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PLATEAU DE DESSICCATION
La présente invention se rapporte, d'une manière générale $ aux plateaux à grande surface destinée à être utilisés dans des appareils de séchage à basse température. Plus précisément, l'in- vention a pour objet un plateau cloisonné pouvant être fabriqué à peu de frais et qui est hygiénique.
De nombreux produite sont préparés industriellement en ayant' recours à des procédés de séchage ou de déshydratation à basse température et sous vide. Parai ces produits, on peut mentionner les extraits, les jus de citrons, la viande, le lait, le sang, les cet la soupe, etc.. Au cours de ces traitements, les produite
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sont déshydratés, de sorte qu'ils peuvent tire conservés indéfi- niment à température normale.Les procédés de traitement moder- non exigent que ces produits ne perdent pas leur saveur naturel- le, leurs vitamines, leur couleur ou leur qualité.
Des plateaux & grande surface sont utilisés pour accélérer la déshydratation à basse température. Cette grande surface a pour but d'augmenter le rapport entre la surface chauffante et la masse de produit* La chaleur est conduite vers le haut à par- tir du fond du plateau et est ensuite rayonner et transférée par conduction au produit* Ces plateaux ont donné des résultats extrêmement satisfaisants et ont permis de réduire la durée des traitements de séchage à basse température de 50 % ou plus. De plus, l'uniformité et la qualité des produits ont également été améliorées du fait que tous les niveaux du produit sont exposée à des conditions de température identique..
Le but général de la présente invention est de produire un plateau à grande surface qui est hygiénique et peut être fabri- qué à bon marché.
Un autre but de l'invention est de réaliser un plateau cloisonné pour des applications de séchage qui supprime la né- cessité de souder les nervures au fond du plateau.
Un autre but de l'invention est de produire un plateau ne comportant pas de coins soudés de sorte qu'il existe un inter- valle entre l'extrémité des cloisons et celle du plateau, sim- plifiant ainsi le nettoyage de ce dernier*
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention res- sortiront de la description qui va suivre, et qui but relative à des formes de réalisation de plateaux suivant l'invention données à titre d'exemple.
Dans cette description on se réfère aux dessins annexés dans lesquels : la fig.1 est une perspective d'un plateau conforme à l'in- vention
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la fig.2 est une perspective partielle d'un élément extru- dé appelé à être transformé en un plateau tel que celui de la
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fig.1< la fig*3 est une vue partielle de l'élément de la fig.2, après la seconde étape de fabrication du plateau; '
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la tis4 est une vue partielle de l'élément de la fig.2, après l'achèvement de la troisième étape de fabricationg la fig.5 est un plan du plateau obtenu à partir de l'élé-
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ment extrudé de la .ig.2;
la fig.6 est une coupe suivant la ligne 6-6 de la fig*51 la fig.7 est une coupe suivant la ligne 7-7 de la fig*61 la fig.8 est une perspective partielle d'un second type de nervures pouvant être utilisées dans le plateau de l'invention;
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la fig 9 est une perspective d'une autre forme d'exécution d'un plateau conforme à l'invention;
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la fig.10 est une vue latérale du plateau de la t'ig.9i la fig.11 est une coupe suivant la ligne 8-8 de la fig*9;
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la fig.12 est une coupe suivant la ligne 9-9 de la tig.11, la fig.13 est un plan partiel montrant l'un des coins du
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plateau de la fig 9 # plus grande échelle* En se référant à la fig.1 on voit un plateau à grande sur- face 10, qui comprend une paroi de fond 12 percée de troue (non représentés).
Ces trous sont destinée à assurer un transfert de chaleur de rayonnement plus efficace et sont également destinés à contribuer à la circulation des vapeurs des produits placés
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dans le plateau pendant le processus de séchage a basse tempéra- ture. Toutefois, le plateau peut ttre à fond plein.
