Verfahren zur Behandlung von Oberflächen Die elektrische Oxydation bestimmter Metalle, wie Aluminium und Magnesium oder Legierungen dieser Metalle, zum Schutz der Oberfläche und zu dekorati ven Zwecken ist bekannt. Diese elektrische Oxydation besteht im wesentlichen darin, dass man den zu behan delnden Teil als Anode in ein elektrolytisches Bad ein führt und Strom über diesen Teil in das Bad einführt. Viele Metalle werden durch eine derartige Behandlung nur unter Bildung positiver Ionen oxydiert, die in Lö sung gehen. Metalle, die sich elektrisch oxydieren oder eloxieren lassen, bilden ein Zwischenprodukt, nämlich ein Oxyd, das auf dem übrigen Metall eine poröse Beschich tung bildet.
Obwohl dieses Oxyd in dem zu seiner Bil dung verwendeten Bad unter entsprechenden Bedin gungen löslich sein kann, wird es bei geeigneter Arbeits weise so rasch gebildet, dass es die Lösungswirkung des Bades in merklicher Dicke übersteht. Bei Entfernung des eloxierten Teiles aus dem Bad bleibt diese Schicht als poröse, haftende Oxydschicht auf dem Metall zu rück, wobei das Oxyd einen Wasseranteil in adsorbierter oder gebundener Form aufweist. Diese Beschichtung bildet eine gute Basis für die Aufnahme der üblichen Farben oder Anstriche und kann auch gefärbt werden, da die Oberflächen auf dem porösen Material stark ad sorptiv wirken.
Bei eloxierten Aluminiumoberflächen ist es jedoch bekannt, dass die frische eloxierte Ober fläche eine ungenügende Festigkeit aufweist, sofern sie nicht einer zusätzlichen Versiegelungsbehandlung unter zogen wird. Diese Behandlung besteht üblicherweise in einer Wärmebehandlung der wasserhaltigen Aluminium oxydschicht, entweder durch Eintauchen in heisses oder siedendes Wasser, oder durch Behandlung mit Frisch dampf. Bei Verwendung von Wasser können Chemika lien zugesetzt werden.
Die landläufige Theorie besagt, dass sich als Ergebnis all dieser Behandlungen jedes Aluminiumoxydmolekül mit einem Molekül Wasser un ter Bildung eines als Boehmit bekannten kristallinen Hydrates verbindet. Das physikalische Ergebnis besteht darin, dass ein dichteres, aber immer noch etwas poröses Gebilde entsteht, das gegen Kratzen und Schleifen nur mässig beständig ist.
Beim Einfärben der eloxierten Oberfläche wird die Versiegelungsbehandlung nach der Färbung durchgeführt oder erfolgt gleichzeitig mit der Färbung, wenn heisse Farbstofflösungen oder -suspen- sionen verwendet werden. Auch bei diesen Behandlun gen bleibt ein poröses Gebilde zurück. Die poröse Struk tur der eloxierten Oberfläche besitzt wenig mechanische Stützung, die ihr eine über die Eigenfestigkeit hinaus gehende Festigkeit vermitteln würde.
Wegen der porösen Struktur wird die Oberfläche vielmehr ziemlich leicht verkratzt, da eine lokale Krafteinwirkung zum Ausbre chen von Oxydteilen durch Bruch der Zellwandungen an den dünnsten Stellen erfolgt, was durch die geringe seitliche Stützung der Wände bedingt ist.
Es wurde gefunden, dass eloxierten Oberflächen ein hoher Festigkeitsgrad und insbesondere eine hohe Kratzbeständigkeit verliehen werden kann, wenn die Poren mit stark verdichteten Partikeln, vorzugsweise durch Elektrophorese, gefüllt werden. Da derartige Par tikeln gegebenenfalls Eigenfarbe oder andere optische Eigenschaften aufweisen, können sie auch zur Färbung oder anderseitigen Veränderung der optischen Eigen schaften der eloxierten Oberflächen verwendet werden.
Das Hauptziel der Erfindung besteht in der Her stellung einer elektrisch oxydierten Oberfläche, die be liebig dekorativ gefärbt werden kann und die bezüglich Festigkeit und insbesondere bezüglich Kratzfestigkeit den in üblicher Weise behandelten elektrisch oxydierten Oberflächen überlegen ist. Obwohl sowohl elektrische Oxydation als auch Anwendung der Elektrophorese für die Ablagerung feiner Materialien an sich bekannt sind, ist die Anwendung der Elektrophorese zur Verbesserung der Festigkeit und Kratzbeständigkeit elektrisch oxydier- terOberflächenschichten unter gleichzeitigerVerbesserung des Aussehens neu.
