CH420582A - Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff im Blasverfahren sowie Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens - Google Patents

Description

  
 



  Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus   thermoplastischem    Kunststoff im Blasverfahren sowie Vorrichtung zur   Ausübung    des Verfahrens
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff im Blasverfahren sowie auf eine Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens.



   Bei Verfahren dieser Art wird ein Schlauch mit Hilfe einer Strangpresse   vorgeformt,    wobei die plastische Masse von einer rotierenden Förderschnecke aus der Ringdüse des Plastifizierungszylinders kontinuierlich ausgepresst wird.



   Der Erfindung liegt die technische Aufgabe zu Grunde, den Verfahrensablauf so zu gestalten, dass zur Herstellung eines Hohlkörpers weniger Zeit erforderlich ist und der hergestellte Hohlkörper zugleich bei günstigen thermischen Bedingungen zur endgültigen Gestalt geformt wird.



   Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch ein Verfahren mit folgenden Verfahrensschritten gelöst: a) die thermoplastische Masse wird mittels einer Förderschnecke im Spritzzylinder einer Spritzgiessmaschine stetig gefördert und das geförderte Material so lange im Spritzzylinder gespeichert, bis die gespeicherte Menge etwa dem für den herzustellenden Hohlkörper erforderlichen Quantum an thermoplastischer Masse entspricht; b) die im Spritzzylinder gespeicherte Menge an thermoplastischer Masse wird sodann durch ruckartigen Axialhub der Förderschnecke über eine Ringdüse zu einem Schlauchabschnitt vorgeformt; c) der Schlauchabschnitt wird im Augenblick seiner Bildung in eine entlang seiner Austrittsrichtung aus dem Spritzzylinder angeordneten, zweigeteilten, geöffneten Form eingesetzt;

   d) nach Einführen der Blasdüse und nach Schliessen der Form wird der in der Form befindliche Schlauchabschnitt zur endgültigen Gestalt des Hohlkörpers aufgeblasen; wobei die den Spritz-Blas-Zyklus bildenden Verfahrensschritte a) bis d) periodisch wiederholt werden und der   Verfahrensschnfl    a) gleichzeitig mit dem Verfahrensschritt d) abläuft.



   Dieses Verfahren hat gegenüber dem vergleichbaren üblichen Verfahren den Vorteil, dass durch die periodische Speicherung im Spritzzylinder und die ruckartige Ausspritzung Strang abschnitte vor allem   diejenige    Zeitspanne wesentlich verkürzt wird, die zwischen dem Austritt der optimale Temperatur aufweisenden plastischen Masse aus dem Spritzzylinder und der Verformung derselben zum Hohlkörper verstreicht. Die Verformung des   Schlauchabschlnittes    erfolgt nämlich in einem erheblich früheren Stadium des   Abkühlungsprozesses    als bei den an sich bekannten Verfahren. Damit liegen bei   Verformung    des Schlauchabschnittes wesentlich günstigere thermische Bedingungen für eine exakte Gestaltung und gleich mässige Ausbildung der Wandung des Hohlkörpers beim Blasvorgang vor.



   Die Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens umfasst   erfindungsgemäss:    a) eine Spritzeinheit, bei welcher der Spritzzylinder und die von einem Kolben gesteuerte Förderschnecke samt ihrem Rotationsantrieb parallel zur Spritzachse   (a-a)    und unabhängig voneinander bewegbar auf einem gemeinsamen Träger gelagert sind, b) eine Formschliesseinheit, die eine in Richtung auf einen stationären Abstützkörper bewegbare For  menaufspannplatte    und eine zwischen der Formenaufspannplatte und dem Abstützkörper angeordnete und gegenüber dem Abstützkörper abgefederte Formenaufspannplatte umfasst, c) eine mit der   Formenschliessvornchtung    kraftschlüssig verbundene,

     zweckmässig    auf die Trennfuge der Form aufsteuerbare und wenigstens in der letzten   Phase der Schliessbewegung der Form entsprechend dieser   Szhliessbewegung    mitgeführte Blasdüse.



   Nachstehend wird das Verfahren sowie die Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens beispielsweise anhand der Zeichnung erläutert.