Le plateau 10 comporte deux parois latérales 14 et 16 s' é.. tendant longitudinalement de part et d'autre de celui-ci. Les parois latérales 14 et 16 ont une longueur légèrement inférieure à colle de la paroi de fond 12 et sont perpendiculaires à celle- ci. Deux parois d'extrémité opposées 18 et 20 s'étendent de le.
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paroi de fond 12 et forment d'étroite intervalles aux coins du plateau 10. Ces intervalles suffisent pour permettre de nettoyer l'intérieur du plateau. Dans le plateau 10 on a prévu des cloi- sons ou nervures 22 s'étendant parallèlement entre elles et ayant une hauteur inférieure à celle des parois latérales 14 et ; 16 et des parois d'extrémité 18 et 20.
Les nervures 22 ont une longueur légèrement inférieure à celle des parois latérales 14 et 16, de façon à ménager des intervalles appréciables entre les extrémités des nervures 22 et les parois d'extrémité 18 et 20. Ceci supprime la nécessité de souder les nervures à la paroi d'extrémité, tout en facilitant le nettoyage du plateau 10.
Le plateau 10 représenté sur la fig.1 peut être facilement fabriqué par le procédé représenté sur les fig.2 à 7. Sur la fig.2, on voit un élément extrudé 24 à partir duquel on se pro- pose de fabriquer le plateau de séchage 10* L'élément 24 est extrudé partir d'un morceau de métal standard par un procédé d' extrusion classique, L'élément 24 comprend une base 26 d'où s'étendent perpendiculairement des parois latérales 28 et 30 et des cloisons 32. Les parois latérales 28 et 30 sont parallèles entre elles et aux cloisons 32. Ces dernières ont une hauteur légèrement inférieure à celles des parois latérales 30.
Dans le centre du fond 26, on a percé, entre les cloisons 32, des trous 34, pour}les raisons indiquées ci-dessus.
L'étape suivante de la fabrication du plateau de séchage 10 consiste à fraiser les parois latérales 28 et 30 et les cloisons 32 de l'élément extrudé 34 le long d'une ligne 38. Cette opéra- tion a pour conséquence de laisser un rabat 36 sur la paroi de fond 26.
Une seconde opération de fraisage constitue la troisième étape de la fabrication du plateau de séchage 10. Sur la fig.4, on voit que cette seconde opération consiste à fraiser les ex- trémités découvertes des cloisons 32 le long d'une ligne 40
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située légèrement en retrait par rapport à la ligne 38, pa- rallèlement à cette dernière. Dans un modo de réalisation pratique de la présente invention, la ligne 40 était située à environ 6 mm de la ligne 38.
L'étape suivante de la fabrication du plateau 10 cousis-' te à plier le rabat 36 le long d'une ligne de pliage 42 es- pacée de la ligne de fraisage 38. Ceci est clairement visible sur les fig.5 et 7.
Le pliage du rabat 36 le long de la ligne 42 forme des intervalles 44 et 46 entre lui et les extrémités des parois latérales 28 et 30. Dans un rode de réalisation, les inter- valles 44 et 46 avaient une largeur d'environ 6 mm.
On voit aisément que pour former le plateau de séchage 10 de la fig.1, il suffit de couper l'élément 36 le long d'une droite appropriée, parallèle aux droites 38 et 40, puis d'exé- outer les opérations d'usinage indiquées ci-dessus en regard des figs.3 à 5.
Comme le montre la fig.6, un speoimon de produit alimen- taire F peut être placé entre les cloisons 32. Il va de soi que les trous 34 ont une section inférieure à la section de l'échantillon ? devant 8tre déshydraté à basse température.
Los cloisons 32 ont une hauteur légèrement inférieure à celle des parois latérales 28 et 30, afin d'éviter que le contenu du plateau déborde.
Le procédé de fabrication illustré par les fig.2 à 7 per- met de réaliser le plateau de dessiccation à basse température 10 de la fig.1 sans qu'on ait besoin de souder l'un des joints* De plus, un intervalle a été ménagé entre les parois latérales 28 et 30 et la paroi d'extrémité 36,de sorte que le plateau peut être facilement nettoyé. Les cloisons 32 sont également espacées de la paroi d'extrémité 36, de sorte que tout le pla- teau peut être facilement nettoyé et réutilisé.