Wie unten im einzelnen beschrieben, haben quantitative Vergleichsmessungen gezeigt, dass das erfindungsgemässe Verfahren eine überraschende Erhö hung der Kratzbeständigkeit ergibt. Dieses Ergebnis führt dazu, dass eine Reihe von Nebenzielen erreicht werden, die für den Fachmann ohne weiteres erkennbar sind, da das erfindungsgemässe Verfahren den Vorteil der Schnelligkeit und demzufolge auch der Billigkeit besitzt. In. den beiliegenden Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 eine schematische Anlage für die elektrische Oxydation eines metallischen Substrates zur Erzeugung einer porösen Oberflächenschicht, wobei gezeigt ist, wie durch eine Veränderung der Art der Materialien und der angewendeten Arbeitsbedingungen die Poren in einer derartigen Beschichtung praktisch vollständig mit einem dicht gepackten Füllstoff gefüllt werden können,
Fig. 2 einen Schnitt durch ein Substrat mit darauf befindlicher poröser Oberflächenschicht, Fig.3 einen Schnitt durch eine poröse Beschich tung, deren Poren mit einer nicht verdichteten Beschich tung gemäss dem Stand der Technik gefüllt sind, Fig.4 einen Schnitt durch eine poröse Schicht,
deren Poren mit einer dicht gepackten Beschichtung nach dem erfindungsgemässen Verfahren gefüllt sind und Fig. 5 ein Verfahren zum Auftragen einer porösen Schicht direkt auf ein Substrat zur Vorbereitung für die Füllung der Poren nach dem erfindungsgemässen Ver fahren.
Im einzelnen zeigt Fig. 1 einen Behälter 10, der zweckmässigerweise ein üblicher, aus Glas bestehender Batteriebehälter ist, und in dem die Gegenelektrode 12 und ein Werkstück 14 in eine Flüssigkeit 16 eingetaucht sind. Die Gegenelektrode 12 und das Werkstück 14 sind jeweils über die Leiter 18 und 20 mit den Mittelstellen eines Wendeschalters 22 verbunden.
Zwei Batterien 24 und 26 sind in Reihe geschaltet, wobei die positiven Seiten der Batterie 26 und die gemeinsame Verbindung zwischen Batterie 24 und 26 jeweils mit zwei Stellen des Schalters 28 verbunden sind. Der Schaltfinger des Schal ters 28 ist mit einem Ende des Widerstandes 30 verbun den, dessen Abtastarm über das Amperemeter 32 mit zwei Polen des Schalters 22 verbunden ist, wobei die anderen beiden Pole des Schalters 22 mit dem negati ven Ende der Batterie 24 in einer für Polumkehrungs- zwecke üblichen Weise verbunden sind.
Das Voltmeter 34 ist so geschaltet, dass es die Potentialdifferenz über die Endpole des Schalters 22 und den Abfall über das Amperemeter 32 misst. Somit ist eine durchaus übliche Anlage dargestellt, die zweckmässig mit einer zur elek trolytischen Oxydation des Werkstückes 14 geeigneten Flüssigkeit 16 für das vorliegende Verfahren verwendet werden kann, indem der Schalter 28 auf seine unterste Stellung gebracht, die Batterie 24 nur mit dem Wider stand 30 verbunden und der Griff des Schalters 22 in Richtung entsprechend der unteren Seite der Zeichnung bewegt wird, so dass das Werkstück 14 zur Anode der Zelle wird.
Der Widerstand 30 kann zur Einstellung des Stromes auf den gewünschten Wert verwendet werden. Wenn die Anlage von Fig. 1 zur Durchführung der Elektrophorese verwendet werden soll, muss die Flüs sigkeit 16 eine Suspension des abzulagernden Materials sein. Der Schalter 28 kann dabei in seine obere Stellung gebracht werden, so dass die Batterien 24 und 26 in Reihe mit dem Widerstand 30 verbunden sind. Der Schalter 22 muss so gestellt werden, dass zwischen dem Werkstück 14 und der Elektrode 12 ein Potential ent steht, dessen Vorzeichen der Ladung auf dem abzula gernden suspendierten Material sein muss. Das ange legte Potential kann am Voltmeter 34 abgelesen wer den.