   Es zeigen:
Fig. 1 eine längsgeschnittene Vorrichtung bei Ende des Verfahrensschrittes a),
Fig. 2 die Vorrichtung gemäss Fig. 1 bei Ende des Verfahrensschrittes b),
Fig. 3 die Vorrichtung gemäss Fig. 2 bei Ende des Verfahrensschrittes d),
Fig. 4 eine Variante der Vorrichtung, teilweise längsgeschnitten (Schnitt C-D von Fig. 5), bei Beginn des Verfahrensschrittes d),
Fig. 5 einen Schnitt nach Linie A-B von Fig. 4,
Fig. 6 eine Einzelheit aus Fig. 5,
Fig. 7 eine weitere Variante der Vorrichtung bei Ende des Verfahrensschrittes b),
Fig. 8 die Vorrichtung gemäss Fig. 7 bei Ende des Verfahrensschrittes a),
Fig. 9 die Vorrichtung gemäss den Fig. 7, 8 bei Ende des Verfahrensschrittes d),
Fig. 10 die Spritzeinheit der Vorrichtung im Längsschnitt und
Fig. 11 die Spritzeinheit gemäss Fig. 10 in Draufsicht.



   Die Spritzeinheit (Fig. 10, 11) ist bei vertikaler Spritzachse a-a (Fig. 1-3) über der Formschliesseinheit angeordnet. Die Achse b-b (Fig. 1-3) der Öff  nungs- bzw.    Schliessbewegung der Formschliesseinheit verläuft horizontal. Der Spritzzylinder 1 (in Fig. 1-3, bzw.   1" in    Fig. 7-11) und die von einem beidseitig beaufschlagbaren Kolben 24 in Fig. 10 gesteuerte Förderschnecke 2 (in Fig. 1-3, bzw.   2" in    Fig. 10, 11) samt ihrem Rotationsantrieb 28 (in Fig. 10, 11) sind von einem gemeinsamen Holmenpaar 26, 27 (in Fig. 11) aufgenommen. Dabei sind der Spritzzylinder und die Förderschnecke unabhängig voneinander und parallel zur Spritzachse a-a auf dem Holmenpaar 26, 27 verschiebbar.

   Die beiden genannten relativ zueinander bewegbaren Teile der Spritzeinheit sind zweckmässigerweise durch ein die Relativbewegung bremsendes Kupplungsglied 30 (Fig. 11) miteinander verbunden.



   Die Formschliesseinheit weist eine über ein Hebelsystem 3 auf eine bewegbare Formenaufspannplatte 5 (in Fig. 1-3;   5' in    Fig. 4, 5;   5" in    Fig. 7-9) wirkende hydraulische bzw. pneumatische Antriebs  einrichtung    (nicht gezeichnet) auf. Diese Formenaufspannplatte ist zusammen mit einem stationären Abstützkörper 4 (in Fig. 1-3;   4' in    Fig. 4, 5;   4" in    Fig. 7-9) und einer gegenüber diesem Abstützkörper abgefederten Formenaufspannplatte 6 (in Fig. 1-3;   6' in    Fig. 7-9) auf dem gemeinsamen   Holmenpaar    31 (in Fig. 1;   31' in    Fig. 4;   31" in    Fig. 7, 8) gelagert.



  Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1-3 ist die abgefederte Formenaufspannplatte 6 am Abstützkörper 4 durch eine zentrale, rückseitige und zylindrische Ausformung zentriert. Die Ausformung durchgreift eine entsprechende Ausnehmung am Abstützkörper 4. Die Zentrierung wird weiter durch Führungsstifte 17, 18 unterstützt, die in der Formenaufspannplatte 6 verankert sind. Diese Stifte 17, 18 sind zugleich Träger für Schraubenfedern 19; 20, die der Abfederung der Formenaufspannplatte 6 gegenüber dem Abstützkörper 4 dienen.



   Im Ausführungsbeispiel der Fig. 4-6 ist die abgefederte Aufspannplatte   6' auf    Führungsstiften 17', 18' geführt, die am Abstützkörper 26 befestigt sind.



