on se propose de fabriquer le plateau de séchage 10. L'élément 24 est extrudé à partir d'un morceau de métal standard par un procédé d'extrusion classique. L'élément 24 comprend une base 26 d'où s'étendent perpendiculairement des parois latérales 28 et 30 et des cloisons 32. Les parois latérales 28 et 30 sont parallèles entre elles et aux cloisons 32.
Ces dernières ont une hauteur légèrement inférieure à celles des parois latérales 30. Dans le centre du. fond 26, on a percé, entre les cloisons 32, des trous 34, pour les raisons indiquées ci-dessus.
L'étape suivante de la fabrication du plateau de séchage 10 consiste à fraiser les parois latérales 28 et 30 et les cloisons 32 de l'élément extrudé 34. le long d'une ligne 38. Cette opération a pour conséquence de laisser un rabat 36 sur la paroi de fond 26.
Une seconde opération de fraisage constitue la troisième étape de la fabrication du plateau de séchage 10. Sur la fig. 4, on voit que cette seconde opération consiste à fraiser les extrémités découvertes des cloisons 32 le long d'une ligne 40 située légèrement en retrait par rapport à la ligne 38, parallèlement à cette dernière. Dans un mode de réalisation pratique de la présente invention, la ligne 40 était située à environ 6 mm de la ligne 38.
L'étape suivante de la fabrication du plateau 10 consiste à plier le rabat 36 le long d'une ligne de pliage 42 espacée de la ligne de fraisage 38. Ceci est clairement visible sur les fig. 5 et 7.
Le pliage du rabat 36 le long de la ligne 42 forme des intervalles 44 et 46 entre lui et les extrémités des parois latérales 28 et 30. Dans un mode de réalisation, les intervalles 44 et 46 avaient une largeur d'environ 6 mm.
On voit aisément que pour former le plateau de séchage 10 de la fig. 1 il suffit de couper l'élément 36 le long d'une droite appropriée, parallèle aux droites 38 et 40, puis d'exécuter les opérations d'usinage indiquées ci-dessus en regard des fig. 3 à 5.
Comme le montre la fig. 6, un spécimen de produit alimentaire F peut être placé entre les cloisons 32. Il va de soi que les trous 34 ont une section inférieure à la section de l'échantillon F devant être déshydraté à basse température. Les cloisons 32 ont une hauteur légèrement inférieure à celle des parois latérales 28 et 30, afin d'éviter que le contenu du plateau déborde.
Le procédé de fabrication illustré par les fia. 2 à 7 permet de réaliser le plateau de dessiccation à basse température 10 de la fig. 1 sans qu'on ait besoin de souder l'un des joints. De plus, un intervalle a été ménagé entre les parois latérales 28 et 30 et la paroi d'extrémité 36, de sorte que le plateau peut être facilement nettoyé. Les cloisons 32 sont également espacées de la paroi d'extrémité 36, de sorte que tout le plateau peut être facilement nettoyé et réutilisé.
Sur la fig. 8, on voit un autre type de cloison 32'. Cette cloison 32' est d'une pièce avec la paroi de fond 36' comme il a été expliqué ci-dessus. Toutefois, la cloison 32' comporte des rainures longitudinales 48 le long de ses parois latérales. Ces rainures longitudinales 48 peuvent être facilement formées pendant l'extrusion et servent à augmenter la surface de rayonnement des cloisons. A cet égard, les rainures 48 augmentent la surface du plateau de sorte qu'elle est supérieure à celle du plateau représenté sur les fig. 1 à 7.
Dans la forme de réalisation représentée à la fig. 9, le plateau 10 se compose d'un certain nombre de sections désignées par 52, 54, 56 et 58. Dans cet exemple, le plateau se compose de quatre sections, mais il va de soi que leur nombre pourrait être plus grand ou plus petit, le cas échéant. Les sections 52 et 58 sont énantiomorphes, tandis que les sections 54 et 56 sont identiques. Les sections 52 et 58 sont pratiquement identiques aux sections 54 et 56, sauf qu'elles comportent des parois latérales s'étendant longitudinalement.
En conséquence, on considère qu'il suffit de décrire en détail la section 58. Cette section comporte une paroi de fond 60. Comme représenté clairement sur la fig. 11, la paroi de fond 60 est située dans le même plan que la paroi de fond 60' de la section 56. Les parois de fond 60 et 60' sont unies par un assemblage à feuillure 68.
La paroi de fond 60 de la section 58 est pourvue de parois d'-extrémiité 64, 66 et d'une -paroi latérale 62 s'étendant longitudinalement. Lors de l'union des sections 56 et 58, on forme un cordon de soudure le long du joint à feuillure 68.
La paroi de fond de chacune des sections est pourvue de cloisons verticales 70, 70a, 70b, 70c, etc. La hauteur de ces cloisons est inférieure à celle de la paroi latérale 62 et des parois d'extrémité 64 et 66. La longueur de ces cloisons est inférieure à celle de la paroi de fond du plateau 10, formant ainsi des intervalles 72 et 74. Ces intervalles 72 et 74 établissent une communication entre les canaux formés de part et d'autre des diverses cloisons. La face inférieure de la paroi de fond du plateau 10 est pourvue
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de prolongements 76 dirigés vers le bas. Comme représenté, chacun des prolongements 76 est constitué par les deux côtés d'un triangle équilatéral, ces prolongements étant contigus.
La présence des prolongements 76 double pratiquement la surface de la face inférieure du plateau 10 permettant ainsi de diminuer d'environ 15 à 20 0/0 la durée du cycle de séchage.
Le plateau 10 peut être fabriqué comme suit Chacune des sections 52, 54, 56 et 58 est en aluminium extrudé. Les bandes sans fin d'aluminium sont coupées à diverses longueurs conformément à la longueur du plateau à produire. Après quoi une partie des extrémités de chaque nervure est fraisée ou est enlevée de toute manière appropriée. Les sections sont ensuite soudées le long des assemblages à feuillure afin de former le plateau composite dont les sections sont disposées comme l'illustre la fig. 9.
Après cela, les extrémités des parois latérales sont dégagées ou entaillées, comme indiqué en 78 sur la fig. 12, afin de faciliter le relèvement de la paroi de fond en vue de former la paroi d'extrémité, telle que la paroi 64. Ensuite, la paroi d'extrémité des sections 52 et 58 est soudée aux parois latérales de celle-ci au moyen d'une soudure 80, comme le montre clairement la fig. 13.
Ensuite le plateau 10 peut être nettoyé et ano- disé afin de le rendre hygiénique pour supporter les produits alimentaires. Quand on utilise un séchage sous vide ou à basse température, on dispose les produits alimentaires sur la paroi de fond du plateau, entre les cloisons 70, '70a, 70b, 70c, etc. La hauteur des produits alimentaires placés dans les canaux formés entre les cloisons correspond à la hauteur de ces dernières. Les intervalles 72 et 74 accélèrent l'évacuation des vapeurs résultant du séchage et/ou de la sublimation de l'humidité des produits supportés par le plateau et facilitent le nettoyage de ce dernier. Une évacuation accélérée des vapeurs peut être obtenue en perforant la paroi de fond du plateau.
L'augmentation de la surface du fond du plateau 10 permet à la chaleur d'être plus rapidement transférée aux produits et facilite l'introduction d'une plus grande quantité de chaleur dans ce dernier en un temps donné, réduisant ainsi la durée de traitement de 15 à 20 % environ.
Dans une variante, la paroi du fond du plateau peut être prolongée, de part et d'autre des parois latérales délimitant le plateau, notamment des parois longitudinales, pour former des parties augmentant les surfaces d'échange.