Der Strom bei der Elektrophorese ist meist ausser- ordentlich gering und zeitlich veränderlich, und die nor male Steuerung wird durch Wahl des gewünschten Po tentials bewirkt, das meist nicht kritisch ist. Es ist zu er- kennen, dass diese Anlage an sich bekannt ist. Sie wird lediglich zur Vollständigkeit der Beschreibung erläutert und soll einen physikalischen Bezug für Stromdichten und Potentiale für die im folgenden angegebenen Bei spiele ermöglichen.
Fig. 2 stellt einen stark vergrösserten Schnitt durch eine Basis aus gleitfähigem Material 36 dar, die z. B. aus Aluminium besteht und eine poröse Oberflächenbe schichtung 38 aufweist, wie sie z. B. bei der elektrischen Oxydation in Form von Aluminiumoxyd entsteht und Poren 40 aufweist. Die Darstellung der Poren 40 ent spricht lediglich einer schematischen Darstellung, da eine genaue Wiedergabe der Grössen, Formen und Ver bindungen der Poren in den durch elektrolytische Oxy dation von Aluminium und Aluminiumlegierungen ent stehenden Schichten schwierig ist.
Fig. 3 stellt einen Schnitt wie in Fig. 2 dar, unter scheidet sich jedoch von diesem dadurch, dass die Poren 40 teilweise mit Füllstoff 42, dargestellt durch Kugeln, gefüllt sind. Dies ist ein Beispiel für das Ergebnis, wel ches durch Zersetzung oder chemische Reaktionen an Ort und Stelle nach den üblichen Verfahren erhalten wird. Einige der bekannten Verfahren führen zu film artigen Beschichtungen, die keine kugelförmige Teil chengestalt aufweisen. Die hier gewählte Darstellung ist in erster Linie für die Menge des erzeugten Füllstoffes symbolisch.
Fig.4 zeigt einen Schnitt wie Fig. 2, unterscheidet sich jedoch von diesem und von der Darstellung gemäss Fig. 3 dadurch, dass die Poren 40 als vollständig mit Füller 42 in enger Packung und dichter Form gefüllt dargestellt sind. Wie zu erkennen, lagert sich der über wiegende Teil des Füllstoffes innerhalb der Poren und nur ein geringerer Teil ausserhalb der Poren ab, wie dies der Stromverteilung an der Oberfläche entspricht.
Dies ist ein Beispiel für ein nach dem erfindungsge- mässen Verfahren erhaltenes Produkt.
<I>Beispiel 1</I> Ein Blatt aus einer Legierung mit hohem Alumi niumgehalt (Handelsbezeichnung 2024 T 4 mit 4,5 0/0 Kupfer, 0,6 % Mangan, 1,5 % Magnesium und Alu- minium als Rest) mit einer Dicke von 0,79 mm (1/s2 Zoll), einer Breite von 76,2 mm (3 Zoll) und einer Länge von 203 mm (8 Zoll)
wurde in einem Elektrolyten aus 20o/oiger Schwefelsäure bei einer Stromdichte von 10 Ampere pro 929 cm2 (Fusse) 30 Minuten bei 21,1' C (70 F) anodisch oxydiert. Das zur Erzeugung dieser Stromdichte erforderliche Potential betrug 12 Volt, doch hängt das Potential von einigen variablen Faktoren, wie Form der Zelle oder dergleichen, ab. Die Strom dichte ist normalerweise der für die Elektrolyse kritische Parameter, und die Spannung wird so eingestellt, dass die erforderliche Stromdichte entsteht.
Nach einem Zeit raum von 30 Minuten wurde das Werkstück aus dem Bad entnommen, zur Entfernung von anhaftendem Elektrolyt gründlich mit destilliertem Wasser gespült und in einem Ofen 15 Minuten bei 104 C (220 F) ge trocknet.