  Rückseitig und zentral in der Aufspannplatte   6' ist    eine Stange 32 verankert, die parallel zur Öffnungsrichtung der Form verläuft. Die Bewegungsamplitude der gegenüber dem   Abstützkörper    4' abgefederten Aufspannplatte   6' ist    mit Hilfe eines auf der Stange 32 axial verstellbar angeordneten Anschlagkörpers 33 einstellbar. Der Anschlagkörper 33 liegt bei maximalem Abstand zwischen der Aufspannplatte   6' und    dem Abstützkörper   4' an    einem Anschlag 34 an, der mit diesem Abstützkörper über ein Rohr 33 starr verbunden ist. Die Stange 32 ist Träger einer zwischen der Aufspannplatte   6' und    dem Anschlag 34 gelagerten Feder 36. Der Anschlag 34 steht mit dem freien Ende des Schutzrohres 35 im Gewindeeingriff.



  Mit ihm lässt sich daher die Vorspannung der Spiralfeder 36 regulieren.



   In den beiden Ausführungsbeispielen der Fig.



  1-3 und der Fig. 4-6 ist mit der Formschliesseinheit eine Einrichtung kraftschlüssig verbunden, die zum Aufsteuern der Blasdüse 7, 7' auf die Trennfuge der Form dient. Die Aufsteuereinrichtung umfasst einen Druckzylinder 10, auf dessen Kolbenstange 11 die mit einem Kalibrierschaft 7' versehene Blasdüse 7 sitzt. Der   Druclczylinder    10 ist von einem symmetrisch aufgebauten Hebelsystem frei getragen, das teils mit der abgefederten Aufspannplatte 6 bzw. 6' und mit der bewegbaren Formenaufspannplatte 5 bzw. 5' gelenkig verbunden ist. Die Symmetrieebene des Hebelsystems liegt parallel zur Ebene der   Trenn-    fuge der Form 8, 9.

   Das Hebelsystem umfasst Hebelpaare 12, 12'; 13, 13' unterschiedlicher Länge, die in der vertikalen Ebene der Anlenkelemente 14, 15 (in Fig. 5) und weitere identische (in den Figuren nicht sichtbare) Hebelpaare, die in der vertikalen Ebene der Anlenkelemente 14a, 15a (in Fig. 5) liegen. Die zylinderseitigen Enden der kürzeren Hebelpaare 12,   12' sind    an einem begrenzt in Zylinderachsrichtung verschiebbaren Formteil 52 des Zylinders 10 angelenkt. Die gelenkige Verbindung der Hebelenden zu den Formenaufspannplatten 5, 6 bzw. 5', 6' wird durch die Anlenkelemente 14, 15 und 14a, 15a (Fig. 5) vermittelt.

   Diese Anlenkelemente 14, 15 und 14a,   15 a    liegen bei Spritzstellung gemäss Fig. 2 und bei Blasstellung gemäss Fig. 3 unter der Wirkung von Schraubenfedern 21 und 21a formschlüssig an den Formenaufspannplatten 5, 6 bzw. 5',   6' an.    Die Schraubenfedern 21 und 21a sitzen auf in der abgefederten Formenaufspannplatte   6    bzw. 6' verankerten   Fübungsholmen    22 und 22a (Fig. 5).



   Bei vollständig geöffneter Form (Fig. 1) liegen die   Anlenkelemente 14,   1 4a    nicht mehr an der Formen  aufspannplatte    5 an, da sich dieselbe von den auf einen Anschlag (nicht gezeichnet) der Führungsholme 22, 22a aufgelaufenen Anlenkelementen 14 entfernt hat. Solange die Anlenkelemente 14, 14a unter der Vorspannungsplatte 5 bzw. 5' anliegen, wandert beim Schliessen bzw. Öffnen der Giessform die Blasdüse 7 stets genau in der Mittelebene A-A (Fig. 2, 3) zwischen den Formhälften   8.    9 mit.



   Die Blasdüse 7 liegt also bei Spritzstellung (Fig. 2) und bei Blasstellung (Fig. 3) sowie in jeder Bewegungsphase zwischen den genannten beiden Stellungen, stets in dieser Mittelebene A'A (Fig. 2, 3).



  Daher kann die Blasdüse 7 in jeder Phase der   Schliessbewegung    der Formschliesseinheit zwischen halb geöffneter (Fig. 2) und vollständig geschlossener Form 8, 9 (Fig. 3) lagegerecht auf die Trennfuge der Form aufgesteuert werden. Sie kann vor oder nach Ausspritzen des Stranges 17 aus der Düse 25 in Blasstellung gebracht werden. In jedem Falle wird der Hals des herzustellenden Hohlkörpers beim Schliessen der Giessformhälften durch den Kalibrierschaft   7' der    Blasdüse 7 exakt geformt.