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Sur la fig.8, on voit un autre type de cloison 32'.Cette cloison 32'est d'une pièce avec la paroi de fond 36' comme il a été expliqué ci-dessus. Toutefois, la cloison 32' compor- te des rainures longitudinales 48 le long de ses parois laté- rales. Ces rainures longitudinales 48 peuvent être facilement formées pendant l'extrusion et servent à augmenter la surface de rayonnement des cloisons. A cet égard, les rainures 48 augmentent la surface du plateau de sorte qu'elle est supé- rieure à celle du plateau représenté sur les fig.1 à 7*
Dans la forme de réalisation représentée fig.9, le pla- teau 10 se compose d'un certain nombre de sections désignées par 52, 54, 56 et 58.
Dans cet exemple, le plateau se compose de quatre sections, mais il va de soi que leur nombre pourrait être plus grand ou plus petit, le cas échéant. Les sections 52 et 58 sont énantiomorphes, tandis que les sections 54 et 56 sont identiques. Les sections 52 et 58 sont pratiquement iden- tiques aux sections 54 et 56, sauf qu'elles comportent des parois latérales s'étendant longitudinalement.
En conséquence, on considère qu'il suffit de décrire en détail la section 58. Cette section comporte une paroi de fond 60. Comme représenté clairement sur la fig.11, la paroi de fond 60 est située dans le même plan que la paroi de fond 60' de la section 56. Les parois de fond 60 et 60' sont unies par un assemblage à feuillure 68.
La paroi de fond 60 de la section 58 est pourvue de paroi d'extrémité 64, 66 et d'une paroi latérale 62 s'étendant lon- gitudinalement. Lors de l'union des sections 56 et 58, on for- me un cordon de soudure le long du joint à feuillure 68.
La paroi de fond de chacune des sections est pourvue de cloisons verticales 70, 70a, 70b, 70c, etc.. La hauteur de ces cloisons est intérieure à celle de la paroi latérale 62 et des parois d'extrémité 64 et 66. La longueur de ces cloi- sons est inférieure à celle de la paroi de fond du plateau 10,
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formant ainsi des intervalles 72 et 74. Ces intervalles 72 et 74 établissent une communication entre les canaux formés de part et d'autre des diverses cloisons. La face inférieure de la paroi de fond du plateau 10 est pourvue de prolongements 76 dirigés vers le bas. Comme représenté.chacun des prolonge- ment$ 76 est constitué par les deux côtés d'un triangle équi- latéral, ces prolongements étant contigüs.
La présence des prolongements 76 double pratiquement la surface de la face inférieure du plateau 10 permettant ainsi de diminuer d'envi- ron 15 à 20 % la durée du cycle de séchage*
Le plateau 10 peut être fabriqué comme suit :
Chacune des sections 52, 54, 56 et 58 est en aluminium extrudé. Les bandes sans fin d'aluminium sont coupées à diver- ses longueurs conformément à la longueur du plateau à produire* Après quoi une partie des extrémités de chaque nervure est fraisée ou est enlevée de toute manière appropriée.
Les sec- tions sont ensuite soudées le long des assemblages à feuillure afin de former le plateau composite dont les sections sont disposées comme l'illustre la fig.9*
Après cela, les extrémités des parois latérales sont dé- gagées ou entaillées, comme indiqué en 78 sur la fig.12, afin de faciliter le relèvement de la paroi de fond en vue de for- mer la paroi d'extrémité, telle que la paroi 64. Ensuite, la paroi d'extrémité des sections 52 et 58 est soudée aux parois latérales de celle-ci au moyen d'une soudure 80, comme le mon- tre clairement la fig.13.