Dann wurde es in ein Bad eingetaucht, das aus einer Suspension von 3 Gew.-% anionischem kolloidalem Kohlenstoff mit durchschnittlichen Partikelgrössen von 13 Millimicron in Isopropylalkohol bestand. In das Bad wurde auch eine Gegenelektrode aus unbehandeltem Aluminium eingetaucht und ein Potential von 35 Volt 5 Minuten zwischen der Gegenelektrode und dem
posi tiv geschalteten Werkstück aufrecht erhalten. Der Stromfluss betrug stets weniger als 1 mA. Die Suspen- sion hatte Raumtemperatur, d. h. etwa 21,1 C (70 F). Nach 5 Minuten wurde das Werkstück aus dem Bad herausgenommen, die Oberfläche zur Entfernung von aussen anhaftendem Kohlenstoff abgewischt, das Werk stück dann mit destilliertem Wasser gewaschen und in einem Ofen bei 104 C (220 F) getrocknet. Die so er haltene Oberfläche hatte ein tiefschwarzes dichtes und gleichmässiges Aussehen.
Die metallographische Unter suchung eines Querschnittes zeigte eine Ablagerung aus dichtem offensichtlich kompaktem Kohlenstoff in den Poren der durch anodische Oxydation erhaltenen Be schichtung. Eine Erhitzung der Probe in der oxydieren den Flamme eines Bunsenbrenners bis zum Schmelz punkt des Substrates beeinflusste die Beschichtung nicht.
Die Erhitzung einer in ähnlicher Weise anodisch oxy dierten Probe, die mit einer nicht eindringenden voll ständig oberflächigen Beschichtung aus Kohlenstoff durch Eintauchen in die Kohlenstoffsuspension ohne Einwirkung eines elektrischen Feldes erzielt war, führte zu einem Verbrennen des Kohlenstoffes. Die elektro- phoretisch abgelagerte Kohlenbeschichtung widerstand ohne Entfernung einer üblichen Schleifbehandlung.
Auch eine Wärmeschockbehandlung durch wechselnde Temperatureinwirkungen von -93 C (-200 F) und -I-427 C (-I-800 F) zeigte keine stärkere Schädigung dieser mit Kohlenstoff gefüllten Beschichtung als eine einfache unpigmentierte, durch anodische Oxydation er haltene Beschichtung.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1 wurden für die ano- dische Behandlung 12 Volt angewendet, entsprechend dem Potential der Batterie 24, während die für die Elektrophorese verwendeten 35 Volt dem Potential der in Reihe geschalteten Batterien 24 und 26 entsprachen. Das Schwefelsäurebad für die anodische Oxydation ent spricht der Flüssigkeit 16. Die Kohlenstoffsuspension in Isopropylalkohol entspricht während der Elektrophorese ebenfalls der Flüssigkeit 16.
Da das Werkstück 14 bei beiden Behandlungen positiv oder als Anode geschaltet war, ist der Schalter 22 mit seinem Griff nach unten (bezogen auf die Figur) für beide Behandlungen zu hal ten. Der Schalter 28 ist für die anodische Oxydation in seine untere Kontaktstellung zu bringen, für die Elek trophorese jedoch in seine obere Kontaktstellung, so dass jeweils 12 bzw. 35 Volt gegeben sind.
<I>Beispiel 2</I> Eine Probe aus weichem Kohlenstoffstahl mit einer Dicke von 1,59 mm (1/1o Zoll), einer Breite von 50,8 mm (2 Zoll) und einer Länge von 203 mm (8 Zoll) wurde durch Flammsprühen mit Aluminiumoxyd beschichtet, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist, wo eine schematisch dargestellte Flammspritzanlage 44 einen Sprühstrahl aus geschmolzenen Aluminiumoxyd-Tröpfchen auf das Stahlwerkstück 46 richtet und eine anhaftende Beschich tung aus Aluminiumoxyd 48 auf der Oberfläche des Werkstückes 46 ablagert.
Das beschichtete Werkstück wurde dann, wie in Beispiel 1, einer Elektrophorese- Behandlung mit Kohlenstoff unterzogen. Es wurde eine dichte schwarze Beschichtung erhalten, deren metallo- graphische Untersuchung zeigte, dass die Poren der Be schichtung 48 mit einer dichten und kompakten Koh- lenstoffpigmentfüllung gefüllt waren.