   Es ist zweckmässig, die Schliessbewegung der Formschliesseinheit durch elektromechanische Steuermittel (nicht gezeichnet) so zu steuern, dass diese in zwei zeitlich trennbare Abschnitte teilbar ist. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 3 zeigt Fig. 2 eine Position der Formenhälften 8, 9, die dem Ende des ersten Abschnittes der Schliessbewegung der Formenschliesseinheit entspricht. Zwischen dem Ende des ersten (Fig. 2) und vor Beginn des zweiten Bewegungsabschnittes steht die Formenschliesseinheit einen Augenblick in der Position der Fig. 2 still. In diesem Augenblick wird der Strang 17 zwischen die beiden Formenhälften 8, 9 gesetzt. Bei dieser Spritzstellung befindet sich die Ringdüse 25 in unmittelbarer Nähe der Form 8, 9, ohne diese jedoch zu berühren.

   Denn der Spritzzylinder läuft, kurz bevor die Ringdüse 25 beim Spritzhub auf die Form 8, 9 auftrifft, auf einen Anschlag (nicht gezeichnet) an den Trägerholmen 26, 27 (Fig. 11) auf.



   Wie aus Fig. 5 ersichtlich, ist in der Aufspannplatte 5' eine Führungshülse 37 verankert, in deren Bohrung eine Steuerstange 38 axial verschieblich gelagert ist. In der Hülse 37 sind zwei Packungen tellerfederartiger Friktionsringe 39, 40 aus Kunststoff gelagert. Diese Packungen sind mittels mit der Führungshülse 37 in Gewindeeingriff stehenden Hohlschrauben 41, 42 axial zusammenpressbar. Beim Zusammenpressen richten sich die kegelförmig geneigten Kunststoffringe 39, 40 in beschränktem Umfange auf, wodurch ihr Auflagedruck an der Steuerstange 38 erhöht wird. Auf diese Weise kann die Friktion, mit der die Steuerstange 38 in der Führungshülse 37 gleitet, beliebig eingestellt werden.

   In der Bewegungsbahn der beim Schliess- bzw. Öffnungshub der Formenaufspannplatte 5' mitgeführten Steuerstange 37 ist einerseits ein ortsverstellbarer Anschlag 43 für die Umsteuerung des Druckmediums im Hydraulikbzw. Pneumatikzylinder 10 angeordnet. Der Anschlag 43 ist über ein Halteelement 45 mit einem der beiden Tragholme   31' der    Formschliesseinheit verbunden. Das Steuerventil 47 ist an dem Abstützkörper 4' befestigt.



   In der abgefederten Aufspannplatte 6 bzw. 6' sitzt ein axial verstellbarer und in beliebiger Position fixierbarer Schaltbolzen 46, 47. In der Achsverlängerung dieses Schaltbolzens ist an dem Abstützkörper   4' ein    Steuerventil 48 für die Beschickung der Blasdüse 7 mit Druckluft befestigt.



   Im Ausführungsbeispiel der Fig. 7 bis 9 ist die Blasdüse   7" an    der abgefederten Aufspannplatte 6" mit Hilfe eines Gliedes 49 angelenkt. Sie wird durch ein am Abstützkörper 4" befestigtes mechanisches Schaltglied 50 im letzten Abschnitt der Schliessbewegung der Formschliesseinheit auf die Trennfuge der Form 8", 9" eingeschwenkt. Der Zeitpunkt der Einschwenkung der Düse 7" kann durch Verstellung des als zweiarmiger Hebel ausgebildeten Schaltgliedes 50 mittels eines Schraubenbolzens 51 variiert werden.



   Die Abfederung der Aufspannplatte   6" und    die Verstellbarkeit ihrer Amplitude ist grundsätzlich die gleiche wie in den beiden Ausführungsbeispielen gemäss den Fig. 1 bis 3 bzw. 4-6: der Anschlagkörper 33' steht über die Stange   32' mit    der abgefederten Aufspannplatte   6" in    in starrer Verbindung. Der die Amplitude der Aufspannplatte 6" begrenzende Anschlag 34' steht im Gewindeeingriff mit der Hülse 35' und damit in starrer Verbindung mit dem Abstützkörper 4". Mit Hilfe dieses Anschlages 34', der als Hohlschraube ausgebildet ist, ist es zugleich möglich, die Vorspannung der auf der Stange 32' sitzenden Schraubenfeder 36'beliebig zu regulieren.