Ensuite le plateau 10 peut être nettoyé et anodisé afin de le rendre hygiénique pour supporter les produits alimentai- res. Quand on utilise un séchage sous vide ou à basse tempéra- ture, on dispose les produits alimentaires sur la paroi de fond du plateau, entre les cloisons 70, 70a, 70b, 70o etc... La hauteur des produits alimentaires placés dans les canaux formés
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entre les cloisons correspond à la hauteur de ces dernières* Les intervalles 72 et 74 accélèrent l'évacuation des vapeurs résultant du séchage et/ou de la sublimation de l'humidité des produits supportés par le plateau et facilitent le nettoya- ge de ce dernier* Une évacuation accélérée des vapeurs peut être obtenue en perforant la paroi de fond du plateau.
L'aug- mentation de la surface du fond du plateau 10 permet à la chaleur d'être plus rapidement transférée aux produits et facilite l'introduction d'une plus grande quantité de chaleur dans ce dernier en un temps donné, réduisant ainsi la durée de traitement de 15 à 20% environ*
Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées aux exemples de réalisation représentés et décrits, sans sortir pour autant du cadre de l'invertion. C'est ainsi notamment que la paroi du fond du plateau peut 8tre prolongée $ de part et d'autre des parois latérales délimitant le plateau, notamment des parois longitudinales, pour former des parties augmentant les surfaces d'échange*
REVENDICATIONS
1) Plateau de dessiccation comprenant une paroi de fond, des parois longitudinales,
des parois d'extrémité et des cloi- sons intermédiaires parallèles aux parois longitudinales, carac- térisé en ce que les cloisons intermédiaires ont une longueur légèrement inférieure à celle des bords longitudinaux du fond, de façon à former deux canaux contigüs aux parois d'extrémité, ces canaux établissant une communication entre les espaces compris entre les cloisons.
2) Plateau suivant 1, caractérisé en ce que les parois longitudinales ont une longueur légèrement intérieure à celle des borda longitudinaux du fond du plateau pour laisser un in- tervalle entre leurs extrémités et les parois d'extrémité.
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3) Plateau suivant 1, caractérisé en ce que les cloisons ont une hauteur légèrement inférieure à celle des parois lon- gitudinales
4) Plateau suivant 1, caractérisé en ce que des troue sont prévus dans le fond du plateau antre les cloisons.
5) Plateau suivant 1, caractérisé en ce que les cloisons présentent des rainures longitudinales au moins d'un coté) ces rainures s'étendant parallèlement au fond du plateau.
6) Plateau suivant 1, caractérisa en ce que son fond pré- sente, sous sa face inférieure, des nervures, stries ou analo- gués*
7) Plateau suivant 6, caractérisé en ce que les nervures ont une section triangulaire*
8) Plateau suivant 7, caractérisé en ce que les parois, les cloisons et les nervures sont en aluminium et comportent un revêtement anodisé.
9) Procédé pour fabriquer le plateau suivant 1 qui cousis- te à extruder un élément métallique de façon à former des cloi- sons parallèles s'étendant perpendiculairement le long de la paroi de fond, à fraiser ces cloisons le long des extrémités opposées de l'élément métallique extrudé, à plier les parties fraisées de la paroi de fond aux extrémités opposées de l'élé- ;
ment extrudé le long d'une ligne espacée de l'un des bords d' extrémité des cloisons, parallèlement à ces derniers, 10) Procédé suivant 9, qui consiste à extruder les cloi- sons le long des bords latéraux de la paroi de fond à une hau- tour supérieure à celle des cloisons du centre de la paroi de fond, à fraiser les cloisons des extrémités de la paroi de fond aux extrémités opposées de l'élément extrudé à une distan- ce légèrement supérieure à la hauteur des parois latérales, puis à procéder 4 une seconde opération de fraisage des cloisons' centrales situées aux extrémités opposées de l'élément extrudé,
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après que la première opération de fraisage a été achevée.
11) Procédé suivant 10,qui consiste à former par fraisa- ge des rainures longitudinales d'un côté, au moins, des cloison., le long de celles-ci, après la première opération de fraisage.