<I>Beispiel 3</I> Ein Werkstück aus technisch reinem Aluminium, Typenbezeichnung 2S (übliche Bezeichnung für tech nisch reines Aluminium mit zufälligen Verunreinigun- gen), wurde in einer 9gew. /oigen wässrigen Oxalsäure- lösung 45 Minuten bei einer Stromdichte von 12 Am pere pro 929 cm2 (Fusse) bei 21,1' C (70 F) anodisch oxydiert. Die in diesem Fall erforderliche Spannung be trug infolge der relativ schlechten Leitfähigkeit der Oxal- säurelösung 60 Volt.
Es ist zu bemerken, dass sich die Stromdichte von der bei der besser leitenden Schwefel säurelösung verwendeten Stromdichte nicht wesentlich unterschied. Das Werkstück wurde dann mit destillier tem Wasser abgespült und ohne Trocknen, weil zum Eintauchen in eine wässrige Suspension bestimmt, in ein 5gew.1/oiges Bad aus kolloidalem Aluminiumoxyd ein getaucht. Unter Verwendung einer unbehandelten Alu miniumgegenelektrode als Kathode wurde zwischen der Gegenelektrode und dem Werkstück ein Potential von 60 Volt angelegt und 5 Minuten aufrecht erhalten.
Der Strom betrug zu allen Zeiten weniger als 1 mA. Das Werkstück wurde aus dem Bad herausgenommen, zur Entfernung von oberflächlich anhaftendem Aluminium oxyd mit destilliertem Wasser gewaschen und getrock net. Die metallographische und elektronenmikroskopi sche Untersuchung des Werkstückes zeigte, dass die durch die anodische Oxydationsbehandlung in der Alu miniumoxydbeschichtung erzeugten Poren vollständig mit elektrophoretisch abgeschiedenem Aluminiumoxyd unter Erzielung einer dichten, nicht porösen Aluminium oxydoberfläche gefüllt waren.
Da die überraschende Art der erhaltenen Ergebnisse primär quantitativer Art ist, wie jede Verbesserung phy sikalischer Eigenschaften notwendigerweise ist, wurden Vergleichsmessungen der Kratzbeständigkeit von in üb licher Weise behandelten Proben und von nach dem er- findungsgemässen Verfahren erhaltenen Proben herge stellt. Der für die Durchführung der Messungen ver wendete Apparat ist als Kratzfestigkeitsprüfer nach Hoffmann bekannt.
Das verwendete Kratzwerkzeug ist ein zylindrisches Gebilde mit einem Durchmesser von 6,35 mm (1/4 Zoll) und einer Höhe von 3,18 mm (1/s Zoll); die Zylinderachse steht zur Ebene der zu prüfen den Oberfläche in einem Winkel von 45 und zwischen WOrkzeug und Oberfläche wird eine Kraft von 2 kg an gelegt.
Durch eine relative Rollbewegung zwischen Werkzeug und Oberfläche wird bewirkt, dass die Kante des Zylinders die zu prüfende Oberfläche kratzt. Die anodisch oxydierte Oberfläche wurde bei diesem Test nicht vollständig durchdrungen. Die Breite des erzeug ten Kratzers wurde in Zoll gemessen.
Dementsprechend wird als Ergebnis eine um so ge ringere Zahl erhalten, je grösser die Kratzbeständigkeit einer gegebenen Probe ist.
Werkstücke oder Proben aus Aluminiumlegierung der in Beispiel 1 beschriebenen Zusammensetzung wur den 30 Minuten bei 25 Ampere pro 929 cm2 (Fusse) in einem bei 10 C gehaltenen Bad aus 25gew.o/oiger Schwefelsäure anodisch oxydiert. Die auf diese Weise erhaltenen Proben (1), die nicht weiter behandelt wur den, zeigten beim Kratztest eine Kratzbreite von 0,92 mm (0,0363 Zoll).
Eine Probe (2), die in dieser Weise anodisch oxydiert worden war, wurde in üblicher Weise durch 10 Minuten Eintauchen in eine Nickel acetatlösung (5 g/Liter) bei annähernd Siedetemperatur (97-99 C) und dann während 20 Minuten in Wasser gleicher Temperatur getaucht. Eine derartige Probe (2) zeigt eine Kratzbreite von 0,42 mm (0,0165 Zoll).
Eine Probe (3), die in der beschriebenen Weise oxydiert wor den war, wurde mit Aluminiumtiefschwarz-Farbstoff MLW (einem zum.Schwarzfärben von Aluminium für architektonische Zwecke üblichen schwarzen Farbstoff, hergestellt von der Carbic-Hoechst Corporation) gefärbt. Die Farbsttofflösung wird bei einer Temperatur von 65 bis 70 C verwendet, so dass das Färbeverfahren eine gewisse Versiegelung bewirkt.