   Der Abstand, der zwischen den beiden Formhälften   8" und    9" beim Ausspritzen des Stranges 17 aus der Düse   25" besteht,    bemisst sich nach der Lokalisation des Anschlagkörpers   33' auf    der Stange 32' einerseits und nach der Formschliesseinheit.



   Die Förderschnecke 2 bzw.   2' ist    bei ihrem axialen Spritzhub von einem koaxial gelegenen, beidseitig beaufschlagbaren Kolben 24 gesteuert. Die aus Förderschnecke 2 bzw. 2', Rotationsantrieb 28 für diese Förderschnecke und dem Kolben 24 bestehende bauliche Einheit ist mit der Spritzzylindereinheit 1 bzw.



  1" über zwei Kupplungsglieder 30 verbunden. Diese Kupplungsglieder bremsen jede Relativbewegung, in deren Verlauf sich die beiden genannten Bewegungseinheiten voneinander entfernen. Wird daher die Förderschnecke 2 bzw. 2" nach dem Einspritzhub von dem Kolben 24 in ihre rückwärtige Ausgangsstellung zurückgeführt, so wird gleichzeitig infolge der Wirkung der Kupplungsglieder 30 der Spritzzylinder 1 bzw.   1" von    der Form abgesetzt; er gelangt aus einer Position gemäss den Fig. 1 bzw. 2 in eine Position gemäss der Fig. 3. Die bremsenden Kupplungsglieder sind jedoch auch während des Verfahrensschrittes a), also bei der Speicherung der thermoplastischen Masse im Spritzzylinder, wirksam.

   Denn das durch die rotierende Förderschnecke stetig geför  derte Material, das sich vor dieser Förderschnecke im Spritzzylinder ansammelt, schiebt den Spritzzylinder unter Überwindung der Bremswirkung der bremsenden Kupplungsglieder 30 in Richtung auf die Giessform, bis der Spritzzylinder unmittelbar vor Auftreffen auf dieselbe auf einen Anschlag seiner Trägerholme 26, 27 aufläuft.



   Die Vorrichtung arbeitet bei Ablauf des Verfahrens wie folgt:
Während der Hohlkörper durch Blasen seine endgültige Gestalt erhält (Fig. 3 u. a) wird in dem von der Giessform abgesetzten Spritzzylinder 1 bzw. 1" (Fig. 1) bei stetiger Rotation der Förderschnecke 2 bzw. 2" eine Portion 23 thermoplastischer Masse gespeichert. Diese reichert sich vor der Schnecke bei verschlossener Ringdüse 25 bzw. 25' bzw.   25" an.   



  Mit zunehmenden Volumen der sich vor der Schnecke anreichernden thermoplastischen Masse, schiebt sich der axial bewegbare Spritzzylinder 1 bzw. 1" stetig in Richtung auf die Form 8, 9 bzw. 8", 9". Ist die für den Hohlkörper erforderliche Menge an thermoplastischer Masse erreicht und gleichzeitig der in der Form zur endgültigen Gestalt geformte Hohlkörper erstarrt, so wird die Form unter Auswurf des Hohlkörpers in Offenstellung gesteuert (Fig. 1).



  Durch einen vom fallenden Hohlkörper ausgelösten elektrischen Steueriumpuls wird die Schliessbewegung der Formschliesseinheit in Gang gesetzt. Bei Ende des ersten Abschnittes dieser Schliessbewegung befindet sich die Form 8. 9 in der Position der Fig. 2.



  In dieser Position steht die Giessform solange still, bis die im Spritzzylinder 1 gespeicherte thermoplastische Masse 23 durch einen ruckartigen Axialhub der Förderschnecke 2 bzw. 2" über die Ringdüse 25, 25', 25" ausgepresst und zum Schlauch 17 vorgeformt ist.



  Vor Erreichen der Position gemäss Fig. 2 oder bei dieser Position oder zu Beginn des zweiten Abschnittes der Schliessbewegung der Form 8, 9 trifft die Steuerstange 38 (Fig. 4-6) - je nach axialer Einstellung in ihrer Führungshülse 37 - auf das Steuerventil 44 auf und steuert dieses in Offenstellung, wodurch der Zylinder 10 mit Druckmedium beschickt und die Blasdüse 7 in Blasstellung gebracht wird. Die Blasdüse 7, 7' bzw.   7" ist    mit einem Verschlussventil versehen, das sich unter Auflagedruck selbsttätig öffnet.



   Durch den Schaft   7' der    Blasdüse 7 wird beim endültigen Schliessen der Form der Hals für den Hohlkörper kalibriert und exakt geformt. Bevor sich die Form 8, 9 schliesst, trifft der Schaltbolzen 46 auf das Steuerventil 48 auf.



   Dadurch wird die Verbindung zwischen Kompressor (nicht gezeichnet) und Blasdüse 7 freigegeben. Die Druckluft strömt in die Hohlform ein. Der plastische Strang legt sich unter der Wirkung der Druckluft an die Innenwandung der Hohlform an.



  Während des Aufblasens der Form wird in den von der Form abgesetzten Spritzzylinder bereits wieder eine Portion 23 thennoplastischer Masse durch Rotation der Förderschnecke gespeichert.



   Nach Ende des Verfahrensschrittes a) bzw. b) öffnet sich die Form unter Auswurf des fertigen Hohlkörpers. Dabei entfernt sich sowohl der Schaltbolzen 46 vom Steuerventil 48 als auch die Steuerstange 38 vom Steuerventil 44. Dadurch wird die Verbindung zwischen Blasdüse und Kompressor gesperrt und das Druckmedium des Zylinders 10 wird umgesteuert. Der Kolben bewegt sich aus der in Fig. 3 bzw. 4 gezeigten Lage in die Position gemäss Fig. 1. Unter der Wirkung der Federn 21,   21 a    werden die Anlenkelemente 14, 14a in ihre Ausgangsposition gemäss Fig. 1 bzw. Fig. 2 zurückgeführt. Im Zuge der weiteren Öffnungsbewegung stösst die Steuerstange 38 auf den Anschlag 43 und wird in ihre Ausgangsposition zurückgeschoben.



   Im Ausführungsbeispiel der Fig. 7 bis 9 fällt die Düse infolge Freigabe durch den Schalthebel 50 unter Schwerkraft von der Trennfuge ab.   

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH 1 Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff im Blasverfahren, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: a) die thermoplastische Masse wird mittels einer Förderschnecke im Spritzzylinder einer Spritzgiessmaschine stetig gefördert und das geförderte Material im Spritzzylinder gespeichert, bis die gespeicherte Menge etwa dem für den herzustellenden Hohlkörper erforderlichen Quantum an thermoplastischer Masse entspricht; b) die im Spritzzylinder gespeicherte Menge an thermoplastischer Masse wird sodann durch ruckartigen Axialhub der Förderschnecke über eine Ringdüse zu einem Schlauchabschnitt vorgeformt; c) der Schlauchabschnitt wird im Augenblick seiner Bildung in eine entlang seiner Austrittsrichtung aus dem Spritzzylinder angeordneten zweigeteilten, geöffneten Form eingesetzt;

   d) nach Einführen der Blasdüse und nach Schliessen der Form wird der in der Form befindliche Schlauchabschnitt zur endgültigen Gestalt des Hohlkörpers aufgeblasen; wobei die den Spri2z-;Blas-Zy- klus bildenden Verfahrens schritte a) bis d) periodisch wiederholt werden, und der Verfahrens schritt a) gleichzeitig mit dem Verfahrensschritt d) abläuft.

   PATENTANSPRUCH II Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach Patentanspruch I, gekennzeichnet, durch: a) eine Spritzeinheit, bei welcher der Spritzzylinder (1 bzw. 1") und seine von einem Kolben (24) axial gesteuerte Förderschnecke (2 bzw. 2") samt ihrem Rotationsantrieb (28) parallel zur Spritzachse (a-a in Fig. 1) und unabhängig voneinander bewegbar auf einem gemeinsamen Träger (26, 27) gelagert sind; b) eine Formschliesseinheit, die eine in Richtung auf einen stationären Abstützkörper (4 bzw. 4' bzw.

   4") bewegbare Formenaufspannplatte (5 bzw. 5' bzw.