Die anodisch oxydierte Probe (3) zeigte nach dem Färben, aber vor dem Ver siegeln bei der Prüfung eine Kratzbreite von 0,44 mm (0,0173 Zoll). Nach dem üblichen Versiegeln in Nickel acetatlösung und heissem Wasser zeigte eine so behan delte Probe (4) eine Kratzbreite von 0,46 mm (0,0180 Zoll). Dies kann als praktisch gleiche Kratzbeständig keit angesehen werden, wie der an der Probe (2) erhal tene Wert von 0,42 mm (0,0165 Zoll), da die Kratzprü- fungen einen relativ grossen Fehler zeigen.
Zusammen fassend zeigen die Ergebnisse an den Proben 1 bis 4, dass durch anodische Oxydation ohne weitere Versiege- lungsbehandlung eine Kratzbreite von 0,9 mm (0,0353 Zoll) und durch kombinierte Anwendung von Versiege lung und Färbung oder einzelnes Versiegeln und Färben in jedem Fall Kratzbreiten im Bereich von 0,42 bis 0,46 mm (0,0165 bis 0,0180 Zoll) erhalten wurden.
Zur Bestimmung der Wirkung der Imprägnierung durch Elektrophorese auf die Kratzbeständigkeit wurde ein Probewerkstück wie oben unter (1) anodisch oxy diert und dann mit Russ gemäss Beispiel 1 imprägniert. Die Probe wurde der Wärmebehandlung zur Versiege lung nicht unterzogen. Nach der Imprägnierung ohne weitere Behandlung zeigte diese Probe (5) eine Kratz breite von 0,48 mm (0,0188 Zoll).
Die Wirkungen der elektrophoretischen Ablagerung allein sind daher ohne Versiegeln der durch anodische Oxydation erhaltenen Beschichtung in der Wärme praktisch gleich kratzfest wie die in üblicher Weise mit oder ohne Färbung ver siegelte Probe. Eine anodisch oxydierte und elektro- phoretisch imprägnierte Probe ähnlich wie Probe (5) wurde durch Erhitzen in einem Muffelofen bei etwa 350 C während etwa 1 Minute behandelt.
Nach dieser Versiegelung zeigte die Probe (6) eine Kratzbreite von 0,15 mm (0,006 Zoll). Die Anwendung des gleichen Versiegelungsverfahrens auf eine einfach anodisch oxy dierte Probe, die nicht elektrophoretisch imprägrriert worden war, ergab eine Kratzbreite dieser Probe (7) von 0,65 mm (0,0255 Zoll).
Dieser Wert von 0,65 mm (0,0255 Zoll) für eine anodisch oxydierte und durch Er hitzen im Muffelofen versiegelte Oberfläche ist im we sentlichen vergleichbar mit dem 0,42 mm (0,0165 Zoll) betragenden Wert, der durch Eintauchen in Nickel acetatlösung und heisses Wasser wie bei Probe (2) erhal ten wurde.
Obgleich es eine geringere Kratzbeständig- keit als die Probe (2) aufweist, zeigte es um so stärker die erheblich bessere Kratzbeständigkeit der Probe (6) als Ergebnis der elektrophoretischen Imprägnierung und nicht als Ergebnis eines besonderen Versiegelungsver- fahrens.
Daraus ergibt sich (Probe 5), dass eine einfache Imprägnierung durch Elektrophorese eine Kratzbestän- digkeit ergibt, die gleich der durch übliches Versiegeln erhaltenen Kratzfestigkeit ist, und dass die Anwendung einer Versiegelungsbehandlung auf eine anodisch oxy dierte und elektrophoretisch imprägnierte Probe eine Kratzbeständigkeit zeigt, die besser als nach allen übli chen Verfahren ist und weit über dem erwarteten Wert liegt.
Ähnliche Ergebnisse wurden bei der Anwendung des Verfahrens zur Verfestigung der Oberfläche und zur Erhöhung der Kratzbeständigkeit anodisch behandelter Oberflächen aus anderen, der anodischen Behandlung zugänglichen Werkstoffen, wie Beryllium und Titan, er halten.