   5") und eine zwischen der Formenaufspannplatte und dem Abstützkörper (4 bzw. 4' bzw. 4") angeordnet und gegenüber dem Abstützkörper abgefederte Formenaufspannplatte (6 bzw. 6' bzw. 6") umfasst; c) eine mit der Formschliessvorrichtung kraftschlüssig verbundene und wenigstens in der letzten Phase der Schliessbewegung der Form (8, 9 bzw. 8', 9') entsprechend dieser Schliessbowegung mitgeführte Blasdüse 7, 7' bzw. 7").

   UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I zur Herstellung von Hohlkörpern mit einer Einfüllöffnung, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörperhals bezüglich Öffnung und Umfang in der letzten Phase der Schliessbewegung der Form mit Hilfe des Blas düsenschaftes durch Schliessung der Form kalibriert wird.

   2. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasdüse (7, 7') von der Kolbenstange (11) eines Druckzylinders (10) aufgenommen ist, der von einem symmetrischen Hebelsystem frei getragen ist, das Hebelpaare 12, 12', 13, 13' unterschiedlicher Länge umfasst und dessen Symmetriehälften (12, 13 und 12' 13') mit den Formenaufspannplatten (5 bzw. 5' bzw. 5" und 6 bzw. 6") gelenkig verbunden sind.

   3. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Hebelpaare (12, 12'; 13, 13') mit den Formenaufspannplatten (5 bzw. 5' bzw.

   5" und 6 bzw. 6' bzw. 6") über Halteelemente (14, 14a, 15, 15a) gelenkig verbunden sind, die durch Federdruck formschlüssig an diesen Formenaufspannplatten anliegen, wobei die Enden der kürzeren Hebelpaare (12, 12') begrenzt in Zylinderachsrichtung verschiebbar am Zylinder (10) angelenkt sind.

   4. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsamplitude der abgefederten Aufspannplatte (5 bzw. 5' bzw. 5") mit Hilfe zweier auf der Rückseite des Abstützkörpers (4 bzw. 4' bzw. 4") liegender Anschlagkörper (33, 34 bzw. 33', 34') einstellbar ist, von denen der eine mit der abgefederten Aufspannplatte und der andere mit dem Abstützkörper in formschlüssiger Verbindung steht.

   5. Vorrichtung nach Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der eine Anschlagkörper (33 bzw. 33') auf dem freien Ende einer rückseitig und zentral mit der abgefederten Aufspannplatte verbundenen Stange (32 bzw. 32') sitzt, die zugleich Träger einer zwischen der Aufspannplatte (6 bzw. 6' bzw.

   6") und dem Anschlagkörper (34 bzw. 34') mit einstellbarer Vorspannung gelagerten Feder (36 bzw.

   36') ist.

   6. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine parallel zur Öffnungsrichtung der Form verlaufende Schaltstange (38) unter Friktion axial verschiebbar an der Aufspannplatte (5 bzw. 5') befestigt ist, in deren Achsverlängerung einerseits ein stationäres Umsteuerventil (44) für den Druckzylinder (10) und andererseits ein in Achsrichtung der Schaltstange (38) verstellbarer Anschlag (43) angeordnet sind.

   7. Vorrichtung nach Unteranspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltstange (38) in der Bohrung einer an der bewegbaren Formenaufspannplatte (5 bzw. 5') befestigten Hülse (37) gelagert und dort von kegelförmig geneigten Friktionsringen (40, 39) aus Kunststoff umspannt ist, die mittels Hohlschrauben (41, 42) axial zusammenpressbar sind.

   8. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die aus Förderschnecke (2, 2") bzw. deren Rotationsantrieb (28) und dem beidseitig beaufschlagbaren Kolben (24) bestehende bauliche Einheit mit der Spritzzylindereinheit (1 bzw. 1") durch wenigstens ein Kupplungsglied (30) verbunden ist, das eine die genannten Bewegungseinheiten voneinander entfernende Relativbewegung bremst.

   9. Vorrichtung nach Unteranspruch 2, gekennzeichnet durch Steuermittel, durch welche die Schliessbewegung der Formschliesseinheit in zwei zeitlich trennbare Abschnitte unterteilbar ist.

   10. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasdüse (7") an der abgefederten Aufspannplatte (6") angelenkt und mittels eines am Abstützkörper (4") befestigten mechanischen Schaltgliedes (50) im letzten Abschnitt des Schliesshubes der Formschliesseinheit auf die Trennfuge einschwenkbar ist (Fig. 7-9).